滚齿和插齿的区别:滚齿的运动精度高，插齿的齿形精度高，滚齿的生产率高，但模数小，齿圈薄的小齿轮，插齿效率高，滚齿通用性好，但按展成法加工齿轮距离较近的多联齿轮以及内齿轮，人字齿轮，齿轮带凸台齿轮只能用插齿加工
齿形加工方法：成形法，铣齿，拉齿，成形磨齿 展成法：滚齿，插齿，剃齿，磨齿，行齿
细长轴：刚性差，热扩散性差，在切削热的作用下回产生相当大的线膨胀，加工时一次走刀所需时间长，增大几何形状误差（车刀住偏角大，是切削力减小。改变走刀方向。改进工件的装夹方法，采用中心架跟刀架。改进刀具几何角度，入采用大前角减小切削热 充分利用冷却液采用弹簧顶尖。 硬度高和耐磨性好的刀具）
工件装夹(安装)：即定位和加紧。
工件定位：采取一定的约束措施来限制自由度，通常可用约束点群来描述，而且一个自由度只需要一个约束点来限制。
六点定位原则：采用六个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位。 完全定位：限制六个自由度。 不完全定位：仅限制1~5个自由度。
过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点所限制
欠定位：在加工时根据被加工面的尺寸，形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足。 定位：指确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程
工件装夹有哪三种方法？ 1.夹具中装夹；2.直接找正装夹；3.划线找正装夹
夹紧力方向的选择原则： 1、 夹紧力的作用方向应有利于工件的准确定位，而不破坏定位，为此一般要求主要夹紧力垂直指向定位面 2、夹紧力作用方向应尽量与工件刚度大的方向相一致，以减小工件夹紧变形 3、夹紧力作用方向应尽量与切削力、工件重力方向一致，以减小所需夹紧力
夹紧力作用点选择原则：1、夹紧力作用点应正对支承元件所形成的支承面内，以保证工件已获得的定位不变 2、夹紧力作用点应处于刚性较好的部位以减小工件夹紧变形 3、 夹紧力作用点应尽量靠近加工表面以减小切削力对工件造成的翻转力矩
机床夹具的组成及功用？{机床夹具是在机床上装夹工件的一种装置.其作用是使工件相对于机床和刀具有一个正确位置.并在加工过程中保持这个位置不变。.组成部分有:1.定位元件或装置.2.刀具导向元件或装置.3.夹紧元件或装置.4.联接元件5.夹具体6.其它元件或装置..
主要功能1.保证加工质量2.提高生产效率.3.扩大机床工艺范围4.减轻工人劳动强度保证生产安全.} 按夹具使用范围，机床夹具如何分类？{1.通用夹具2.专用夹具3.可调整夹具和成组夹具4.组合夹具和随机夹具}
工件以平面定位，常用的定位元件有哪些？并分析消除自由度情况。{工件以平面定位.常用的定位元件有
1.固定支承2.可调支承3.自位支承4.辅助支承}
工件以圆柱孔定位，常用的定位元件有哪些？并分析消除自由度情况。{工件以圆柱孔定位. .常用的定位元件有1心轴2.定位销}
定位误差包括哪两方面？计算定位误差的方法有哪些？{定位误差两方面.1.由于工件定位表面或夹具上的定位元件制作不准确引起的定位误差称为基准位置误差.2.由于工件的工序基准与定位基准不重合引起的定位误差叫基准不重合误差}
机械加工工艺过程：指采用金属切削工具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状尺寸，表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。
工序：一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。 安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。 工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。
工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变得情况下所完成的工位内容。
走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。
生产纲领：在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。N=Qn(1+a+B)
生产批量：指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。
生产过程：指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程。
工艺规程：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行，认真贯彻的纪律性文件。
机械加工工艺工程卡片：以工序为单位简要说明零部件机械加工过程的一种工艺文件
机械加工工序卡片：在工序过程卡 的基础上，按每道工序所编制的一种工艺文件
定位基准：用以确定工件对于机床及刀具相对位置的表面
机械加工工艺过程的组成？{粗加工，半精加工，精加工，超精加工}
基准如何分类？{1.设计基准 2.工艺基准：工序，测量，装配，定位：（原有，附加）：（粗基准，精基准）} 简要叙述机械加工工艺过程卡、工艺卡、工序卡的主要区别及应用场合。 {工艺过程卡：采用普通加工方法的单件小批生产 机械加工工艺卡：中批生产 工序卡：大批大量生产类型要求有严密，细致的组织工作}
粗基准选择原则？精基准选择原则？{粗基准：1.保证相互位置要求的原则；2.保证加工表面加工余量合理分配的原则；3.便于工件装夹的原则；4.粗基准一般不得重复使用的原则 精基准：1.基准重合原则；2.统一基准原则；3.互为基准原则；4.自为基准原则；5.便于装夹原则 }
工艺顺序按排有哪些原则？{ 1.先加工基准面，再加工其他表面；2.一半情况下，先加工表面，后加工孔；
3.先加工主要表面，后加工次要表面；4.先安排粗加工工序，后安排精加工工序 }
影响工序余量因素有哪些？{1.上工序的尺寸公差Ta；2.上工序产生的表面粗糙度Ry和表面缺陷度深层Ha；
3.上工序留下的空间误差}
确定加工余量的方法：查表法 经验估值法 分析计算法
基准：可分为设计基准和工艺基准
工序集中：使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件安装次数也相应减少。
工序分散：将工艺路线中的工步内容分散，在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长 如何划分加工阶段？划分加工阶段有哪些好处？{ 加工阶段划分：1.粗加工阶段·半精加工阶段·精加工阶段·精密光整加工阶段 可以保证有充足的时间消除热变形和消除粗加工产生的残余应力，使后续加工精度提高。另外，在粗加工阶段发现毛坯有缺陷时就不必进行下一加工阶段的加工，避免浪费。此外还可以合理的使用设备，低精度机床用于粗加工精密机床专门用于精加工，以保持精密机床的精度水平；合理的安排人力资源，高技术工人专门从事精密超精密加工，这对保证产品质量，提高工艺水平来说都是十分重要的。}
提高生产率的工艺途径有哪些{1.缩短基本时间；2.减少辅助时间与基本时间重叠；3.减少布置工作地时间；
4.减少准备与终结时间}
机械加工精度：指零件加工后的实际几何参数，与理想几何参数的符合程度
机械加工误差：指加工后零件的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。
原理误差 ：由于采用了近似的刀刃轮廓或近似的成形运动进行加工所产生的误差 （齿轮滚刀）
误差敏感方向：对加工精度影响最大的那个方向。 试切法：通过试切——测量加工尺寸——调整刀具位置——试切的反复过程来获得距离尺寸精度
调整法：在成批，大量生产中，广泛采用试切法预先调整好刀具对工件的相对位置，并在一批零件的加工过程中采用保持这种相对位置不变来获得所需要的零件尺寸。
加工经济精度：指在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。
工艺系统包括哪些内容？{机床，工件，夹具，刀具}
定位误差：由于工件在夹具上定位不准确而引起的误差。
基准位置误差：由于工件的定位表面或夹具上的定位元件制作不准确引起的定位误差。
基准不重合误差：由于工件的工序基准与定位基准不重合而引起的定位误差。
工艺系统的刚度：工艺系统抵抗变形的能力
减少工艺系统受力变形的措施：提高接触刚度；提高零部件刚度，减少受力变形；合理安装工件，减少夹紧变形；减少摩擦防止微量进给时的爬行；合理使用机床；合理安排工艺，粗精分开；转移或补偿弹性变形
加工精度包括哪些内容？{1.尺寸精度 2.形状精度 3.位置精度 }
加工过程中出现的原始误差包括哪些内容？{原理误差·定位误差·调整误差·刀具误差·夹具误差·机床主轴回转误差·机床导轨导向误差·机床传动误差·工艺系统受力变形·工艺系统受热变形·刀具磨损·测量误差·工件残余应力引起的误差·}
工艺系统刚度对加工精度的影响（机床变形、工件变形）{1.切削力作用点位置变化引起的工件形状误差
2.切削力大小变化引起的加工误差 3.夹紧力和重力引起的加工误差 4.传动力和惯性力对加工精度影响} 机床导轨的导向误差和主轴回转误差包括哪些内容？{1.导轨 主要包括导轨引起的刀具与工件在误差敏感方向的相对位移误差 2.主轴 径向圆跳动·轴向圆跳动·倾角摆动}
何谓“误差复映”现象？减少误差复映有哪些措施:由于工艺系统受力变形使毛坯误差部分反映到工件上 措施：增大走刀次数，增大工艺系统刚度，减小进给量，提高毛坯精度
机床传动链传动误差分析？减少传动链传动误差的措施？{误差分析：即利用传动链末端元件的转角误差Δφ来衡量 措施：1.传动链件数越少，传动链越短，Δφ就越小，则精度越高 2. 传动比i越小，尤其是首末两端传动比小， 3.由于传动件中末端件的误差影响最大，故应使其尽可能精确 4.采用校正装置 } 加工误差如何分类？哪些误差属于常值误差？哪些误差属于变值系统误差？哪些误差属于随机误差 {系统误差：（常值系统误差 变值系统误差） 随机误差 常值系统误差：加工原理误差，机床，刀具，夹具的制造误差，工艺系统的受力变形等引起的加工误差 变值系统误差：道具的磨损;刀具，夹具，机床等在热平衡前得热变形误差 随机误差：毛坯误差的复印，定位误差，加紧误差，多次调整的误差，残余应力引起的变形误差 }
保证和提高加工精度的途径有哪些？{1.误差预防技术：合理采用先进工艺与设备 直接减少原始误差 转移原始误差 均劣原始误差 均化原始误差2.误差补偿技术：在线检测 偶件自动配磨 积极控制起决定作用的误差因素}
加工表面质量包含：表面几何形状特征；表层物理，机械性能的变化
机械加工表面质量对零件使用性能的影响：耐磨性的；零件配合性质；疲劳性能；抗腐蚀性能
表面层材料的物理性能和化学性能括哪些内容？{1.表面层金属的冷作硬化 2.表面层金属的金相组织变形
3.表面层金属的残余应力}
分析影响切削加工表面粗糙度的因素？{粗糙值由：切削残余面积的高度 主要因素：刀尖圆弧半径 主偏角 副偏角 进给量 次要因素：切削速度增大 适当选择切削液 适当增大刀具的前角 提高刀具的刃磨质量 }
试分析影响磨削加工表面粗糙度的因素？{1.几何因素：磨削用量对表面粗糙度的影响 2.砂轮粒度和砂轮修整对表面粗糙度的影响 2.物理因素的影响：表面层金属的塑性变形：磨削用量 砂轮的选择}
试分析影响切削加工表面冷作硬化的因素{切削用量的影响 刀具几何形状的影响 加工材料性能的影响} 机械加工振动的防治{消除或减弱产生机械加工震动的条件；改善工艺系统的动态特性 提高工艺系统的稳定性 采用各种消振减振装置}
振动类型：自由振动对加工过程影响不大；强迫振动和自激振动是持续振动，严重影响加工质量
完全互换装配法：在全部产品中，装配时各组成不需挑选或改变其大小位置，装配后即能达到装配精度的要求。
选择装配法：将尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度的要求。
修配装配法：是将尺寸链中各组成环按经济加工精度制造。装配时，通过改变尺寸链中某一预先确定的组成环尺寸的方法来保证装配精度。
调整装配法：在装配时，用改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件以达到装配精度的方法。 陷}
装配工艺规程主要的内容有哪些？{1.分析产品图样，划分装配单元，确定装配方法；2.拟定装配顺序，划分装配工序；3.计算装配时间定额；4.确定各工序装配技术要求，质量检查方法和检查工具；5.确定装配零部件的输送方式及所需要的设备和工具；6.选择和设计装配过程中所需的工具，夹具和专用设备} 装配精度一般包括哪些内容？{1.相互位置精度；2.相互运动精度；3.相互配合精度}
查找装配尺寸链应注意哪些问题？{1.装配尺寸链应进行必要的简化；2.装配尺寸链组成的“一件一环”；
3.装配尺寸链的“方向性”在同一装配结构中，在不同位置方向都有装配精度的要求时，应按不同方向监理装配尺寸链}
保证装配精度的方法有哪些？各种方法的应用如何？{1.互换法；2.选择法；3.修配法；4.调整法}
装配精度和加工误差的关系：零件的加工误差在装配时零件的误差累积会影响装配精度，零件的加工精度（加工误差）不仅受到现实制造技术水平的限制，而且还受到经济性的制约。因此用提高加工精度以降低累积误差来保证装配精度，有时是行不通或不经济的，因此还必须依赖于装配工艺技术