目 录
一、编制依据 .................................................................. 1 二、工程概况 .................................................................. 1 三、施工准备 .................................................................. 1 3.1、现场准备 ............................................................... 1 3.2、技术准备 ............................................................... 1 四、施工组织 .................................................................. 2 4.1、劳动力配置 ............................................................. 2 4.2、材料计划 ............................................................... 2 4.3、设备计划 ............................................................... 2 4.4、进度计划 ............................................................... 3 五、施工注意事项 .............................................................. 3 5.1、一般规定 ............................................................... 3 5.2、钻孔桩施工要点 ......................................................... 4 六、施工工艺 .................................................................. 6 6.1、施工工艺流程 ........................................................... 7 6.2、放样定位 ............................................................... 7 6.3、机械选择 ............................................................... 8 6.4、埋设护筒 ............................................................... 8 6.5、钻孔护壁 ............................................................... 8 6.6、钻孔工艺 ............................................................... 9 6.7、清孔与检验 ............................................................ 10 6.8、钢筋笼制作 ............................................................ 11 6.9、钢筋笼下放 ............................................................ 13 6.10、灌注水下混凝土 ....................................................... 15 七、质量保证措施 ............................................................. 15
7.1、坍孔的预防和处理 ...................................................... 15 7.2、断桩的预防 ............................................................ 16 7.3、钻孔偏位或偏斜 ........................................................ 16 7.4、缩颈控制 .............................................................. 16 7.5、钢筋焊接质量 .......................................................... 17 八、质量控制标准 ............................................................. 17 8.1、基本要求 .............................................................. 17 8.2、实测项目 .............................................................. 17 8.3、外观鉴定 .............................................................. 18 九、施工安全要求 ............................................................. 18 十、安全保证措施 ............................................................. 18 十一、雨季施工措施 ........................................................... 19 十二、环保、文明施工保证措施 ................................................. 20 12.1、施工中的环保措施 ..................................................... 20 12.2、文明施工中的技术措施 ................................................. 20
一、编制依据
1、项目施工合同文件。 2、施工图设计文件。 3、地勘报告。
4、工程所涉及的国家现行公路工程施工技术规范、规程及标准等。 5、企业质量保证、安全管理、环境保护三体系标准文件。 6、本合同段实施性施工组织设计。 7、公司管理制度及类似项目的经验资料。
二、工程概况
左幅80-2桩基位于琯头镇竹岐村，里程桩号为ZK6+969.09。桩基设计为端承桩，孔径φ2.0m，桩长53m，入岩深度2m，钢筋笼长度为52.922m，采用冲击钻成孔灌注水下混凝土。
三、施工准备
3.1、现场准备
1、开工前，现场技术负责人和施工员掌握施工区域内的具体桩位及对应的桩基结构形式、设计桩长等技术参数，并确定施工机械的摆放位置。
2、做好“三通一平”。并根据现场情况，先做好地面垫层，以利施工。现场四周应设置排水沟，施工现场的便道畅通。
3、做好人员、机械设备、材料的进场准备工作。
4、施工现场技术负责人和施工员应全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。
5、根据合同文件和招标文件的相关要求，设置整齐统一的场地围挡。 3.2、技术准备
1、技术人员全面熟悉设计图纸和施工方案，明确施工要点和程序，进行技术交底。 2、施工测量
①开工前做好施工测量工作，在桥梁附近支设导线、水准控制点，根据设计资料进行现场核对，如确需变更设计，报监理工程师审批。
②测量人员将做好测量放样技术交底。
③所有测量进行记录并整理，由测量员及主管技术人员签字后，送交监理工程师核查。 ④施工测量的精度应符合《公路勘测规范》（JTG C10-2007）的要求，施工放样还应符合
《公路桥涵施工技术规范》（JTG_TF50-2011）的规定。
3、专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录；钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录，并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。
四、施工组织
4.1、劳动力配置
根据桥梁分部、分项工程以及专业特点来选择划分作业班组，保证桥梁施工分段水平流水作业，细分为3个专业作业班组，同时配有后勤电工、机修组；充分利用人、材、机资源，桩基作业劳动力组织详见表4-1。
表4-1 劳动力组织
4.2、材料计划
材料由物资部门统一采购，所有材料须经试验室抽样检验，并通过监理工程师认可后方可使用，严禁不合格材料进入施工现场。左幅80-2桩基材料见表4-2。
表4-2桩基材料表
4.3、设备计划
1、根据工程需要，冲击钻机、挖掘机、自卸汽车等前期需要机械均已进场，其它施工机械根据施工方法、工效及进度配置设备进场。
2、桩基施工机械配置详见机械设备数量表4-3：
表4-3 机械设备配备表
4.4、进度计划
左幅80-2桩基为首件桩基工程，计划2015年07月27日开工，2015年09月13日完工，计划工期49天,含28天成桩检测时间（实际工期按照现场桩基施工记录）。
五、施工注意事项
5.1、一般规定
1、根据地质情况选择钻机形式。 2、钢筋集中加工成型，拖板车运输。
3、选择合适的钻头直径，在钻进过程中经常检查，发现磨损严重及时补足钻头直径，以保证成孔直径不小于设计。
4、II级钢筋直径≥25mm 以上的连接采用镦粗直螺纹钢筋接头机械连接，接头必须按照有关试验规范进行试验和验收。采用镦粗直螺纹钢筋接头时，应根据不同品牌的钢筋原材料直径负偏差来控制镦粗机内模内径、滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹套筒的内径。使用机械套
筒的镦粗直螺纹钢筋接头，应满足以下要求:
①螺纹套筒的长度按照《镦粗直螺纹钢筋接头》（JG 171-2005）规定不得小于2d+10mm（d为钢筋直径），其两端应有塑料保护塞保护，出厂合格证应规范，内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等严重现象。
②钢筋下料裁切时，应在砂轮切割机上切头 0.5～10mm，以确保端部平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺直。
③机械套管连接时，必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的画线上，否则应重新调整，以确保钢筋连接质量。
④丝头应有塑料保护套，不得有污染、生锈、机械损伤现象。
⑤严格按中华人民共和国行业标准《镦粗直螺纹钢筋接头》（JG 171-2005） 5.2、钻孔桩施工要点
1、护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为 50mm，竖直线倾斜不大于 1%。 2、制备泥浆，钻孔泥浆由水、黏性土和添加剂组成。
3、钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径、垂直度、沉淀厚度进行检查。成孔质量检验采用专用检孔器进行检验，有条件限制时可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应不小于桩径（2m直径），长度不得小于桩径的 4～6 倍。
4、利用反循环原理进行孔底清渣和孔内泥浆置换，清孔时间根据沉渣厚度进行控制，清孔过程中应不断地摆动循环泵，使循环泵沿孔壁四周运动，以达到清孔干净的目的。禁止直接孔底注入清水换浆。
5、钢筋笼保护层采用M40圆饼式滚轮砂浆垫块，垫块直径不小于保护层厚度，中孔直径大于所穿钢筋直径，中心所穿钢筋焊在主筋上。每隔 2m设一道，每道沿圆周对称设置不小于 4 块。
6、钢筋笼在运输吊装时按设计每隔 2.0m 焊接加强箍筋，应对每个加强箍筋增设临时十字支撑，待钢筋笼吊入桩孔后拆除。
7、钢筋笼分节吊装，为了防止钢筋笼变形，采用三点起吊。
第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用槽钢穿过加劲箍挂住钢筋笼，吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接或焊接，然后再下放钢筋笼，如此循环。下放钢筋笼时，要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。
8、钢筋笼下料时注意保证安装后钢筋笼顶面不低于护筒内泥浆面，钢筋笼定位要准确、牢固。多节钢筋笼焊接时监理现场旁站,并留存影像资料。
9、水下混凝土灌注
钻孔桩水下混凝土灌注一般采用直升导管法，导管使用前进行拼接、过球、水密承压、接头抗拉等试验，严禁采用压气试压。混凝土必须连续浇筑不得中断。
导管选用:导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的混凝土数量确定，可参照下表;导管的壁厚应满足强度和刚度的要求，确保混凝土安全浇注。导管埋深应严格按照规范要求执行。
水密性试验: 全套导管可分两节进行试验。导管连接好后，一端封死，另一端用螺纹口连接法兰帽，法兰帽有一根高压管，进行注水，注满水后，连接压力表和空气压缩机，加压，根据压力表的读数，稳定在0.8MPa。关闭进气阀门。稳定十五分钟，观察导管是否有渗水现象。合格后方可使用。
10、首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度1.0m以上的需要，所需混凝土数量可按下式计算。
πD
V
4
2
πd
H1H2h1
4
2
式中：V ——灌注首批混凝土所需数量（m³）； D ——桩孔直径（m）；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.3~0.4m； H2——导管初次埋置深度（m）； d ——导管内径；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土桩平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）；
Hw——桩孔内水或泥浆的深度（m）；
h1HWrW/rc
rw_——桩孔内水或泥浆的重度（kN/m³）； Rc——混凝土拌和物的重度，取24kN/m³。 经计算得出首批混凝土需要4.5m³。
11、水下混凝土的强度、抗渗性能、坍落度等应符合设计和规范的要求。混凝土的生产能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕的要求。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间，对于灌注时间较长的桩，应对混凝土生产量和浇注时间进行计算后，设计混凝土的初凝时间。
首批混凝土灌入孔底后，应立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合规范要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部 lm 左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口 4m以上时，应提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部2m 以上，即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停顿。
要加强灌注过程中混凝土高度和混凝土灌注量的测量和记录工作，可按照每灌注 8m或12m测一次(约一罐车混凝土)，及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量。在进行水下混凝土灌注时，严禁用泵车泵管直接伸人导管内进行灌注，必须要经过料斗进行灌注(若将泵管直接伸人导管里面进行灌注，易产生混凝土离析，同时在导管内易产生高压空气囊，从而形成堵管)。
混凝土灌注至桩顶部位时，应采取措施保证导管内的混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象。灌注的桩顶高程应比设计高程高出不小于0.5m，当存在地质较差、孔内泥浆密度过大、桩径较大等情况时，应适当提高其超灌的高度。
12、桩头破除。
①桩基混凝土强度达到15MPa以上方可破桩头，桩头应采用风镐或人工凿除，严禁采用炸药或者膨胀剂等材料，也不得使用大功率镐头机进行。桩头应破除到坚硬混凝土处，桩头无松散层。
桩头破除工艺：基坑开挖——高程测量——无齿锯环切（桩顶高程+2cm）——剥出钢筋——断桩头——吊车吊出——桩头清理
②环切时注意不要伤及钢筋，钢筋弯折不能超过 15 度角。桩头破除后，桩顶部分微凸（桩中心略高，周边略低），在破桩头过程中，要保护好声测管。
13、嵌入承台或系梁的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。 14、破除桩头后，桩顶应无残余的松散混凝土，每个桩头留取照片存档。
15、钢护筒在普通作业场合及中小孔径的条件下，一般使用不小于6mm厚的钢板制作;在深水、复杂地质及大孔径等条件下，应用厚度不小于10mm 的钢板卷制。另外，可在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋，以增加其刚度。护筒顶部应设置护筒盖。
3
3
六、施工工艺
6.1、施工工艺流程
6.2、放样定位
根据监理工程师认可的复测导线点，内业计算各钻孔桩桩位有关数据，使用全站仪现场放样确定桩位，根据已测定的桩点用十字线法将桩位外引（见下示意图），安放定位架，并操作丝杠调节水平，重新拉十字线使定位架中心 与桩中心重合，复测，合格后锁定定位架。
桩位外引平面示意图
6.3、机械选择
本桥梁工程地形起伏较大，根据地勘报告,左幅80-2#桩基地质情况主要为土层分别为淤泥、粉质粘土、淤泥质粘土、残积粘性土、砂土状强风化花岗岩、碎块状强风化花岗岩、中风化花岗岩(设计入岩岩层)，根据地质情况钻孔设备采用冲击钻机施工。 6.4、埋设护筒
护筒材料选用厚为8mm钢板制作，顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。使用冲击钻机应比钻头大约20~40cm，护筒顶面宜高出施工水面或地下水位2m，还应满足孔内泥浆的高度要求，还应高出施工地面0.3m。护筒埋设应符合以下规定：桩基础采用钢护筒节长2.0-2.5m。护筒安设采用导向下沉法，根据测放桩位在钻孔平台采用槽钢上定位出护筒孔位，再把护筒吊放在护筒孔位内，使护筒中心与钻孔中心位置重合。顶面要求高出地面不小于0.3m，护筒周围用粘土分层夯实。软土地段桩位，要求先挖除软土，深度不小于1.5m，用粘性土回填，并分层夯实，然后再开挖埋设护筒。
护筒安设的要求：护筒平面位置的偏差不大于5cm，护筒与桩轴线的偏差不大于1%，并严格保持护筒的竖直位置，否则重新安装。 6.5、钻孔护壁
1、钻孔前，根据现场地形以及周围环境等条件，在每个墩位与支墩之间设泥浆循环系统。泥浆循环池由沉渣池和泥浆池组成，沉渣池的容量不小于2根钻孔桩的体积。为避免泥浆对周围环境的污梁，在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，采取及时清除，并在适当地点进行处理，不得随意排放，污染环境。
2、钻孔采用泥浆护壁，在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15时，浮渣能力足够满足施工时，可利用孔内原土造浆护壁，冲击钻机钻孔可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。现场要随时备有膨润土或烧碱，以备应急之用。
泥浆性能指标，应按照钻孔方法和地质情况确定并符合以下规定：
泥浆比重：正循环钻机、冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.1～1.3，冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。反循环钻机入孔泥浆比重可为1.05～1.15。
粘 度：一般地层16～22S，松散易坍地层19～28S；
胶 体 率：不低于95%；
含 砂 率：不大于4%；
PH 值：应大于6.5。
泥浆参考配合比
6.6、钻孔工艺
钻机就位前，对钻孔前各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处平整和加固，主要机具设备的检查、维修与安装，配套设施的就位及水电供应等。
钻机安装就位后，不得产生位移或沉陷。钻机钻头中心与钢护筒中心位置偏差不大于20mm。
在钻孔过程中，及时捞取钻渣，与图纸提供的地质资料核对分析地质变化情况，以便调整
钻进速度和泥浆指标。同时钻渣要及时清除，以免影响泥浆循环，同时严密观察钻进情况，有无跳钻，失水过快，钻进速度异常及大量气泡上翻等情况，如果发现，应立即停钻分析原因及时处理，以保证成孔质量和施工顺利进行。另外还要不断观察孔内水头高度，检测泥浆指标，检查钻杆轴心位置及钻杆垂直度等是否满足规范要求，并及时填写原始记录。
冲击钻开始钻孔时，先提钻头，在护筒内打浆，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要适当控制，在开始钻进时宜采用低冲程，并同时提高泥浆的黏度和相对密度，使底脚处有较坚固的泥皮护壁，以便对护筒底部起到保护作用，以防振落钢护筒。
待钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况来调整冲击钻锤的冲程，在通过坚硬密实的岩石时，应采用高冲程（100cm），在通过松散的砂、砾土层时，应采用中冲程（75cm），在易塌方地段时，应采用低冲程。
钻进过程中应注意均匀的松放钢丝绳地长度，一般在松软土层每次可松绳5~8cm，在密实坚硬土层时可松绳3~5cm。松绳过少，形成打空锤，使钻机、钻架及钢丝绳承受过大荷载，遭受破坏。松绳过多，冲程减少，降低钻进速度，严重时，钢丝绳纠缠发生事故。同时注意土层变化，每4个小时或土层变化处捞取样渣并记录孔深，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。严禁钻锤停留于孔中。
钻孔距设计标高2.0m时，应通知监理工程师，到现场进行确认。注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料。
钻孔深度达到设计要求后，使用探孔器对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后，请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。
6.7、清孔与检验
清孔分两次进行，第一次清孔在成孔后立即进行，清渣过程中，必须随时补充足够的泥浆，以保证浆面稳定和泥浆质量。第二次在下放钢筋笼和安装导管后进行。
①第一次清孔：钻孔达到设计标高后，采用泥浆泵注入净化泥浆置换孔内含渣的泥浆。采用重锤法进行终孔深度检查，并报监理工程师检查确认后，提升钻锥距孔底10～20cm，即继续循环，换浆清孔。清孔时，保持钻孔内的水位高出地下水位1.5～2.0m，注意泥浆面高度和泥浆比重是否合适，防止坍孔、缩孔。
当从孔内取出的泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉淀厚度，支撑桩不大于5cm(设计规定桩底沉渣厚度不大于3cm)，本工程采用桩底沉渣厚度不大于3cm，检测合格后，即停止清孔作业。
②第二次清孔是下放钢筋笼、安装导管后，通过导管向孔内输送泥浆。清孔后，泥浆坚硬颗粒的数量须小于5%，泥浆比重不大于1.1，胶体率≥98％，粘度17s～20s，含砂率≤2％。
6.8、钢筋笼制作
1、钢筋加工一般规定
1) 钢筋试件在监理工程师的监督下取样，将样品送至经监理工程师认可的第三方实验室检验。
2）钢筋分批检验时，可由同一牌号、同一炉罐号、同一尺寸的钢筋进行组批，每批的质量不宜大于60t，超过60t的部分，每增加40t（或不足40t的余数）应增加一个拉伸和一个弯曲试验试样；钢筋的进场检验亦可由同一牌号、同一冶炼方法、同一浇筑方法的不同炉罐号组成混合批进行，但各炉罐号的含碳量之差应不大于0.02%，含猛量之差应不大于0.15%。
3）钢筋接头的现场检测应按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个时亦作为一个验收批。
4)桥梁钢筋加工应在统一的钢筋加工场集中加工成型，禁止在每个桥位附近设置简易的钢筋加工场。
5)钢筋原材、钢筋半成品存放于钢筋加工场内。
6)钢筋加工区：根据钢筋加工程序合理安排钢筋加工设备的位置。
2、钢筋加工施工工序
3、钢筋笼加工
1）钢筋笼在钢筋制作场下料，采用滚焊机分节同槽制作。钢筋笼的制作需根据运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度后确定。当桩基较长，采用分段吊装时，要先在加工厂进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。
2）钢筋笼制作采用加劲箍筋成型法，制作时按图纸设计尺寸做好加劲箍筋和支撑筋，在主筋上按2m等分标出加强筋位置，校正加劲箍筋与主筋的垂直度，然后焊接。在一根主筋焊好全部的加劲箍筋后转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬走骨架搁于支架上。钢筋笼的支架支垫间距为2m，以防止钢筋笼在堆放过程中变形。
3）钢筋笼加工完成后，存放整齐，并用标识牌标明桩位和型号。
4) 钢筋笼保护层采用M40圆饼式滚轮砂浆土垫块。垫块直径不小于保护层厚度，中孔直径大于所穿钢筋直径，中心所穿钢筋焊在主筋上。每隔 2m 设一组垫块，每组4 块均匀设于桩基钢筋四周。
4、钢筋笼的运输和存放
1）钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放场地采用混凝土硬化地面并高出原地面，下垫枕木，上盖篷布，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段按桥、墩号、节段号排序，挂牌标志(如用于几号墩位几号桩基、节段、长度、是否检验过等)，便于使用时按顺序装车运出。
2）钢筋骨架完成需转运时采用平板车转运至现场。在转运至墩位的过程中加强筋的设置密度必须保证骨架不变形。钢筋笼在运输吊装时按设计每隔 2.0m 焊接加强箍筋，应对每个加强箍筋增设（或每隔一个设置）临时十字支撑，待钢筋笼吊入桩孔后拆除。
6.9、钢筋笼下放
1）钢筋笼分节吊装，为了防止钢筋笼吊装过程中变形，采用三点起吊（附图）。
第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用槽钢穿过加劲箍挂住钢筋笼，吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接或焊接（均必须满足规范要求），然后再下放钢筋笼，如此循环。下放钢筋笼时，要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。
2）钢筋笼下放时应对准孔位中心，慢慢地逐步下沉，钢筋笼吊放时严禁碰撞孔壁，下入孔内受阻时严禁强行下入，必须查明原因采取措施修正后再下入，放至标高后立即固定。多节钢筋笼连接时监理现场旁站,并留存影像资料。
3）三点起吊示意图
6.10、灌注水下混凝土
1、钢筋骨架安设完成后，应立即安装混凝土浇筑设备，混凝土浇灌采用垂直导管水下浇灌混凝土的方法。导管采用内径0.3m，壁厚为6mm的无缝钢管组成，接头用螺纹套管连接，导管在安装之前要进行水密承压和接头抗压试验，导管底距孔底保持0.25～0.4m的间隙。导管上部设储料斗，储料斗的容量应经过验算，以保证首批灌注混凝土能满足导管初次埋置深度不小于1米的要求。灌注过程中经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，控制在2～6m为宜。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：①使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，减小混凝土冲击力；②当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。
2、灌注混凝土前，再次检测孔底泥浆沉渣厚度，如超过清孔要求，应再次清孔，再次清孔采用抽浆清孔或喷射清孔法清孔。
3、混凝土灌注
①混凝土的粗细骨料及混凝土的拌制，要求严格按技术规范的有关规定执行。
②混凝土送至浇注地点时，检查其均匀性和坍落度，确保坍落度18～22cm。
③混凝土浇灌应连续进行，不得中间停班休息，在灌注过程中，导管埋深一般不宜小于2m或大于6m，任何情况下不得小于1m。灌注混凝土的顶面，要高出设计桩顶标高50cm~100cm。
4、混凝土浇灌过程中，为确保桩顶质量，同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔除钢护筒，清理场地。
七、质量保证措施
7.1、坍孔的预防和处理
①在松散粉砂土中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、黏度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。冲击钻成孔时投入黏土，掺片、卵石，低冲程锤击，使黏土、片、卵石挤入孔壁，起护壁作用。
②汛期或水位变化较大时，应采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。
③发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
④如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m~2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
⑤清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供浆（水）管最好不要直接插入钻孔中，应通过过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，
防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5~1.6倍钻孔中水柱压力。
⑥吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
7.2、断桩的预防
①钻孔桩成孔以后，按照规范要求清孔。
②严格执行三检制度，施工人员自检合格后报质检工程师，质检工程师到现场检查，检查通过后再报现场监理，经过现场监理检查验收后方可灌注砼。
③钻孔桩的钻孔顺序要不妨碍相临桩为原则，避免相临施工的桩过近而互相影响，在灌注砼过程中，临近的桩若采用冲击钻机施工，则可暂停施工，等砼灌注完后，再开钻。
④清孔前，孔口周围要清理干净，防止泥块等杂物掉入孔内。
⑤刚开始灌注时，必须要进行导管封底处理，首批混凝土的量要确保导管埋深不小于1.0m。
⑥砼灌注要严格按照桥涵施工技术规范施工，导管埋深控制在2m～6m之间。
⑦砼灌注过程中，要根据砼灌注数量计算导管埋深，同时要用测绳经常测剩余的孔深，以此来拔除导管，但每次拔除导管不得超过6m。
⑧砼灌注过程中，试验人员必须跟踪检查砼质量，确保砼的质量和坍落度满足水下砼灌注的要求。
⑨值班人员，不论领工员还是技术人员、试验人员必须坚守岗位，做好各自的本职工作，确保砼灌注顺利施工。
7.3、钻孔偏位或偏斜
①测量放线有误，故施工前应精确测定桩位中心点，并加以复核，确信数据、桩中心点无误后再开始施工，这种错误应尽量避免。
②钻机移位，长时间的震动，有可能造成钻机移位，故埋设护筒时应用全站仪在护筒四周布置护桩，对比钻头中心和护桩中心重合情况，相应调整钻机位置。
③地质原因，底层松软不均、岩面倾斜或遇探头石致使钻头冲击力不均匀，向地势较低的岩层方向打滑造成偏斜，可使钻头在偏斜处反复扫孔，是钻孔正直，严重时应回填片石至偏斜处以上1.5米—2.0米的高度，重新钻孔。
7.4、缩颈控制
①软土层受地下水影响和周边车辆振动；塑性土膨胀；钻锤磨损过甚，焊补不及时； 在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁，降低失水量，都会造成缩孔。
②成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，
则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。
③及时焊补钻锤，或在其外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。 ④如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
7.5、钢筋焊接质量
①钢筋加工及安装、钢筋网的实测项目及外观鉴定，按照《公路工程检验评定标准》（JTG F80/1-2004）中的有关规定执行。
②骨架片的焊接，必须从弯起点开焊，保证焊接长度，尾部点焊。
③重点检查骨架焊台和绑扎模架的准确性。
④对焊取样必须从焊接成品中切割取样，禁止专门制作对焊试件。
⑤对于搭接焊必须对接头进行 100%外观验收。
八、质量控制标准
8.1、基本要求
1、桩身及其他混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。
2、成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度，确认满足设计或施工技术规范要求后，方可灌注水下混凝土。
3、水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩。
4、嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。
5、应选择有代表性的桩用超声波导管进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐根进行检测。设计有规定或对桩的质量有怀疑时，应采取钻芯样法对桩进行检测。
6、凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。
8.2、实测项目
8.3、外观鉴定
1、桩的质量有缺陷，但经设计单位确认仍可用时，应减3分。
2、桩顶面应平整，桩柱连接处应平顺且无局部修补。不符合要求时减1~3分。
九、施工安全要求
1、各种机械必须遵守安全技术操作要求，由专人操作并加强机械维修。
2、机底要填实，保证施工机械不倾斜，不倾倒。
3、护筒周围不宜站人，防止发生钻锥撞击人身事故，防止不慎摔入孔中。
4、各个排污通道必须有标志，夜间有照明设备，以防止踩入泥污，摔伤人员，加强现场的文明管理。
5、对成孔的桩或浇筑完混凝土的桩应有保护措施，防止行人摔入孔中。
6、电路要架空设置，电线应防水，且绝缘性能良好；电闸箱，开关要有保险装置。
十、安全保证措施
1、施工前对施工机械进行全面检查，保证机械在施工中安全运转，严禁机械带病或超负荷运转，以免发生安全事故。
2、钻孔桩机等各施工机械操作人员，上岗前须经过上岗培训并合格后再操作机械。做到专机专人，每台机械配备机械负责人。
3、施工中严格按照国家有关规定做好安全用电的各项工作。电缆需埋置的要埋置，
需吊起的要吊起，严禁电缆、电线在地面乱放。电焊机需有接地装置。同时每台机械配备专用电闸箱，并保证漏电保护装置工作正常。
4、正确使用个人防护用品和安全防护措施。进入施工现场，必须戴安全帽。安全帽要定期检查，不符合要求的，严禁使用。
5、钻机的卷扬机钢丝绳在卷筒上应排列整齐，卷绕钢丝绳时，严禁工作人员在其上跨越。卷扬机卷筒上的钢丝绳不得放完，应至少保留三圈，严禁人拉钢丝绳卷绕。
6、施工现场的洞、坑、沟等危险处，应有防护设施或明显标志。未施工的孔口，均应加防护盖。
7、机械和动力机的机座必须稳固。转动的危险部位要安设防护装置。工作前必须检查机械、仪表、工具等，确认完好方准使用。
十一、雨季施工措施
1、施工准备工作
1)组织准备：为了保证在雨季施工期间，在发生大雨、暴雨天气等险情时，能够及时组织人员进行抢险救灾，成立雨季施工防洪领导小组，并成立雨季施工应急救援分队。汛期内主要领导要执行轮流值班制，发现险情立即指挥抢救和上报。
2)材料准备：水泵、泥浆泵、编织袋、手推车、塑料布、防水电缆、铁锹、雨衣、鞋等。
3)技术准备：雨季到来之前，组织有关人员按照方案要求进行技术交底，提出雨季施工计划，为施工提供技术准备。
4)现场准备：雨季施工前，整理施工现场，清理施工现场的排水沟，保证排水畅通。确保排水设备完好，以保证暴雨后能在较短的时间排出积水。
2、混凝土工程雨季施工措施
1)混凝土浇筑前应及时了解天气预报，尽量利用非雨天气组织施工。
2)雨季施工要每天定时测定砂、石等集料的含水率，及时调整各种配合比。
3)雨量较大时禁止灌注水下砼。
3、雨季安全保证措施
1)雨季时节安排专人值班巡视，发现险情发出警报，人员设备及时撤离。
2)电气设备要有可靠接地措施，对电焊机把线、电缆线、胶皮线应检查是否老化、破损、不合格的胶线应调换和修理，防止漏电事故发生。
3)现场临时电源应进行全面检查，各种线路只准架空铺设，电源开关箱要有防雨设施。
4)配电箱、电缆线接头、箱、电焊机等必须有防雨措施，防止水浸受潮造成漏电或设备事故。
5)雷雨天气应注意防雷工作，避免作业人员直接暴露在建筑物最高处，防止雷电直接伤人。 十二、环保、文明施工保证措施
12.1、施工中的环保措施
1、泥浆池布置尽量选在桥位永久占地之内，并在钻孔时防止泥浆漫流造成污染。
2、进出场便道经常洒水养护，避免造成尘土飞扬污染周围环境。
3、现场施工用水及排水设施齐备，避免施工废水到处漫流，同时雨天应按规定排水。
4、生活垃圾投放于指定地点，不到处扔弃。
5、施工设备停置有序，材料堆码井井有条，环境卫生专人打扫，施工区、生活区干净整洁。
6、噪声较高的施工机械，尽量不安排夜间施工，以免骚扰村民。
7、施工管理人员及现场施工人员均挂牌上岗。
8、保护植被，对施工界限内、外的植被、树木等尽量维持原状。如因施工需要砍除树木和其它经济作物时，事先征得环境保护和水土保持部门、所有者和业主的批示同意，严禁乱砍乱伐。
9、施工范围内的地下水露头，设疏导保护措施，防止在施工时散落污染，影响饮用水和农田灌溉水的水质。
10、在运输水泥砂、石、土等易飞扬物料时用蓬布覆盖严密，并装量适中。对洒在道路上的砂、石、土等及时清扫干净，保持道路整洁。
11、对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。机械、车辆途经居住场所时减速慢行，不鸣喇叭。
12、施工机具、材料不得随意堆放，放置于指定地点，并堆码、排列整齐，工完料清，施工废水不得随意排放，施工杂物不得乱扔，做到施工场容整洁。
12.2、文明施工中的技术措施
1、现场人员一律戴安全帽，吊装钢筋笼时不要站在机械臂活动半径范围内。
2、护筒埋设完成好，对护筒顶要覆盖。
3、对起吊设备应经常进行安全检查，对破损部件应及时更换，确保安全。钻孔施工设备停放地点应平整、夯实，并避开高压线。
4、钻机作业区域应平整，并设立警示标志，非工作人员未经批准不得入内。
5、在进行钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷，钻架顶端应用缆风绳对称张拉，地锚应牢固。
6、钻机需设工程标示牌，标明所施工桥名、墩台及桩位编号、护筒顶高程、设计桩长、孔深及桩底高程等，施工中并做好详细钻孔记录，保留好渣样。
7、禁止随地排放泥浆和钻渣，钻渣应外运到指定弃土场。
8、制浆材料的堆放地应有防水、防雨和防风措施，钻渣泥浆应及时外运。
9、泥浆池进行围护，设警戒围栏、夜间警示红灯。废弃后要回填处理，防止人员及设备陷入池内。
10、导管要及时清洗并码放整齐。灌注时做好排浆工作，保持灌注现场的清洁。
11、晚上施工要有充足的照明设备。
12、灌注结束后，清理现场。