给水、排水工程专项施工方案
一、工程概况
1.1. 建筑设计简介
二、工艺流程
2.1给排水管道系统
施工过程的合理安装排对进度影响很大，现场孔洞预留、管道预制、管道安装、和系统试压是关键，具体流程见图1所示： 图1 给排水系统施工流程
三、材料管理技术方案
3.1 材料准备及验收
材料采购、进场、检验及保管程序见图2所示 ：
图2 材料采购保管程序流程图
3.2 材料采购、保管及使用要求
1）对进场材料进行严格检查，必须符合设计要求。
2）材料在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号，材料必须有制造厂的合格证明书或质保书，材料在进场前提供样品交业主、监理审批。
3）材料的运输、入库、保管过程中，实施严格的控制措施，每道工序均有交接制度。
4）由于本工程涉及材料种类多，因此材料入库后要进行标识和分类、分规格堆放及管理，同时采取防止变形、防止受潮霉变等措施，对材料出库验证并办理相关的领用手续。
5）材料出库后，在施工现场妥善保管，存放地点安全可靠，如材料堆放的场地可能产生积水，在下面必须垫上枕木，室外堆放的材料必须用塑料遮挡严实，避免受日晒雨淋。材料堆放要求整齐，并挂上标识牌。材料使用前进行严格检查，包括外形检查，附着物的清除。
6）由于本工程具有体量大、系统多的特点，因此工程中使用的各种材料都应实现挂牌标识建档制度，根据材料的使用专业、材料材质、物理化学性质、规格型号及生产厂家建立材料档案，使材料从进货到使用部位的确定都具有可追溯性，以保证本工程材料合理、规范的使用。
7）管道在验收及使用前进行外观检查，其表面符合下列要求： （1）无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；
（2）无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其他机械损伤； （3）有材质证明或标记。
8）阀门的型号、规格符合图纸及设计要求，安装前从每批中抽查10%进行强度试验和密性试验，在主干管上起截断作用的阀门逐个进行试验。同时阀门的操作机构必须开启灵活。
四、主要施工方法及技术要求
4.1预留、预埋相关技术方案
4.1.1孔洞预留
1）孔洞预留工艺流程图
图3 孔洞预留工艺流程图
在管道安装工作开始前，熟悉设计图纸，根据图纸绘制管道留洞图，并同其他专业共同复核留洞图的正确性，如发现有专业交叉，管道“打架”现象发生，应及早做设计变更，以保证管道预埋工作准确、连续的实施。
2）套管预埋：
（1）室内立管及卫生用具的给排水管在穿过楼板时应配合土建施工预留孔洞，管道穿过墙壁时应加套管，套管内径比管道外径大2号，在套管两端和中间空隙处填以不燃性纤维隔绝材料。穿楼板套管高出楼面20MM，下与楼板底平；穿墙套管则两端与墙的阳终完成面平齐。设计要求套管大小如表1：
表1 穿墙套管选用表
（2）穿墙套管在土建砌筑时及时套入，位置准备。过混凝土现浇板的管道，在混凝土浇筑前安置好套管且用铁丝将套管与钢筋固定牢，在套管内放入松散材料，防止混凝土进入套管内。
（3）套管或木盒子预留好后，在土建浇注时派专人看护，以防止木盒、套管移位或堵塞。
（4）套管两端平齐，毛刺清理干净，内壁要做防腐。
（5）保温管道在穿墙时所埋设的套管应考虑管道的保温层厚度。 （6）同时管道与套管的接缝处应用防火材料填充，以免火灾发生时火苗通
过套管来扩散。
(7) 管道穿屋面时，应采取防雨措施，并严格按照屋面预留套管相关施工技术进行套管预制。
4.2 主要给排水管道连接技术方案 4.2.1 涂塑钢管连接
1）管道切割采用滚刀切断机，不得使用砂轮切割机，以防破坏涂层。 2）涂塑钢管DN≤80采用丝扣连接，要求如下：
（1）管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工，加工次数为1-3次不等，螺纹的加工做到端正、清晰、完整光滑，不得有毛刺、断丝，缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%。
（2）螺纹连接时，填料采用油麻、一次拧紧，不得回拧，紧后留有螺纹2-3圈。管道连接后，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路。
（3）丝扣连接的接口不得有外露的麻丝和生料带，管道在切断和套丝时对管道固定部位采用软布包裹，防止涂层被破坏。
3）涂塑钢管DN＞80的采用卡箍连接施工方法，做法如下： 卡箍式配管系统的安装采用专用开槽机
Y
管道开槽图
卡箍为环管道自动定心式，卡箍环绕并压定垫圈，克服管道内部压力。卡箍内缘嵌入管道端部的环形沟槽之中，从而保证被连接的两根管道在卡箍之中固定。挠性卡箍嵌入管道时有一定间隙，管道连接后产生一定的偏角和位移。钢性卡箍直接锁紧管道无间隙，安装后不产生挠度。卡箍使用球墨铸铁或铸钢铸造也可采用其他材质
垫圈的密封方式为“C”型乙丙橡胶圈，可形成三重密封。密封的原理为垫圈静态时抓住管道末端表面形成初次密封；接着卡箍锁紧时垫圈受到卡箍内空间的限制，被动压制在管道末端表面，形成二次密封；三次密封为管道内流体进入“C”型圈内腔，反作用于垫圈唇边，从而使得垫圈唇边与管壁紧密配合无间隙，及管道内流体压力越大，密封性能越好。
螺栓及螺母为卡箍专用，螺栓颈部为方形结构，防止旋紧螺母时打滑，螺母为垫片式，安装无须另加垫片。
沟槽连接结构形式图
4.2.2 铸铁管承插连接
1）首先根据设计图纸要求复核坐标、标高预留孔洞。采用托吊管安装时应按设计坐标、标高、坡向做好托、吊架。施工条件具备时，将预制加工好的管段，按编号运至安装部位进行安装。连接：根据承口深度，在插口管端划出符合承插口的对口间隙不小于3mm，最大间隙不大于下表2规定：
表2 排水铸铁管最大对口间隙
找正，将铸铁管徐徐插入承口至印记处即可。然后将法兰盘连接固定。柔性排水铸铁管法兰连接表3。
表3 柔性铸铁管法兰连接示意图
4.2.3 不锈钢管焊接
1）管道焊接前应将坡口表面及母材内外壁油污清理干净，直至发出金属光
泽，清理范围为每侧各10～15mm，对口间隙为1.5～2.5mm，焊口间隙过大时应进行修整，严禁在间隙内添加填塞物。
2）管道对口中心线偏差值不得超过1%，对口间隙应匀直，禁止强力对口，内壁错口值不能大于壁厚的10%，同时不得超过1mm。
3）对口合格后，根据管径对管道进行点焊，焊点为4～6，点焊的材料与正式施焊材料相同，管道施焊时管道内不得有穿堂风，管道不能有晃动。
4）管道底焊完成后，认真检查打底焊缝质量，确认合格后进行氩弧焊盖面焊接，引弧、收弧应在坡口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。盖面完成后应及时清理焊缝表面的焊渣、飞溅，经自检合格后在焊缝附近打上焊工的钢印号。
5）点焊、打底焊、盖面焊时如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后再继续施施焊，不得用重复熔焊方法消除缺陷。 4.2.4镀锌钢管沟槽连接
沟槽加工安装的关键工序是压槽，压槽太浅太轻密封圈卡不紧，压的太深太重破坏管道，使管道受损，具体安装方法见表4所示：
表4 沟槽加工安装过程
4.3 管道安装相关技术方案
4.3.1 管道放线
1）放线程序：
管道安装放线控制见下图：
图4管道安装放线控制
2）管道放线由总管到干管，再到支管进行放线定位。放线前，逐区域进行细部会审，使各管线互不交叉，同时留出保温、绝热及其它操作空间。对吊顶下的喷头要与灯具、风口、探头等统筹考虑，合理布局，且得到业主和设计单位的认可。
3）管道在室内安装以建筑轴线定位，同时又以墙、柱、梁为依托。定位时，按施工图确定的走向和轴线位置，在墙（柱）上弹线，画出管道安装的定位坡度线，在机房、地沟内，并行多种管道，定位难度大，采用打钢钎拉钢线的方法，将各并行管道的位置、标高确定下来，以便于下一步支架的制作和安装，定位坡度线以管线的管底标高作为管道坡度的基准。
4.3.2管道支吊架的制作与安装
管道支架的选择考虑管路敷设的结构情况、管内流通的介质种类、管道重量、热位移补偿、设备接口不受力、管道减震、保温空间及垫木厚度等因素选择固定支架、滑动支架及吊架。
1）支架的位置确定
（1）固定支架的安装位置原则上按施工图纸。在管路需要固定，在任何方向都不准有位移的位置设置，如伸缩器的一端。
2）支架的安装
（1）支架构件预件预制加工
下料前，先将型钢调直。下料时尽量采用砂轮切割机切割型钢，现场用气割切断时，应将切口用砂轮将氧化层磨光，切口表面应垂直。
用台钻钻孔，不得使用氧乙炔焰吹割孔；煨制要圆滑均匀。各种支吊架
要无毛刺、豁口、漏焊等缺陷，支架制作或安装后要及时刷漆防腐。
支架的形式按设计要求进行加工，其标高须使管道安装后的标高与设计相符。
（2）现场安装
A、管道安装时要及时调整支、吊架。支、吊架位置要准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。固定支架必须安装在设计规定的位置上，不得任意移动。
B、在此支架上固定管道，采用U型管卡。制作固定管卡时，卡圈必须与管子外径紧密吻合、紧固件大小与管径匹配，拧紧固定螺母后，管子要牢固不动。
C、无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
D、管道安装过程中使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，做好标记，并在管道安装完毕后予以拆除。
E、大管径管道上的阀门单独设支架支撑。
F、保温管道与支架之间要用经过防腐处理的木衬垫隔开，木垫厚度同保温层厚度。
4.3.3 管道安装
1）管材经检验合格后，然后按照管道的预制加工单线图，进行管道的下料、预制和套丝加工；同时按管道的坐标、标高、走向，进行管道的支（吊）架预制加工、安装；待已加工预制的管道检验合格后，即可投入管道安装。
2）管道的加工预制应集中在加工棚内，并根据施工图和经现场测绘后绘制与试压检验，发现问题及时整改调整，确保管道预制加工、安装的质量处于受控状态。
3）管道安装时要挂线找坡，要依据管子坡度的要求确定其下料尺寸。安装坡向正确，给水、热水管道的坡度其正负偏差不得超过设计要求坡度值的1/3，坡度要均匀一致，不得倒坡，也不宜过大而影响观感效果。管道按标准坡度安装好后要及时固定。土建与安装应相配合，不能在管道上悬挂或铺设架板，放置材料和站人，不能随意搬动管道等，以免破坏管道坡度，室内管道的坡度应符合表4的要求。
表4 管道坡度设置
4）雨、排水管道交叉处不得有接口重叠，且双管间应加密实和粘土隔层。
5）管道发生冲突时，按有压管让无压管原则进行，管道与其它建构筑物。相碰时现场酌情处理。
4.4 其他给排水配件及设备安装施工方案
4.4.1阀门安装
本工程阀门除图中注明外，凡DN＞70的闸阀均采用RVC(H)X型弹性座封闸阀；DN≤70的闸阀采用Z15W-10T型内螺纹铜闸阀。凡DN＞150的蝶阀均采用WBGX型蜗轮蜗杆型对夹式蝶阀；DN≤150的蝶阀采用WBLX型把手型对夹式蝶阀。
1）安装前按设计要求，检查其种类、规格、型号及质量，阀杆不得弯曲，按规定对阀门进行试压，检验是否泄漏。阀门进场后先随机抽取10%作阀门打压试验，如全部合格则其余免检，否则应扩大试验面，当不合格率达到50%以上时，阀门全部退货。
2）阀门安装的位置除施工图注明尺寸以外，一般就现场情况，做到不妨碍设备的操作和维修，同时也便于阀门自身的拆装和检修。
3）水平管道上的阀门安装位置尽量保证手轮朝上或者倾斜45。或者水平安装，不得朝下安装。
4)选用的法兰盘的厚度、螺栓孔数、水线加工、有关直径等几何尺寸应符合管道工作压力的相应要求。
5）法兰与管道焊接连接时，插入法兰盘的管子端部距法兰盘内端面为管壁厚度的1.3—1.5倍，便于焊接。焊接法兰时，保证管子与法兰端面垂直，用法兰靠尺从相隔90度两个方向度量，里外施焊。
6）法兰连接的管道应注意：法兰应垂直于管道中心线，其表面应相互平行。热水供应管道的法兰衬垫，易采用橡胶石棉垫；给排水管道的法兰衬垫，宜采用橡胶垫。法兰的衬垫不得突入管内，其外圆到法兰螺栓孔为宜。法兰中间不得放置斜面垫或几个衬垫。
7）连接法兰的螺栓、螺杆突出螺母长度不宜大于螺杆直径的1/2。螺栓同法兰配套，安装方向一致，扭力对称均匀；法兰平面同管轴线垂直，偏差不得超
标，并不得用扭螺栓的方法调整。
8）法兰阀门、软接头、过滤器等法兰配件、与管道一起安装时，可将一端管道上的法兰焊好，并将法兰坚固好，一起吊装；另一端法兰为活口，待两边管道法兰调整好，再将法兰盘与管道焊定位，并取下焊好再将管道法兰与阀门法兰进行连接。
9)阀门等法兰盘与钢管法兰盘平行，一般误差应小于2mm，法兰螺栓应对称上紧，选择适合介质参数的垫片置于两法兰盘子中心密合面上，注意放正，然后沿对角先上紧螺栓，最后全面上紧所有螺栓。
10)过滤器：安装时要将清扫部位朝下，并要便于拆卸。
11)管路上的温度计、压力表等仪表取源部件的开孔和焊接的管道试压前进行。温度计、压力表安装要便于观测、便于操作及维修。
4.4.2卫生洁具安装
卫生洁具安装的一般要求横平竖直，成排成线，安装牢固，安装完毕后对排水口进行封堵同时做好成品保护，安装要求见表5所示：
表5 洁具安装一般要求
4.4.3管道防腐
埋地部分钢管及排水铸铁管均采用除锈后，刷底漆一道，再外刷环氧煤沥青六油二布防腐。明露部分钢管均采用除锈后，刷底漆一道，再刷防腐面漆两道防腐。
五、给排水管道系统试验
5.1给水管道试压、冲洗
5.1.1 给水管道试压
1）试压措施：水压试验和灌水（满水）试验要有批准的试验方案，整体试验，参加试验的人员应按岗分工，各负其职，熟悉工作范围，掌握试验标准。试验管道系统和设备的中间控制阀门应全部开启。
向试验管道系统和设备注水时应先开启高处排气阀门排气，并由下向上，或由回水向供水进行管道系统注水，侍水注满后，关闭进水阀门，稳定半小时后继续向系统注水，以排气阀门出水无气泡为准，关闭排气阀。
向管道系统和设备加压，启动加压泵加压，先缓慢升压至工作压力，停泵检查，观察各部位无渗漏，压力不降后，再升压至试验压力，停泵稳压，按批准的试验方案进行全面检查，在确认管道系统和设备试验合格后，降至工作压力，再做较长时间的检查，确认全系统各部位仍无渗、漏，无裂纹，则管道系统的严密性和承压能力试验为合格。经现场参加试验验收的各方同意后，将工作压力逐渐
降至为零，填写试验记录。灌水（满水）试验应注意管道和设备试验和位差，管道和封堵，阀门的启闭。
2）检查方法：各种管道系统水压试验，都是在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02~0.05Mpa然后降到工作压力进行检查，压力应保持不变，不渗不漏。设备试验则是在试验压力下10min内压力不降，不渗不漏。静置设备灌水（满水）试验应在灌水（满水）后，静置24h，面容四周及底部是否渗、漏，水位应不降且无渗、漏为合格。
5.1.2 管道冲洗
1）冲洗和消毒的准备：给水管道系统水压试验已合格；给水管道系统各环路阀门启闭灵活、可靠，且不允许吹洗的设备与吹洗系统隔开，临时供水装置运转应正常，增压水泵性能符合要求，扬程不超过工作压力，流速不低于工作流速；吹洗水排出时有排放条件；按分区、分段每一系统的冲洗顺序，在冲洗前应将系统内孔板、喷嘴、滤网、节流阀、水表等全部卸下，待冲洗后复位。
2）操作方法：首先吹洗底部干管后冲洗水平干管、立管、支管、由给水口装置控制阀的前需接上临时水源，向系统供水；关闭其它立支管控制阀门，只开启干管末端最底层的阀门，由底层放水并引至排水系统；启动增压水泵系统加压，由专人观察出水口水质、水量情况，且应符合下列规定
（1）出水口处管径截面不得小于被冲洗管径截面的3/5，即出水口管径只能比吹洗管径小1号，如果出水口管径截面大，出水口流速低，则吹洗无力，如果出水口的管径截面过小，出水流速过大，则不便于观察和排出杂质、污物。
（2）出水口流速，如设计无规定，应不小于1.5m/s。底层主干管吹洗合格后按顺序吹洗其它各干、立、支管，直至全系统管道吹洗完毕为止。吹洗后如实填写记录，然后将拆下的部件仪表及器具阀门、配件复位，检查验收人员签字。
（3）质量标准：观察各冲洗环路出水口的水质，无杂质、无沉积物与入口水质相比无异样为合格。
（4）安全注意事项：察看管道是否堵塞，还是阀门未开全，冲洗后应将管道中的水泄空，避免积水而冻坏管道。
5.2排水管道灌水、通球试验
5.2.1 灌水试验
1）施工准备
（1）暗装或埋地的排水管道已分段或全部施工完毕，接口已达到强度。管
道标高、坐标经复核已全部达到质量标准。
（2）管道及接口均未隐蔽，有防露或保温要求的管道尚未做绝热施工，管外壁及接口处均保持干燥。
（3）工作环境为+5°C以上。
2）施工工艺流程：施工流程：封闭排出管口→管道内灌水→检查管道接口→认定试验结果
（1）封闭排出管口
标高低于各层地面的所有排水管管口均用短管接至地面标高以上。通向室外的排出管管口，用大于或等于管径的橡胶囊从底层立管检查口放入，将上部管道堵严。向上逐层灌水，依此类推。向胶囊充气，观察压力表，当上升到0.07Mpa时停止，最高层不超过0.12Mpa。
（2）向管道内灌水
用胶管从便于检查的管口向管内灌水，一般选择出户管离地面近的管口灌水。高层排水系统做灌水试验，可以从检查口向管道内注水。边灌水边观察卫生设备水位，直到符合规定水位为止。
灌水高度及水面位置控制；大小便冲洗槽，水泥洗涤池（槽）水泥盥洗池等灌水量不少于槽（池）深的1/2；水泥洗涤池（槽）不少于池深的2/3；地漏灌水时水面高于地表面5mm以上，观察地面水排除情况，地漏边缘不得渗水。
从灌水开始应设专人检查监视出户排水管口，地下清扫口等易漏水部位，如堵盖不严或高层建筑灌水中胶囊封堵不严，管道漏水时应立即停止向管道内灌水，进行整修，待管口堵严，胶囊封闭严密，管道修复，达到强度后再重新进行灌水试验。
达到灌水标准，停止灌水后，应详细记录水面位置和停灌时间。
（3）检查和做灌水试验记录
停止灌水15min后如未发现管道及接口有渗漏的情况下。再次向管道灌水，使管内水面恢复到停止灌水时的水面位置，第二次记录好时间。施工人员，施工技术质量管理人员，建设单位，监理单位有关人员在第二灌水5min以后，管内水面共同检查，水面位置没有下降为合格，应立即填好排水管道灌水试验记录，有并检查人员签字、盖章。
检查中发现水面下降为不合格，应对管道及接口堵口全面复检、修复、排除渗漏因素后重新按上述方法进行灌水试验，直至合格为止。灌水试验合格后，从
室外排水口放净管道内积水，把灌水试验临时接出和短管全部拆除，各管口恢复原标高。拆管时严禁将污物落入管中。
（4）检验方法
满水15min水面下降的后，再灌满观察5min液面不下降，管道及接口无渗漏为合格。灌水试验必须及时，若在管道全部暴露时进行，应对埋地管道采取临时固定措施。应严格控制灌水高度和灌水时间，高度应不低于本层或底层地面，时间为满水15min后再次补充灌满水，5min后液面不下降为合格。灌水检查有关人员必须全部参加，灌水合格后要及时、认真填好灌水试验记录，存档备查。
5.2.2管道通球试验
通球试验程序由上而下进行，以不堵为合格。胶球从排水管立管顶端投入，并注入一定的水量于管内，使球能顺利流出为合格。
六、 给排水系统调试
给排水系统方案见表6所述。
表6 给排水系统方案
七、 给排水工程成品保护
给排水工程成品保护主要是对给排水管道、卫生洁具和保温的保护，详见表7所述。
表7 给排水工程成品保护
八、安全文明施工
8.1总体要求和目标
施工现场的安全文明管理，是为了保障生产作业人员的生命安全，保障施工设备的正常使用。在管理中要坚持安全生产的“五同时”原则，在施工中切实贯彻预防为主的指导思想，落实安全责任制。严格执行国家制定的安全立法标准和安全操作规程，认真贯彻执行安全文明施工管理规定，坚持按标准和规程进行检查、监督和宣传教育。
8.2安全技术措施
8.2.1 施工现场安全管理
1）开工前应按施工组织设计中的规定总平面布置的要求布置各项临时设施，包括施工机具、停车场、设备材料堆放和水、电、气的布置，所有的暂设布置应符合安全防火和工业卫生要求，以及业主的规定和要求。
2）对施工现场内的坑、井、孔、高压电气设备、易燃易爆场所等，必需设置围栏、盖板及危险标志，夜间应设信号灯，必要时，指派专人负责，日夜守护，各种防护设施、安全标志、未经业主批准，不得移动或拆除。施工现场晚上加班时，应有足够的照明，并指派持证维护电工值班维护。
8.2.2施工用机械设备安全管理
1）施工的所有机械设备应保持完好，进场后还进行安全检查，合格后方可使用，机械操作工必须建立岗位责任制，并按劳动部门规定持证上岗，禁止无证人员操作。
2）各种施工机械必须设专人管理，严格按该机械的安全操作规程进行操作，并进行定期维护检修，保持施工机械处于良好状态。
3）各种施工机械及传动部分，必须装设防护装置。施工机械启动前，应检查地面基础是否稳固，转动部分的部件是否充分润滑，制动器、离合器是否动作灵活，必须经检查确认后方可启动。
8.2.3 施工现场临时用电安全管理
1）施工现场电气作业人员必须由经过专业培训、考核合格、持有电工特种作业操作证的人员担任。
2）施工用的临时电源线，应采用绝缘良好电缆线，而且不得接触潮湿的地面，电缆线最好用竹竿或木杆架高，如采用埋地时，应作出明显的标记，电缆线如过马路时，应设钢管保护。
3）施工现场及有作业的场所，应有足够的照明灯具，主要的通道上应装设路灯，照明线路必须绝缘良好，布线整齐，固定牢靠，对线路还应经常进行检修。
4）所有电气设备必须保证接线正确，保证接零或接地良好，特别是施工用的电压在220V以上时，必须作接地或接零保护，避免重复接地，必须将接地线和工作零线分开接地，严禁接地和接零共用一根导线。
5）施工现场照明应同意考虑，专人负责管理，严禁现场乱拉线接照明。
6）使用电动工具时，操作人员应站在绝缘板上或干木板上。在球罐内作业时，应穿绝缘鞋和带绝缘手套。施工现场临时用的电焊机及其它电动工具的电源线路必须装设漏电保护器。
8.2.4 切割与焊接作业安全管理
1）金属切割与焊接作业时放火、防爆工作要严格按业主的有关规定办理动火作业证并对动火周围的易燃易爆物进行彻底清理干净。如附近沟池等地可能存在可燃气体、液体时，应采取有效的安全技术措施。
2）焊工应经过特殊工种安全培训，竟考核合格后持证上岗。操作时必须按规定穿戴防护工作服、绝缘鞋和防护手套。
3）使用角向磨光机时应检查设备漏电保护器和线路绝缘情况，砂轮片是否有破损或裂纹，打磨时要戴护目风镜和口罩。
4）高处施焊时应有劳动保护措施，如佩带安全带、安全帽。小型工具（如刨锤、扁铲等）应摆在可靠部位，以防从高处坠落。
8.2.5 高空作业安全管理
1）凡±0基准面2M以上（含2米）位置进行作业的称为高空作业，高空作业的级别和种类按国家《高空作业》GB3608-83的标准执行。
2）凡超过15M（含15米）以上高处作业人员，高空作业之前工人应进行身体检查，确认是否能上高空作业。
3）高空作业必须系安全防护绳索，使用的安全防护绳索应特制，采用能承受2450KG的双层吸震全身防护绳索。
4)防护绳索挂钩应挂在构架、管架和比较牢固的柱子上。框架、构架、管架底部标高离地面2M处，还应设安全网保护，安全网设在构架上。