一.TPM定义
TPM(Total Productive Maintenance)是以最大限度地提高设备综合效率为目标，建立贯穿于设备生命周期，即从设备使用部门到设备设计、制造、计划、保养等
所有部门，从最高领导到第一线作业者全员参与，并经团队活动推动设备维护的体制。它通过以设备为导向的经营管理，将现有设备实现最高极限的运用。
二.TPM起源与发展
随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业引起的品质不稳定、无法批量生产、成本高等缺点。尤其是20世纪50年代，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。
先进设备维护起来相当困难。复杂的设备由大量零件组成，其本身的品质以及组合精度严重左右着生产中的产品，加上设备操作工人由于不熟悉设备性能和机能，引起误操作、延误管理等，使设备维护成本不断上升。
为了解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结，将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为事后保全
(Breakdown Maintenance, BM) ,将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为预防保全(Preventive Maintenance,PM)，将为延长装备寿命的改善活动称为改良保全(Corrective Maintenance, CM )，在制造中不出现故障、不出现不良装备的活动叫做保全预防(Maintenance Prevention, MP) ,最后将以上BM, PM, CM, MP四种活动结合起来称之为生产保全(Productive Maintenance, PM)，从此找到了设备管理的科学方法，这就是TPM的雏形。
第二次世界大战后，日本在向美国学习的过程中，将美国的PM生产保全活动引入日本，并创立了日本式的PM。在TPM的历史上，特别要提及对TPM有着特别贡献的日本电装(Nippon Denso)公司，它是丰田汽车公司的一个部件供应商。日本于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产保全，以此为基础开始探索日本式的PM活动。1968年电装公司开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动，经过2年多时间的探索，成功地创立了日本式PM，即全员生产保全(Total Productive Maintenance, TPM )当时电装公司把在生产和设备部门共同开展PM活动所取得的巨大成果在全日本PM大奖会上发表，并一举获得PM优秀奖。电装公司PM活动的神奇效果，引起了业界的轰动，与会教授和学者在仔细审查了该公司现场后发现，制造部门80%-90%的员工都参与了此项活动，于是在PM前加了“T”正式将该公司的PM活动命名为TPM，以区分美式PM, 1971年TPM正式得到日本设备管理协会(APE)的认可，并在日本企业界全面推广。不过，当时的TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动，活动是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面。其实，现在的TPM范围已经完全扩展，理论上也有了本质的飞跃。
TPM最初的含义是全员生产保全(Total Productive Maintenance)，即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的市场竞争能力得到根本改善。随着TPM在企业中的广泛运用，其含义已拓展得更宽广。目前在中国一般将其称为全面生产性管理(Total Productive Manage-ment)也有人把TPM称为综合生产力经营管理(Total Productivity Management)，因为它与企业经营目标直接关联。日本丰田生产方式实际上也是一种全面理想化生产的TPM (TotalPerfect Manufacturing)此外，对TPM还有其他许多说法和定义。本书采用全面生产保全的含义，介绍经典TPM的活动内容体系。
三.TPM活动目标
TPM活动的一个基本目标就是提高设备的综合效率。设备综合效率(Overall EquipmentEffectiveness , OEE )是TPM的专用术语，用来表示实际的生产能力相对于理论产能的比率，由时间开动率、性能开动率、合格率3个关键要素组成。设备综合效率计算公式为：
设备综合效率（OEE)=时间开动率×性能开动率×合格率
式中，时间开动率=开动时间/负荷时间;合格率=合格品数量/加工数量;性能开动率是指相对设备固有能力(周期时间、行程数)而言的速度比率，即相对于设备原来的性能，现在是以多少比率在运转。
性能开动率的计算公式为：
性能开动率=净开动率×速度开动率
只有当时间开动率、性能开动率、合格率均达到100%时，开动时间OEE才可以达到100%。因各种因素的影响，若OEE能维持在85%以上，则己具有较高水平。
为了提高设备的综合效率，TPM的目的就是要排除影响设备效率的“七大损失”，即故障损失、准备调整损失、器具调整损失、加速损失、检查停机损失、速度下降损失、废品损失。通过开展TPM，将所有损失事先预防，做到零故障、零灾害、零不良、零损失。这种追求零的精神就是日本人的生产管理理念，虽然不可能完全实现“零”目标，但他们会为实现这个目标去制定计划、标准，并切实实施。这种高起点的追求，必将产生高质量的工作、高品质的产品，使得在生产效率最大化的同时，达到消耗的费用合理，并从中找出最小的消耗点，如图10-1所示。
四.TPM的活动内容与体系
典型的TPM活动内容分自主保全、计划保全、设备前期管理、个别改善、教育训练、品质保全、间接部门效率化、安全与卫生等八个方面，通常称为八大支柱。5S活动是一切管理活动的基础，也是推行TPM阶段活动前的必不可少的准备工作和前提，在TPM里将5S称为TPM的。阶段活动，作为其他八大支柱的基础。图10-3为TPM的活动体系。
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