人工挖孔灌注桩挡土工艺标准
1. 适用范围
本工艺标准适用于建筑工程中粘土、粉土、砂土、碎石土、风化岩等土质，且地下水位低的基坑人工挖孔挡土支护工程，基坑深度以6米为宜。不宜用于软土、流砂质土层及地下水较丰富和水压大的地区基坑支护。
2. 施工准备
2.1 材料准备
2.1.1 水泥：宜采用32.5～42.5级普通硅酸盐或矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。
2.1.3 石子：粒径为0.5～3.2㎝的碎石；桩身混凝土可用粒径不大于5㎝的碎石，含泥量不大于2%。
2.1.4 水：自来水或不含有害物质的洁净水。
2.1.5 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂合格证明书，现场按检验批抽样检验合格。
2.1.6 外加剂：通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。
2.2 机具准备
2.2.1 一般应备有：电动葫芦（或手摇辘轳）和提土桶、卷扬机、手推车、镐、锹、手铲、钎、风镐、鼓风机和送风管、扬程水泵、混凝土搅拌机、导管、溜槽 、震动棒、棕绳、钢丝绳、安全笼、应急软梯、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W）电焊机、供氧设备、安全带等。
2.2.2 模板：组合式钢模、弧形工具式钢模四块（或八块）拼装；卡具、挂钩和零配件；木板、木方，8号或12号槽钢等。
2.3 作业条件：
2.3.1 地基土的土层分布及各土层的物理力学性能已清晰；
2.3.2 周围环境、地下管线位置、地下水文情况已明确，出土方案已确定；
2.3.3 基坑支护设计已完成，并得到审批；
2.3.4 现场“三通一平”已完成，临时设施满足施工需要，场地排水设施已施工完毕；
2.3.5 现场施工人员已进行培训或进行相应的技能鉴定，具备相应资格。能保证须持证上岗人员持证上岗；
2.3.6 劳务人员已签订符合要求的劳务合同，并办理相关手续。
3. 工艺流程
3.1 施工顺序：放线定桩位及高程引测→人工挖孔桩土方→支护壁模板→浇护壁混凝土→成孔验收→沉放钢筋笼→浇筑桩身混凝土→养护→锁口梁土方→锁口梁模板→锁
口梁钢筋→锁口梁混凝土→养护→土方开挖→桩间土拱（或护壁）施工。
3.2 放线定位及高程引测：在三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和设计图纸，测定桩位轴线和高程基准点。以桩位中心为圆点，以桩身半径和护壁厚度，放桩孔外框线。孔位线定好后，须经有关部门复查，验线合格后方可开挖。
3.3 人工挖孔灌注桩施工按相应的工艺标准施工。
3.4 检查验收。成孔后，必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土（沉渣）厚度进行全面测定，做好记录，办理隐蔽验收记录。
3.5 混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。
3.6 桩间护壁
3.6.1 桩间土拱施工
桩间土的防护是利用拱形受力的原理，因此桩间土的清除必须符合设计要求，确保拱脚有支点。
3.6.2 砌砖拱护壁施工
当桩间护壁采用砌砖时，要先将桩间土清理成规整的拱形，使砌砖拱时可以紧靠土模。否则砌完砖拱后，应将砖与土壁间的缝隙，用土填压砸实。
由于桩的施工会有偏差，为了使砖拱上下取直，应在每个桩与靠里侧中心线处吊垂直线打上通长墨线，按此来砌砖拱。
3.6.3喷射混凝土护壁施工
(1) 铺设钢丝网。在拱形的土壁上，用长30㎝的Φ10钢筋插入土中，用于固定50×50的钢丝网。钢筋间距为300×300，钢筋露出土面50～80，作为控制喷射混凝土厚度的标记。钢丝网边缘要用射钉枪固定在桩上。中间部位钢丝网用8号铅丝与钢筋拉紧固定。
(2) 喷射混凝土。喷射混凝土的配比，可采用32.5级普通硅酸盐水泥：石屑=1：2，水灰比0.45，采用人工拌合干混合料。
(3) 喷射采用的空压机和喷射机的设置应考虑喷射工作范围能覆盖同一个桩间区段。
(4) 喷射混凝土时，应从最下层开始，逐层往上喷，每层一般不超过2m高。每一区段应分几段喷射，直到喷完最后一遍。
(5) 施喷时，要根据受喷面上固定钢丝网的Φ10钢筋所露头标记，逐遍喷射到设计厚度。
(6) 喷射时要先远离原生土受喷面来调节水灰比，可先对桩壁喷射，逐渐调好水灰比后再移到受喷面上进行作业。喷射机的工作风压，一般控制在0.1N/㎜2为宜。
(7) 在400×400×120同时喷射的混凝土板上切取试块，并经切磨做成10×10×10㎝的立方体试件9块，作抗压强度试验。
3.7 锁口梁
3.7.1 柱顶圈梁（锁口梁）应与挡土桩同时进行设计，灌注桩内筋应锚入梁内。
3.7.2 锁口梁施工可参照基础钢筋混凝土地梁的相关工艺标准施工。
3.8 基坑监测
3.8.1 基坑开挖前应作出较系统的监测方案，确定监测点的布置、观测周期、监测项目、监测方法及精度要求等。
3.8.2 基坑工程监测应由专人负责固定,专门仪器监测。
3.8.3 基坑监测项目主要包括支护结构和土体变形监测，周围建筑物及地下管线变形监测等项目。基坑支护结构变形应满足设计要求。
3.8.4 监测仪器应满足施工要求，监测用水准点，座标控制点应在基坑沉降变形影响范围以外，埋设符合设计及相关工艺标准要求。且通视良好，与观测点距离不宜超过100米。
4. 质量标准
4.1 主控项目
4.1.1 人工挖孔灌注桩：桩径允许偏差：+50
垂直度允许偏差：＜0.5%
桩位允许偏差：单排桩基＜50（垂直于中心线方向）
＜150（沿中心线方向）
4.1.2 桩顶标高符合设计要求，桩底清孔质量符合设计要求。
4.1.3 每浇注50m3必须有1组试件，小于50m3的桩。
4.1.4 桩位符合5.1条规定要求的放样允许偏差10；
4.1.5 孔深允许偏差 ：+300；
4.1.6 桩体质量检验：符合基桩检测技术规范；
4.1.7 混凝土强度：符合设计要求；
4.1.8 承载力：符合设计要求（按基桩检测技术规范）
4.2 一般项目
4.2.1 垂直度：允许偏差＜0.5%
4.2.2 桩径：允许偏差：+50
4.2.3 沉渣厚度：端承桩≤50
摩擦桩≤150
4.2.4 混凝土坍落度：水下灌注：160～220
干施工灌注：70～100
4.2.5 混凝土充盈系数：＞1
4.2.6 桩顶标高：允许偏差：+30、-50（扣除桩顶浮浆层及劣质桩体）
4.3 质量记录
4.3.1 水泥的出厂合格证及检验批复试证明
4.3.2 钢筋的出厂证明或合格证，检验批取样复试证明。砂、石等原材料的取样检验证明。
4.3.3 灌注桩的施工记录。
4.3.4 混凝土配比单及抗压强度试验报告。
4.3.5 桩位平面图。
4.3.6 钢筋及桩孔隐蔽验收记录。
4.4 质量控制点
4.4.1 开挖顺序、方法应符合施工方案要求，并与设计工况相一致。
4.4.2 支护结构，周边环境应进行观察和监测。
4.4.3 基坑支护必须确保支护结构安全和周围环境安全。
4.4.4 桩长偏差的控制。
4.4.5 桩身垂直度控制。
4.4.6 含水土层范围内的止水措施，应确保基坑施工及邻近构筑物的安全。
5. 成品保护
5.1 孔内挖出土方应清运至桩孔影响范围以外，场地范围内应排水顺畅，桩孔内排出的积水应经沉淀后及时排入主下水道中。
5.2 扩孔及桩端清理沉渣应在柱身混凝土浇筑前进行，桩孔验收合格后及时浇灌柱身混凝土。
5.3 桩间土壁开挖，修整后及时进行喷射混凝土、砌砖拱粉刷水泥砂浆等工序，防止土层表面失水、开裂造成塌方。
5.4 在基坑土方开挖、基础结构施工期间应对支护结构侧向变形、周边场地沉降等进行观测，发现情况及时处理，对周围建筑应定期观察，发现异常情况及时报告，采取措施，防止意外事故发生。
6. 安全和环境：
6.1 为保证孔壁不坍塌，在施工中应根据桩径大小和地质条件，采取可靠的支撑围护孔壁稳固的施工方法。
6.2 孔口操作平台应自成独立体系，并应稳固，防止在护壁下沉时被拉垮。
6.3 在孔口应设水平移动式活动安全盖板。
6.4 孔内必须设置应急软爬梯，必要时人员上下应乘安全吊笼。
6.5 吊运土方用的绳索、滑轮、吊桶等应完好牢固，起吊时垂直下方严禁站人。
6.6 护壁要出地面200，以防杂物滚入孔内。孔周围要设置安全防护栏杆，其高度不得低于0.8m。
6.7 挖孔时要注意是否有有害气体，特别是超过10米的深孔，要采取必要的通风措施，风量不宜少于25L/S。
6.8 挖出的土方应及时运走。
6.9 加强对孔壁土层涌水情况的观察，发现异常情况，及时采取处理措施。
6.10 灌注桩身混凝土时，相邻10米范围内应停止挖孔作业，孔底不得留人。
7. 挖孔注意事项
7.1 多桩孔同时成孔，应采取间隔挖孔方法，以减少水的渗透和防止土体滑移。
7.2 对桩的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确。
7.3 桩孔的挖掘深度应由设计人员根据现场土层实际情况决定，不能仅按设计图纸提供的桩长参考数据来终止挖掘，桩端要支承在设计要求的持力层上，并清除孔底虚土。要逐根进行隐蔽检查。
7.4 在开挖过程中，如遇有特别松散的土层或流砂层时，可采用钢护筒或预制混凝土沉井等作为护壁，待穿过松软层或流砂层后，再按一般方法开挖。流砂现象严重时，则可采用井点降水。
7.5 桩孔挖成后，应及时检查验收，并进行桩身混凝土浇灌，不能很快灌注的桩孔，暂不扩底，待灌注混凝土前再扩底，以保证桩孔稳定。
8. 通病及防治。
8.1 垂直度偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直度超偏差。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边，使孔壁园弧保持上下顺直。
8.2 孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖、钢板桩、木板桩封堵。操作进程要紧凑，不留间隙，避免坍孔。
8.3 孔底残留虚土太多：成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土、杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
8.4 孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水，如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的混凝土。大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。
8.5 桩身混凝土质量差，有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑，分层振捣、连续作业。必要时用铁管、杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。
8.6 钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。