1、施工准备
管沟开挖前，首先要详细了解施工区域内的地质环境、工程地质、水文及地下构筑物（如：地下管道、电缆、光缆）等的具体情况，并制定相应的安全措施，对于沟槽附近的高压线竿、建筑物，预先进行加固防止发生倒塌事故，还要挖探坑检查地下水情况，确定开挖形式，地下水要高于沟底以上时，要进行施工降水，然后确定好管道中心线、标高线、沟槽开挖双边线。沟槽边线确定后，依据现场情况，再确定临时施工道路，并输通好，保证运输畅通。
2、施工方法
2.1施工便道
本工程为营区内条件下施工，管道穿越绿化、道路等复杂地形，故必须修筑施工便道，根据现场实地踏勘，结合施工机械、载荷等因素进行技术经济分析，以最优经济成本形成通行能力。
2.2测量放线
（1）管线施工图平面转角点，和主要支管线接出点的定位放线，由业主组织专业测量队伍进行，施工单位负责协助并复核。
（2）开工前根据施工图和放线控制桩测量确定管道中心线和附属构筑物的位置，核对临时水准点的高程，对挖槽边线、堆土、堆料界限及临时便道的范围进行定线。
（3）临时水准点和管道轴线控制桩设置在便于观测且牢固的建筑物上，并且要有备份控制点，并对之采取保护措施。防止损毁。开槽敷设管道的沿线临时水准点，每200m 不宜少于一个。
（4）临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，要经过复核方可使用，并经常进行校核。
2.3施工降水
在施工过程中，如果地下静止水位高于沟槽底面，应进行人工降低地下水位。施工降水根据工程具体地质情况，采用明沟排水的方式进行。
当施工地段的地下静水位稍高于沟槽底面、涌水量不大时使用明沟排水的方法降低地下水位。
（1）开挖地下静止水位以下的土方前，先修建排水井，排水井布置在沟槽
范围以外且在沟槽开挖段的低端，集水井低于够槽底1.5米左右，其间距不大于100 米。排水井的井壁采用木板支荆笆进行支护，井底用荆笆封底并加10 厘米厚的砂砾石垫层。
（2）配合着沟槽的开挖，排水沟及时开挖并降低深度。排水沟的深度不浅于沟槽底面开挖高度以下30--50 厘米，宽度为30厘米，沟底坡度不应小于3‰。
（3）排水井内的水用QY-15 型潜水泵抽送到施工现场的排水系统内，确保不影响交通或破坏农田、道路或其它建筑物。
（4）在降水施工过程中保持排水沟过流面稳定、畅通，在沟槽回填至地下静水位以前，不易停止排水。
（5）在施工中做好施工排水的施工记录，记录中应包括排水沟、排水井及盲沟的结构布置和每天的排水情况。
2.4沟槽开挖
根据各施工段的现场情况，对于在路面的管段开挖，应先用柏油路面对原有沥青路面进行切割，切割时要专人操作，依沟槽上口边线进行切直，并完全切断原有路面。
对特殊地段，经现经监理工程师认可后，加设支撑对沟槽进行支护或改变开挖坡度等方法防止沟槽塌方。除特殊地段外, 沟槽开挖均采取以机械为主、人工相配合的开挖方式。
沟槽开挖施工方法：
（1）沟槽挖掘尺寸及标高：
沟槽开挖过程中以事先设置的管线位置控制桩点及水准桩点桩点为标准，及时对沟槽挖掘尺寸及标高加以控制。若发现施工现场情况与设计图纸不符，则需与监理、设计单位协调，确认后进行开挖。
在管沟开挖过程中，一定要控制好管道的标高、坡度及中心线，中心线和宽度偏差不大于30mm ，管底标高允许偏差为-20mm 、+20mm，管道标高采用水准仪、塔尺侧量（每5米一点）、控制，中心线采用经纬仪控制（每30米两点）。
当管沟开挖至离槽底20cm 时，即停止用机械开挖，改为人工清槽至设计标高。槽底清理干净后，在槽底用木桩标定出管道中心线。
（2）沟槽土的堆放
沟槽上的堆土要求距沟边不小于1米，放于沟槽一侧，如有部分超挖，应分层夯实至设计沟底高程标高，做好记录，经建设单位、监理等部门验槽合格后，再进行下一道工序施工。
堆土不得损坏或阻碍任何私人或公共通道及永久性构筑物的稳固。
对于穿村管段，考虑开挖土方机械外运至监理工程师指定地点，回填时运回。
（3）沟槽的支护
沟槽开挖时应注意沟槽的支护。
根据现场的土质及障碍物的距离判断是否支护，开挖沟槽距障碍物较远的时候，可不采用支撑，如距离较近，则采用先开挖后支撑的方式施工。
沟槽开挖至设计深度后，将撑板紧贴着沟槽壁，当撑板与沟槽壁有空隙时，必须将空隙填实，做到横排撑板水平、立排撑板顺直。根据现场情况灵活布置撑板的位置，防止横撑影响下管。边开挖边打支撑的施工方式，应在沟槽开挖至1 米时开始支撑，以后每开挖40—80cm 进行一次支撑。在沟槽回填至开挖深度的一半以上时，才能进行支撑的拆除施工。
（4）沟槽的围挡：
本工程中穿越原有道路管段为保证安全需对沟槽进行围挡。
2.5管道基础施工
（1）根据设计文件，管道基础应进行夯实，管道垫层采用砂垫层，厚度采用200mm ，砂粒径
（2）在施工过程中，基底如果遇到扰动土，其深度在150mm 以内，可用砂石换填夯实后表面找平，换填压实度不应小于95%，特殊情况也可用素砼进行换土，使之满足设计要求。
（3）如在施工过程中遇到不良土质时应尽快通知设计单位及业主、监理会商，可作如下处理：
建议一：管基松软土深度在1 米以内，可先将其挖除，然后用天然级配砂石灰土或砂粘类土分层压实回填，压实度不小于95%。
建议二：沟底若遇到流沙、淤泥、岩石等不良地基，软弱地基的深度≥150mm 情况时，可采取回填0.5m 厚砂卵石垫层加固措施，使其达到设计要求。具体措施应征得设计单位同意，签署并制订有关技术文件，在监理工程师监理下实施。
2.6管道安装
本工程中安装的钢管道的安装采用手工电弧焊。
管道安装允许偏差及质量标准见表3-1
表3-1 管道安装允许偏差及质量标准表
（1）钢管安装
本工程钢制管道安装采用先形成沟槽，再将钢管吊入沟槽中对口、组合的方式进行。钢管采用对接式接口。
在沟槽内进行组对焊接时，焊接口处必须挖焊接工作坑。为保障施工中焊接安全，在焊接坑壁上支撑我公司制作的工作坑安全档土板。
用X 射线及超声波探伤仪探伤检测。焊接工艺及质量要求严格执行《城镇供热管网工程施工及验收规范》（CJJ28）《工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50235）及设计文件的要求。
（2）钢管道运输
钢管专用平板车进行运输，运输时，要用尼龙吊带和月牙型凹槽道木将管道固定在平板车上。管道捆绑管道图如下：
图3-1 管道捆绑示意图
（3）布管
管子运至施工现场，在吊车配合下将管子直接放到管沟中排列好，以免人工 放置时，损坏管道的防腐及保护层。
（4）组对
管子组对前，复测管道中心线及标高符合设计规定，用经纬仪检查，检查坡口质量，坡口表面应整齐、光洁、无裂纹、锈皮、熔渣和其它影响焊接质量的杂物，有不合格的焊口应进行修整。
管子下沟后，使用三角架或在两沟壁架一钢管做吊点，对管进行微量调整，进行管口组对，管口组对点焊长度100mm ，点焊间距小于400mm 。管口组对时应做到：外壁平齐，对口错边量应小于1.5mm ，管道安装倾斜度及安装误差应符合设计要求及规范规定。
（5）管道焊接
1）绘制管道焊接单线图
●对本装置中的所有管道实行单线图施工：如设计单位不提供，由我公司技术人员现场用计算机绘制，单线图的标题栏采用我公司通用统一格式。
●管道的对接焊缝以圆点表示，承插焊接口用加黑短线表示，螺纹接口用细短线表示。
●单线图上注明管道的编号、管件、阀门、法兰和各种仪表等的材质、数量，并标注出焊缝编号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份相关联的单线图编号一致，管道焊接工作记录以及其它焊接管理文件的焊口编号一致。
2）焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试。
●对于管道工程的所有材质，施焊前必须准备和编制齐全的焊接工艺试验与评定书，报监理批准后，按焊接工艺、评定书进行焊接操作。
●对于参加本工程管道焊接的焊工，必须持有国家劳动部门颁发的焊工合格证，并只能承担相应合格项目的焊接工作，施工前需进行有针对的适应性培训、考试，合格后才允许参加施焊。
3）管子、管件的检验和管理
①检验程序
检查产品质量说明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→
无损检验及试验→标识→入库保管。
②质量要求
●材料必须具有制造厂的质量说明书，其质量要求不低于国家现行标准的规
定。
●钢管表面不得有裂缝、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷。
●钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。
●法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。
●带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合。凸台的高度不得小于凹槽的深度。 ●法兰端面上螺栓支承部位与法兰结合面平行，保证法兰连接时端面受力均匀。
●螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、行刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
●金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、行刺、锈蚀及加工粗
糙等缺陷；包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。
4) 主要参数
Q235钢管的连接方式为电弧焊接，焊条牌号为E4312—E4313
A3钢管焊接参数如下：
底 层：焊接电流110-130A ，电压22-24V ；（手工电弧焊打底） 夹层及盖面：焊接电流110—140A ，电压22—24V 。
5) 准备工作
a. 开坡口：用内磨机将管端内外两侧25mm 范围内清理干净，再用角磨机开V 型坡口，角度为60±5°，钝边1.0～2.0 mm ，对口间隙为1.5～2.5mm 对口时内壁齐平，允许错边量不大于0.3mm 。坡口参数如下图所示：
a
图 3-2 坡口参数示意图
b. 焊件组对前，要将坡口及其内外侧表面10mm 范围内的油、垢、锈以及毛刺等杂物清除干净，并且不得有裂纹、夹层等缺陷。
c. 对口：管道坡口加工好后即可进行对口管道对口角度为55°～65°，对口间隙1～1.5mm 。不允许割斜口。对口时要注意管子间隙及错边量，不得超过施工及验收规范所规定的值。对口的点固焊的工艺与正式焊的焊接工艺相同。对口进行点固焊时，焊点长度为40～50mm, 间距为122～132mm, 对称施焊，采用和正式焊接相同的焊条和工艺。且定位焊时应符合下列要求：
① 所用焊条应与正式焊接采用焊条相同，且与焊接工艺评定一致。 ② 点焊焊工为该焊口的施焊焊工。
③ 在纵向焊缝或螺旋焊缝的端部，不能进行定位焊。点固焊时点数不少于６点，点焊长度为60～70mm 。
④ 根部必须焊透。
d. 焊接时，外面用角向磨光机清根后，再进行焊接，每层焊完后，都要清根，并且每层接头处要错开。
6) 施焊
a. 焊接过程中注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，要重新加热。每层焊完之后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清理干净。
b. 焊条使用前应烘干，烘干温度为150℃～200℃，恒温时间1小时，烘干后在100℃恒温箱内保存，焊接时随用随取。当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后再使用，重新烘干的次数不超过2次。在焊接过程中如出现焊条药皮发红，燃烧或严重偏弧时应立即更换焊条。
c. 焊接前应调整好点焊机的电流与电压，并按照管材采用相应型号的焊条，试焊满意后才能开始焊接施工，以免对管材造成焊伤。
d. 管节焊接前应先清理管道内泥、污垢，然后修口，清除管口边缘和焊口两侧10～15mm 范围内的表面锈迹至露出金属光泽，管端端面的坡口角度，钝边，间隙，应满足规范规定。不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间距施焊。
e. 对口时应使内壁齐平，当采用长300mm 的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，
错口的允许偏差应为0.2 倍壁厚，且不得大于2mm 。
f. 对口调节好后既可进行对口、焊接，这时应将两端管段临时支承固定，避免钢管重量集中在焊缝位置。
g. 纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45 度左右处；纵向焊缝应错开，管径为600mm ，错开的间距不得小于300mm ；
h. 环向焊缝距支架不应小于100mm ；直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm ；管道任何位置不得出现十字焊缝。
i. 直线管段不宜采用长度小于800mm 的短节拼接。
j. 焊缝质量必须符合施工规范的有关规定，焊缝应平滑，宽窄一致，根部焊透，无明显的凹凸缺陷及咬边现象，焊缝加强面应高出官面约2 毫米，焊出坡口边缘2～3 毫米。
k. 当遇下列情况时，应采取措施，否则停止作业：
① 室外作业遇雨；
② 空气相对湿度大于90％；
③ 施焊时风速大于2m/s。
l. 焊接焊口时应一次性焊接完毕，至少焊接时一层应焊完。在距焊缝50mm 处打上焊工钢印号并进行焊缝外观检验及时做好记录。
m. 焊接时，对于焊接环境等应进行记录，对焊接过程进行全天监控，对于不能保证焊接质量的天气时，不得焊接。
n. 管道安装在临时停止或下班后，管口用临时盲板点焊封死，以免掉进杂物或防止其它动物入内。
7) 防腐补口
管道焊接时用宽度不小于450mm 的厚石棉板遮盖在焊口两边的防腐层上，以防止焊渣飞溅烫伤防腐层，补口用的涂料和防腐结构与管体防腐层相同。
补口时，应对管端阶梯型接口处的防腐表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛，防腐的做法与管体防腐的做法一致。
2.7 阀门及附件安装：
阀门及附件安装与主体管道安装同步进行，以充分利用主体施工的间歇时间，因此，管道附属设备在开工短期内到位，以满足同步施工的需要。
◆ 阀门及附件安装
(1) 阀门安装施工应首先根据设计要求确定好阀门安装位置，并做出标记。
(2) 阀门在安装前根据设计图纸和产品说明书，核对阀门的型号、规格、法兰螺栓的规格和数量，检查阀门的合格证和外观质量，并对阀体内进行清洗，除去杂质，检查及其压盖螺栓是否有足够的调节余量。检查阀芯的开启度和灵活度。
(3) 阀门安装时，一般在地面上将阀门两端的法兰或承（插）盘短管用螺栓连接后，再吊装至沟槽内与管道连接，吊装时，绳子不能系在手轮或阀杆上，以免损坏。如需要在地下进行法兰接口连接时，注意不要将接口偏差转借到法兰接口上，以防止损坏阀门。
◆ 阀门、排气阀的安装质量检验：
(1) 阀门的传动装置和操作机构进行清洗检查，要求灵活可靠，无卡涩现象。
(2) 阀门连接法兰的密封面互相平行，在每100mm 法兰密封面直径上，平行度偏差不得超过0.2mm 。
(3) 阀门安装后，法兰连接平整、紧密，螺栓长度保持一致，且螺帽应在同一侧，螺栓拧紧后应伸出螺帽1-3 丝。
(4) 阀门安装后应保证丝杠及轮盘方向向上，消火栓垂直向上。
(5) 阀门在安装完毕后，应同管道一起参与试压检验。
2.8支墩浇筑
(1) 管道支墩在管道接口完成、管道位置固定后浇筑。阀门支墩应稳定、牢靠，与阀门接触充分。管道安装过程中的临时固定支架，在支墩的砌筑砂浆或混凝土达到强度后拆除。
(2) 支墩必须浇筑在20-30cm 厚的碎石垫层上，混凝土强度等级为不小于C20，其后背必须为原状土或密实基础，浇筑时混凝土必须经过充分振捣。
(3) 若支墩后背与原土间有间隙时，应以支墩混凝土填灌密实。
(4) 支墩横板在安装前应刷油处理，支墩受力面使用后背土墙代替模板。支墩、卡墩表面脱模后不得有蜂窝、麻面现象。
(5) 支墩浇筑完成后，须用湿草衫或湿土覆盖养护。在达到设计强度70%后，才可对支墩进行回填。
(6) 砌筑支墩用的砖强度不低于MU7.5级，混凝土强度不低于C15，砂浆不
低于M5。
(7)支墩混凝土强度必须达到设计强度后，才能进行管道水压试验。
2.9管线分段试压
管线试压分段进行，以排气阀位置为管线分段分界点，利用每两段之间留出的原状土做为试压靠背，两侧采用钢制盲板进行封堵，做好后背支撑工作；试压用水就近采用地下水。
(1) 水压试验前，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m ，注意回填时要将管道接口处留出，同时要做好管线两端的卡墩和混凝土靠背，保证试压安全。盲板要进行加固，加固方法如图3-3所示：
(2) 在管道系统的最高点设排气阀，试压泵管线安装两块精度不低于1.5级的压力表，其表壳直径不小于150mm 。用泵向管道内灌水试压前，要符合下列要求：
a. 管道两侧及管顶以上回填土不少于0.5m 。
b. 管道的加固支礅、卡墩、锚固设施已达到设计强度。
c. 试验管段在灌满水后，要在不大于工作压力条件下浸泡不少于48小时。
(3) 管线试压：
管线升压时，要将管道内气体排净，升压过程中，若压力表针晃动，升压较慢时，应进一步排气，再升压。升压分级进行，每级以0.2Mpa 为宜，压力每升一级，应检查后背支礅及管段接口有无异情。无异常现象时，再继续升压，直到升至试验压力，当达到试验压力后，保持10分钟，然后将压力降至工作压力，进行全面检查。
2.10井室浇筑：
(1) 井室砌筑按规定的强度要求和规格尺寸进行。
如需降水施工，先利用井点降水，将地下水位降至符合施工要求后再进行施工。
(2) 配筋、水泥砂浆的标号、试块强度均应符合设计要求，防水做法严格按
施工工艺进行。混凝土井壁的踏步在现浇时同步安装，在混凝土未达到规定抗压强度前不得踩踏。
(3) 阀门下必须设置垫墩，垫墩与阀门底部应用M7.5 水泥砂浆填实。
(4) 安装混凝土预制井圈，应将井圈端部洗刷干净用水泥砂浆接缝抹光。回填土时，应先将井盖盖好，再在井壁四周均匀回填分层夯实，其压实系数≥0.9。回填时应避免对结构造成不利影响。
(5) 设在通车路面下的各种井室，必须使用重型井圈、井盖。井盖表面与路面相平，允许偏差为±5mm 。不通车的地方可采用轻型井圈和井盖，井盖的上表面应高出地坪50mm ，并在井口周围以0.02的坡度向外做水泥砂浆护坡。
(6) 盖板、井盖必须完整无损，安装平稳，位置正确。
(7) 管道穿过井壁处，应按施工图要求安装刚性防水套管，间隙内用沥青油麻填实，两端用沥青砂堵严。应保证井室严密、不漏水。
2.11管沟回填、路面恢复：
管道按设计施工图纸安装好后, 经检验合格后, 将挖出的土回填入沟槽内。对于有些地段的土质不适合用做回填土，要经监理工程师认可后方能购买好土回填。
沟槽回填夯实施工方法
沟槽回填时，同时填管道两侧。
管道两侧及管顶以上0.3 米内的回填土，不得含有碎石、砖块、淤泥、有机土、垃圾等杂物。距离管顶0.3 米以上的回填土内允许有少量直径不大于0.1 米的石块。回填土应分层夯实，每层厚度0.2～0.3 米。对称回填至设计地面高程，压实系数不小于0.94。
(2) 沟槽回填施工要求：
a. 回填土质应清洁，不能用有机物或其它一些不适合的土质回填。回填时，注意不得损坏构筑物或管道外壁。
b. 管道安装验收合格后及时回填，一旦开始回填，要尽快完成，确保不出现漂管现象。
c. 回填施工时按照施工协议，达到回填要求，并对破坏的路面按照施工协议及时恢复，施工中多余的土方及不适合回填的土料，经监理工程师确认后运至其指定的地点。
2.12管道清洗
本工程管线采用配合人工清洗方式。
3、针对本工程特点的技术措施
3.1电线下管线施工:
主要措施：
（1）施工前认真组织施工人员踏勘现场，调查电线的电量，确定其安全范围，对施工人员进行安全交底。
（2）对线杆进行加固。
（3）沟槽采用横列板支护，采用明沟排水。
3.2地下管线及构筑物保护措施:
本工程由于线路很长，在铺设时，难免会碰到地下管线及构筑物。因此在施工前组织施工人员详细对地下管线及构筑物进行调查，制定施工方案及应急措施，确保地下管线及构筑物的安全。
（1）技术准备
1）正式施工前，组织项目部各管理人员熟悉地下管线图纸，了解临近管线的位置，深度及作用。
2）正式施工前，必须对周边建（构）筑物现场进行仔细地踏勘。
3）制定合理的挖土过程中的管线与构筑物保护及应急抢险技术措施，确定各施工区域的流水搭接、挖土工法，保证临近地下管线、构筑物及地面道路的安全。
4）施工前，组织管理人员、施工队伍对施工组织设计进行学习、讨论，并加强对操作工人的管线保护意识教育，落实管理责任。
（2）施工阶段地下管线、临近建筑物及地面道路保护措施
1）为防止施工载重车辆对地下管线产生不良影响，在载重车辆进出频繁的区域铺设钢板或钢路基箱进行保护，使压力均匀传递。特重机械车辆进出场地，视情况另行增加保护措施。
2）若发现有管道穿过沟槽，土方开挖时，挖到管道低标高，必须及时设置支架吊索，将管道加固吊牢后，方可继续挖土。管道施工过程中，必须加强对该管线的监测，时时注意不得碰撞管线，严防管线破坏；回填土时，管线下放的土
必须夯实，机械无法夯到的管线根部，采用人工仔细反复的夯实，确保该管线今后不会出现大幅度的下沉而破坏。
3）尽量采用明排水，防止由于地下水位降低导致临近地下管线、建筑物及地面道路的沉降。
4）施工过程中，发现有较大的地下管线与施工管线交叉时，应通知建设、设计、监理等单位，制定详细的施工方案。
（3）路下铺设施工确保道路畅通措施:
1）管道运输事先制定详细的运输路线，对桥梁的载重量、路口的转弯半径、道路的交通高峰进行详细的考察，运输时间应避开交通高峰。
2）沟槽开挖临近马路做好围护，保证交通安全，并做好对道路路面沉降的监测。
3）管道吊装利用夜间将管材吊放到沟槽内，排好。