17 钢筋焊接与机械连接 Ⅰ 钢 筋 焊 接
由于种种原因，钢筋焊接接头的形成条件往往偏离正常状态，致使钢筋焊口或近缝区产生缺陷，
影响接头阶性能。现就钢筋焊接与机械连接施工质量通病及其防治措施分述如后。
17．1 钢筋闪光对焊
17．1．1 未焊透 1．现象
焊口局部区域未能相互结晶，焊合不良，按头镦粗变形量很小，挤出的金属毛刺极不均匀，
多集中了上口，并产生严重的胀开现象(图17-1) ；从断口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在(图17-2) 。
2．原因分析
(1) (1) 焊接工艺方法应用不当。比如，对断面较大的钢筋理应采取预热闪光焊工艺施
焊，但却采用了 连续闪光焊工艺。
(2) (2) 焊接参数选择不合适：特别是烧化留量太小，变压器级数过高以及烧化速度太
快等，造成焊件
端面加热不足，也不均匀，未能形成比较均匀的熔化金属层，致使顶锻过程生硬，焊合面不完整。 3．防治措施
(1)适当限制连续闪光焊工艺的使用范围。钢筋对焊焊接工艺方法宜按下列规定选择：
1) 当钢筋直径≤25mm ，钢筋级别不大于Ⅲ级，采用连续闪光焊；
2) 当钢筋直径＞25mm ，级别大于Ⅲ级，且钢筋端面较平整，宜采用预热闪光焊，须热温度约
1450℃左右，预热频率宜用2—4次/s；
3) 当钢筋端面不平整，应采用“闪光—预热—闪光焊”。
连续闪光焊所能焊接的钢筋范围，应根据焊机容量、钢筋级别等具体情况而定，并应符合表17-1规定。
连续闪光焊焊接钢筋的范围 表17-1
需要预热时，
宜采用电阻预热法，其操作要领如下：第一，根据钢筋级别采取相应的预热方式。其工艺过程图
解见图17-3，随着钢筋级别的提高，预热频率应逐渐降低。预热次数应为1～4次，每次预热时间
应1．5～2s ，间歇时间应为3～4s 。第二，预热压紧力应不小于3MPa 。当具有足够的压紧力时，
焊件端面上的凸出处会逐渐被压平，更多的部位则发生接触，于是，沿焊件截面上的电流分布就
比较均匀，使加热比较均匀。
(3) (3) 采取正常的烧化过程，使焊件获得符合要求的温度分布，尽可能平整的端面，
以及比较均匀的熔
化金属层，为提高接头质量创造良好的条件。具体作法是：第一，根据焊接工艺选择烧化留量：
连续闪光时，烧化过程应较长，烧化留量应等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤区段(包
括端面的不平整度) ，再加8mm 。闪光—预热—闪光焊时，应分一次烧化留量和二次烧化留量，
一次烧化留量等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤区段，二次烧化留量不应小于10mm ，
预热闪光焊时的烧化留量不应小于10mm 。第二，
采取变化的烧化速度，保证烧化过程具有“慢一快一更快”的非线性加速度方式。平均烧化速度一般
可取2mm/s。当钢筋直径大于25mm 时，因沿焊件截面加热的均衡性减慢，烧化速度应略微降低。
(4)避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。
17．1．2 氧化 1．现象
一种情况是焊口局部区域为氧化膜所覆盖，呈光滑面状态(图17-4) ；另一种情况是焊口四周或大
片区域遭受强烈氧化，失去金属光泽，呈发黑状态(图17-5) 。
2．原因分析
(1) (1) 烧化过程太弱或不稳定，使液体金属过梁的爆破频率降低，产生的金属蒸气较
少，
从数量上和压力上都不足以保护焊缝金属免受氧化。
(2)从烧化过程结束到顶锻开始之间的过渡不够急速，或有停顿，空气侵入焊口。
(3)顶锻速度太慢或带电顶锻不足，焊口中熔化金属冷却，致使挤破和去除氧化膜发生困难。
(4)焊口遭受强烈氧化的原因，是由于顶锻留量过大，顶锻压力不足，致使焊口封闭太慢或
根本未能真正密合之故。 3．防治措施
(1) (1) 确保烧化过程的连续性，并具有必要的强烈程度。作法是：第一，选择合适的
变压器级数，
使之有足够的焊接电流，以利液体金属过梁的爆破；第二，焊件瞬时的接近速度应相当于触点
—过梁爆破所造成的焊件实际缩短的速度，即瞬时的烧化速度。烧化过程初期，因焊件处于
冷的状态，触点—过梁存在的时间较长，故烧化速度应慢一些。否则，同时存在的触点数量增加，
触点将因电流密度降低而难以爆破，导致焊接电路的短路，发生不稳定的烧化过程。随着加热的
进行，烧化速度需逐渐加快，特别是紧接顶锻前的烧化阶段，则应采取尽可能快的烧化速度，
以便产生足够的金属蒸气，提高防止氧化的效果。
(2) (2) 顶锻留量应为4～10mm ，使其既能保证接头处获得不小于钢筋截面的结合面
积，又能有效地
排除焊口中的氧化物，纯洁焊缝金属。随着钢筋直径的增大和级别的提高，顶锻留量需相应增加，
其中带电顶锻留量应等于或略大于三分之一，焊接Ⅳ级钢筋时，顶锻留量宜增大30％，以利焊口的
良好封闭(参见表17-2、表17-3) 。
的白保护
作用随即消失，空气将立即侵入焊口。如果顶锻速度很快，焊口闭合延续时间很短， 就能够免遭氧化；同时，顶锻速度加快之后，也利于趁热挤破和排除焊门中的氧化物。因此，
顶锻速度越快越好。一般低碳钢对焊时不得小于20～30mm/s。随着钢筋级别的提高，顶锻速
度需相应增大。
(4)保证接头处具有适当的塑性变 形。因为接头处的塑性变形特征对于破 坏和去除氧化膜的效果起着巨大的影响， 当焊件加热，温度分布比较适当，顶锻 过程的塑性变形多集中于接头区时(图 17-6a) ，有利于去除氧化物。反之，如 果加热区过宽，变形量被分配到更
宽的区域时(图17-6b) ，接头处的塑性变
形就会减小到不足以彻底去除氧化物的 程度。
17．1．3 过热 1．现象
从焊缝或近缝区断口上可看到粗晶状态(图17-7) 。 2．原因分析
(1)预热过分，焊口及其近缝区金属强烈受热。
(2)预热时接触太轻，间歇时间太短，热量过分集中于焊口。
(3)沿焊件纵向的加热区域过宽，顶锻留量偏小，顶锻过程不足以使近缝区产生适当的塑性变形，
未能将过热金属排除于焊口之外。
(4)为了顶锻省力，带电顶锻延续较长，或顶锻不得法， 致使金属过热。 3．防治措施
(1)根据钢筋级别、品种及规格等情况确定其预热程度， 并在生产中严加控制。为了便于掌握，宜采取预热留量与预 热次数相结合的办法。预热留量应为1～2mm ，预热次数为 1～4次，通过预热留量，借助焊机上的标尺指针，准确控制 预热起始时间；通过记数，可适时控制预热的停止时间。 (2)采取低频预热方式，适当控制预热的接触时间、间 歇时间以及压紧力，使接头处既能获得较宽的低温加热区， 改善接头时性能，又不致产生大的过热区。
(3)严格控制顶锻时的温度及留量。当预热温度偏高时， 可加快整个烧化过程的速度，必要时可重新夹持钢筋再次进行快速的烧化过程，同时需确保其
顶锻留量，以便顶锻过程能够在有力的情况下完成。从而有效地排除掉过热金属。 (4)严格控制带电顶锻过程。在焊接断面较大的钢筋时，如因操作者体力不足，可增加助手协同
顶锻，切忌采用延长带电顶锻过程的有害做法。 17．1．4 脆断 1．现象
在低应力状态下，接头处发生无预兆的突然断裂。脆断可分为淬硬脆断、过热脆断和烧伤脆
断几种情况。这里着重阐述对接头强度和塑性都有明显影响的淬硬脆断问题。其断口以齐平、
晶粒很细为特征(图17-8) 。 2．原因分析
(1)焊接工艺方法不当，或焊接规范太强，致使温度 梯度陡降，冷却速度加快，因而产生淬硬缺陷。
(2)对于某些焊接性能较差的钢筋，焊后虽然采取了 热处理措施，但因温度过低，未能取得应有的效果。 3．防治措施
(1)针对钢筋的焊接性，采取相应的焊接工艺。通常 以碳当量(Ceq ) 来估价钢材的焊接性。碳当量与焊接性
的关系，因焊接方法而不同。就钢筋闪光对焊来说，
大致是：
C eq ≤0．55％ 焊接性“好”
0．55％＜C eq ≤0．65％ 焊接性“有限制” C eq ＞0．65％ 焊接性“差”
鉴于我国的钢筋状况是，H 级及以上都是低合金钢筋，而且有的碳含量已达到中碳范围，因此，
应根据碳当量数值采取相应的焊接工艺。对于焊接性“有限制”的钢筋，不论其直径大小，
均宜采取闪光—预热—闪光焊；对于焊接性“差”的钢筋，更要考虑预热方式。一般说来，
预热频率尽量低些为好，同时焊接规范应该弱一些，以利减缓焊接时的加热速度和随后的冷
却速度，从而避免淬硬缺陷的发生。
(2)正确控制热处理程度。对于难焊的EF 级钢筋，焊后进行热处理时： 第一，待接头冷却至正常温度，将电极钳口调至最大间距，重新夹紧；
第二，应采用最低的变压器参数，进行脉冲式通热加热，每次脉冲循环，应包括通电时 间和间歇时间，并宜为3s ；
第三，焊后热处理温度在750～850℃选择，随后在环境温度下自然冷却。
17．1．5 烧伤 1．现象
烧伤系指钢筋与电极接触处在焊接时产生的熔化状态。 对于淬硬倾向较敏感的钢筋来说，这是一种不可忽视的危险 缺陷。因为它会引起局部区域的强烈淬硬，导致同一截面上 的硬度很不均匀。这种接头抗拉时，应力集中现象特别突出 ，因而接头的承载能力明显降低，并发生脆性断裂。其断口 齐平，呈放射性条纹状态(图17-9) 。 2．原因分析
(1)钢筋与电极接触处洁净程度不一致，夹紧力不足，局 部区域电阻很大，因而产生了不允许的电阻热。
(2)电极外形不当或严重变形，导电面积不足，致使局部区域电流密度过大。 (3)热处理时电极表面太脏，变压器级数过高。 3．防治措施
(1) (1) 钢筋端部约130mm 的长度范围内，焊前应仔细清除锈斑、污物，电极表面应
经常
保持下净，确保导电良好。
(2) (2) 电极宜作成带三角形槽口的外形，长度应不小于55mm ，使用期间应经常修整， 保证与钢筋有足够的接触面积。
(3)在焊接或热处理时，应夹紧钢筋。
(4)热处理时，变压器级数宜采用Ⅰ、Ⅱ级，并且电极表面应经常保持良好状态。
17．1．6 塑性不良 1．现象
接头冷弯试验时，于受拉区(即外侧) 横肋根部产生大于0．15mm 的裂纹。
2，原因分析
(1)由于调伸长度过小，焊接时向电极散热加剧(图 17-10) ；或变压器级数过高，烧化过程过分强烈，温度 沿焊件纵向扩散的距离减小，形成陡降的温度梯度， 冷却速度加快，致使接头处产生硬化倾向，引起塑性降
低。
(2)烧化留量过小，接头处可能残存钢筋断料时刀口 压伤痕迹，产生了一些不良后果。因为刀口压伤部位相 当于进行了冷加工，在焊接热量的影响下，会发生以下 情况：其一，在超过再结晶温度(500℃左右) 的区段产生 晶粒长大现象；其二，在达到时效温度(300℃左右) 的区 段产生时效现象。这都影响着接头的性能，特别是后者， 会使塑性降低。
(3)顶锻留量过大，致使顶锻过分，引起接头区 金属纤维弯曲，对接头塑性产生了不 利影响。 3．防治措施
(1) (1) 在不致发生旁弯的前提下，尽可能加大调伸长度(表17-4) ，以消除钢筋断料时
产生的刀口压
伤和不平整的问题，为实现均匀加热，改善接头性能创造必要的条件。
如果受焊机钳口间距所限，不能达到表17=4所推荐的数值时，应采取焊机所能调整的最大调伸
长度进行焊接。若在同一台班内需焊接几个级别或几种相近规格的钢筋时，可按焊接性能差
的钢筋选择调伸长度，以减少调整工作量；不同级别、不同直径的钢筋对焊时，应将电阻较大一
端的调伸长度调大一些(表17-4第4、5项) ，以便在烧化过程中所引起的较多缩短，能够得到相
应的补偿。
(2)根据钢筋端部的具体情况，采取相应的烧化留量，力求将刀口压伤区段在烧化过程中予以彻底排除。
(3)对于H 级中限成分以上的钢筋，需采取弱一些的焊接规范和低频预热方式施焊，以利接合
处获得较理想的温度分布。
(4)在采取适当的顶锻留量的前提下，快速有力地完成顶锻过程，保证接头具有匀称、美观的外形。
17．1．7 接头弯折或偏心 1．现象
接头处产生弯折，折角超过规定(图17-11a) ，或接头处偏心，轴线偏移大于0．1d 或2mm(图17-11b) 。 2．原因分析
(1)钢筋端头歪斜。
(2)电极变形太大或安装 不准确。
(3)焊机夹具晃动太大。 (4)操作不注意。 3．防治措施
(1)钢筋端头弯曲时，焊前应予以矫直或切除。
(2)经常保持电极的正常外形，变形较大时应及时修理或更新，安装时应力求位置准确。 (3)夹具如因磨损晃动较大，应及时维修。
(4)接头焊毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。
17．1．8 大直径钢筋焊接缺陷 1．现象
接头抗拉强度不够或产生脆断。 2．原因分析
(1)焊机选择不当。
(2)焊接工艺及参数选择不合理。 (3)钢筋端部弯折或端面不平。 3．防治措施
1．宜采用UN2-150型对焊机(电动机凸轮传动) 或UN17-150-1型对焊(气—液压传动) 。 (2)钢筋端头弯折应调直，钢筋下料宜采取锯割或气割方式对钢筋端面进行平整处理。 (3)宜选用预热闪光焊工艺。
(4)变压器级数应较高，并选择较快的凸轮转速，确保闪光过程有足够的强烈程度和稳定性。
(5)采取垫高顶锻凸块等措施，确保接头处获得足够的镦粗变形。
(6)准确调整并严格控制各过程的起止点，保证夹具的释放和顶锻机构复位及时工作。
17．1．9 Ⅳ级钢筋焊接缺陷 1．现象
接头发生脆性断裂或弯曲试验不合格。 2．原因分析
(1)焊接工艺选择不当。 (2)变压器级数选择不当。 (3)未进行焊后热处理。 3．防治措施
(1)IV级钢筋焊接时，无论直径大小，均应采取预热闪光焊或闪光。预热—闪光焊工艺。 (2)参见17．1．4“脆断”的防治措施(2)。
17．1．10 亲热处理皿级钢筋焊接缺陷 1．现象
焊接接头抗拉强度不足或发生脆断。 2．原因分析
(1)变压器级数选择不当。 (2)调伸长度不合要求。 3．防治措施
(1) (1) 余热处理Ⅲ级钢筋闪光对焊时，与热轧钢筋比较，应适当减小调伸长度，适当
提高焊接变压器
级数，缩短加热时间，快速顶锻，形成快热快冷条件，使热影响区长度控制在0．6倍钢筋直径 范围之内。
(2)余热处理Ⅲ级钢筋在焊接过
程中，当温度在700～900℃范围时， 强度损失量大，使软化区的出现，对 接头强度带来不利影响。在采用合理 工艺参数条件下，软化区不但变窄， 同时也处在接头截面加强区(加大区 之内) 以及微淬火硬化和错位密度增 高的部位，这样，可以获得良好焊接 质量，见图17-12。
17．1．11 螺丝端杆焊接缺陷 1．现象
焊接接头强度不够。 2，原因分析
(1)预热方法不对。
(2)钢筋与螺丝端杆轴线不一致。 3．防治措施
(1) (1) 由于螺丝端杆直径比钢筋粗，需要热量多，故应对螺丝端杆先进行预热，使两
者同时达到
闪光所需要的温度，并减小调伸长度。
(2)钢筋一侧的电极适当垫高，确保两者轴线一致。
附录 钢筋闪光对焊接头质量标准及检验方法
附表17-1
17．2 钢筋电阻点焊
17．2．1 焊点脱落 1．现象
钢筋点焊制品焊点周界熔化铁浆挤压不饱满，如用钢筋轻微撬订，或将钢筋点焊制品举至
离地面1m 高，使其自然落地，即可产生焊点分离现象。 2．原因分析
(1)焊接电流过小，通电时间太短，焊点强度较低。 (2)电极挤压力不够。 (3)压入深度不够。 3．防治措施
(1) (1) 正确优选焊接参数。焊工应严格遵守班前试验制度，优选合适焊接参数，试验
合格后方
可正式投入生产。点焊热轧钢筋时，除钢筋直径较大，焊机功率不足而采用电流强度较小
(80～160A/mm2) ，通电时间较长(0．1～0．5s 以上) 的规范外，一般应采用电流强度较大
(120～360A/mm2) ，通电时间很短(0．1～0．5s) 的规范。点焊冷处理钢筋时，必须电流强度较大，
通电时间很短。同时应注意钢筋点焊制品的钢筋焊接间距，是否会产生电流分流现象。电流的分流，
将使焊接强度降低。为了消除电流分流对钢筋点焊强度的影响，应适当延长通电时间或增大电流。
(2)清除钢筋表面锈蚀、氧化铁皮和杂物、泥渣等，使钢筋表面接触良好，提高焊接强度。
4．治理方法
对已产生脱点的钢筋点焊制品，应重新调整焊接参数，加大焊接电流(增加变压器级数) ，延长通电
时间，减小电极行程(加大电极挤压力) ，进行二次补焊试焊，并应在制品上截取双倍试件，如试验
合格，该批脱点钢筋制品应重新按二次补焊的焊接参数进行补焊。采用DN3-75型点焊机焊接通电
时间见表17-5。
注：点焊Ⅱ级钢筋或冷轧带肋钢筋时，焊接通电时间延长20％～25％。
17．2．2 焊点过烧 1．现象
钢筋焊接区，上下电极与钢筋表面接触处均有烧伤，焊点周界熔化铁浆外溢过大，而且毛刺较多，
外观不美，焊点处钢筋呈现蓝黑色。 2．原因分析
(1)电流过大和通电时间过长。
(2)钢筋表面已锈蚀，局部导电不良，造成多次重焊。 (3)电极表面不平，．上下电极不对中或电极漏水滴在焊接区，造成焊点过烧现象。 (4)焊工操作时精神不集中或操作技术不熟练，造成焊点二次重焊。 (5)继电器接触失灵。 3．防治措施
(1) (1) 除严格执行班前试验，正确优选焊接参数外，还必须进行试焊样品质量自检，
目测焊点外
观是否与班前合格试件相同，制品几何尺寸和外形是否符合规范和设计要求，全部合格后方
可成批焊接。
(2) (2) 电压的变化直接影响焊点强度。在一般情况下，电压降低15％，焊点强度可降
低20％；
电压降低20％，焊点强度可降低40％。因此，要随时注意电压的变化，电压降低或升高应
控制在5％的范围内。
(3) (3) 发现钢筋点焊制品焊点过烧时，应降低变压器级数，缩短通电时间，按新调整
的焊接参数
制作焊接试件，经试验合格后方可成批焊制产品。 (4)切断电源，校正电极。 (5)清理触点，调节间隙。
17．2．3 焊点钢筋表面烧伤、压坑大、火花飞溅严重 1．现象
在点焊过程中有爆炸声，并产生强烈的火花飞溅。上部较小直径钢筋表面与上电极接 触处有过烧的粘连金属物。下部较大直径钢筋表面与下电极接触处有压坑和过烧的粘连金属物。
2．原因分析
(1) (1) 钢筋表面存有油脂、脏物或氧化膜，甚至钢筋表面锈蚀已成麻点状态，使焊接
时钢筋与钢筋、
电极与钢筋间的接触电阻显著增加，甚至局部不导电，破坏了电流和热量的
正常分布。尤其是有麻点的钢筋，麻坑内锈污不易除掉，因而产生电流密度集中，发生局部熔化或
产生电弧烧伤钢筋，出现压坑，熔化铁浆外溢，形成火花飞溅严重。
(2) (2) 上下电极表面不平整、有凹坑或凹槽，或电极握臂上的锥形插孔插入不紧密，
使冷却水滴漏
在焊点上，均会造成钢筋表面烧伤，出现压坑等现象。
(3)通电加热时，电流过大，加热过度，电极压力大，造成压坑加深。
(4)焊接时没有预压过程或预压力过小。
3．防治措施
(1)表面锈蚀已成麻点状态的钢筋不得用 点焊。对有锈但不严重的钢筋，必须清除铁 锈或杂质，才能进行点焊。钢筋表面油脂用 有机溶剂(丙酮、汽油等) 或碱性溶液除掉后， 再进行点焊。
(2)有锈蚀的钢筋可先进行冷拉，使氧化 皮自行脱落，再进行点焊。
(3)电极表面必须随时保持平整。一般情 况下，在一个工作台班内，应挫平电极表面 1～3次。在更换安装电极时，要保持电极握 杆中心垂直，上下电极柱对中，不得歪斜， 图17-13为电极握杆和屯极中心不垂直，应 调整使之垂直。
(3) (3) 应根据钢筋品种与直径的不同调整
(4) (4) 电极压力。以DN-75型点焊机为例，其电极压力可参考表17-6选取。
DN-75型点焊机电极压力(N) 参数表
表17-6
(5)降低变压器级数，减小电子流量。 (6)保证预压过程和适
当的预压力。
17．2．4 钢筋焊点冷
弯脆断
1．现象 焊接制品冷弯时，在接近焊点处脆断。
2．原因分析
(1)钢筋化学成分中硫
和磷的含量超过国家标准所
规定的最大含量时，钢筋易产生冷弯脆断现象。
(2)∮8和小于∮8的Ⅰ级钢筋盘条冷拔加工后，成为∮4或∮5的冷拔钢丝，塑性明显下降，
只允许采用强规范焊接，因钢材硬化易产生脆断现象。 3．防治措施
(1)凡焊接所用钢筋均应作焊点冷弯试验：优选 焊接参数后，截取同批材料，将短料点焊在长料距 端头60mm 处(图17-14) 。焊后在钢筋弯曲机上或专 用台钳上，将短料竖起垂直于长料，放平进行90o 冷弯。如冷弯时有脆断并发出清脆声音，或在弯角 处有裂纹，应在该试件另一端取样做化学成分分析 试验，如硫、磷含量已超出国家标准，该批钢材不
能用于焊接。
(2)冷拔低碳钢丝用于焊接，应在焊接前作冷拔 丝强度试验，如极限强度偏高，反复弯折3～4次试 验也不合格时，该批材料不得用于焊接。
(3)焊点压陷深度过大或过烧，应立即调整焊接电流和通电时间。
17．2．5 焊点压陷深度过大或过小 1．现象
焊点实际压陷深度大于或小于焊接规范规定的上下限时，均称为焊点压陷深度过大或过小，
并认为是不合格的焊接产品。 2．原因分析
(1)焊接电流愈小，焊点压陷深度也愈小；反之愈大。
(2)焊接钢筋通电时间愈短，钢筋受热熔化愈小，焊点压陷深度也愈小；反之愈大。 (3)电极挤压力小，焊点压陷深度也小；反之愈大。 3．防2台措施
焊点压陷深度的大小，与焊接电流、通电时间和电极挤压力有密切关系。要达到最佳的焊点
压陷深度，关键是正确选择焊接参数，并经试验合格后，才能成批生产。
附录 钢筋焊接骨架(网) 质量标准及检验方法
钢筋焊接网质量标准及检验方法
17．3 钢筋电弧焊
在钢筋电弧焊接头中常见的焊接缺陷有两种，一种是外部缺陷，另一种是内部缺陷。
有的缺陷既可能存在于外部，也可能存在于内部，例如气孔、裂纹等。下面介绍各种 缺陷的产生原因及防治方法。 17．3．1 尺寸偏差 1．现象
(1)帮条或搭接长度不足。
(2)帮条沿接头中心线纵向偏移。 (3)接头处钢筋轴线弯折和偏移。 (4)焊缝尺寸不足或过大。 2．原因分析
焊前准备工作没有做好，操作马虎；预制构件钢筋位置偏移过大；下料不准等。 3．防治措施
预制构件制作时应严格控制钢筋的相对位置；钢筋下料和组对应由专人进行，合格 后方准焊接；焊接过程中应精心操作。
17．3．2 焊缝成形不良 1．现象
焊缝表面凹凸不平，宽窄不匀。这种缺陷虽然对静载强度影响不大，但容易产生应力集中，
对承受动载不利。 2．原因分析
焊工操作不当；焊接参数选择不合适。 3．预防措施
选择合适的焊接参数；要求焊工精心操作。 4．治理方法
仔细清渣后精心补焊一层。
17．3．3 焊瘤 1．现象
焊瘤是指正常焊缝之外多余的焊着金属。焊瘤使焊缝的实际尺寸发生偏差，并在接头处形
成应力集中区。 2．原因分析
(1)熔池温度过高，凝固较慢，在铁水自重作用下下坠形成焊瘤。
(2)坡口立焊、帮条立焊或搭接立焊中，如焊接电流过大，焊条角度不对或操作手势不当
也易产生这种缺陷。 3．防治措施
(1)熔池下部出现“小鼓肚”时，可利用焊条左右摆动和挑弧动作加以控制。
(2)在搭接或帮条接头立焊时，焊接电流应比平焊适当减少，焊条左右摆动时在中间部位走快些，
两边稍慢些。
(3)焊接坡口立焊接头加强焊缝时，应选用直径3．2mm 的焊条，并应适当减小焊接电流。
17，3．4 咬边 1．现象
焊缝与钢筋交界处烧成缺口没有得到熔化金属的补充，特别是直径较小钢筋的焊接及坡口立焊中，
上钢筋很容易发生这种缺陷。 2．原因分析
焊接电流过大，电弧太长，或操作不熟练。 3．防治措施
选用合适的电流(表17-7) ，避免电流过大。操作时电弧不能拉得过长，并控制好焊条的角度和运弧的方法。
17．3．5 电弧烧伤钢筋表面 1．现象
钢筋表面局部有缺肉或凹坑。电弧烧伤钢筋表面对钢筋有严重的脆化作用，尤其是Ⅱ、Ⅲ级
钢筋在低温焊接时表面烧伤，往往是发生脆性破坏的起源点。 2．原因分析
由于操作不慎，使焊条、焊把等与钢筋非焊接部位接触，短暂地引起电弧后，将钢筋表面局
部烧伤，形成缺肉或凹坑，或产生淬硬组织。 3．预防措施
(1)精心操作，避免带电金属与钢筋相碰引起电弧。 (2)不得在非焊接部位随意引燃电弧。 (3)地线与钢筋接触要良好紧固。 4．治理方法
在外观检查中发现Ⅱ、Ⅲ级钢筋有烧伤缺陷时，应予以铲除磨平，视情况焊补加固，然后进
行回火处理，回火温度一般以500～600℃为宜。
17．3．6 弧坑过大 1．现象
收弧时弧坑未填满，在焊缝上有较明显的缺肉，甚至产生龟裂，在接头受力时成为薄 弱环节。
2．原因分析
这种缺陷主要是焊接过程中突然灭弧引起的。 3．防治措施
焊条在收弧处稍多停留一会，或者采用几次断续灭弧补焊，填满凹坑。但碱性直流焊条 不宜采用断续灭弧法，以防止产生气孔。
17．3．7 脆断 1．现象
焊接接头在承受拉、弯等应力时，在焊缝、热 影响区域母材上发生没有塑性变形的突然断裂。断 裂面一般从断裂源开始向其他方向呈放射性波纹， 见图17-15。断裂强度一般比母材有所降低，有时
甚至低于屈服强度。这种缺陷大部分发生在碳、锰 含量较高的Ⅳ、Ⅲ级(个别有Ⅱ级) 钢筋中。 2．原因分析
(1)焊接时的咬边缺陷，造成接头局部应力集中。
(2)电弧烧伤或交叉钢筋电弧点焊焊缝太小，使钢筋局部产生淬火组织。
(3)连续施焊使焊缝和热影响区温度过高，冷却后形成粗大的魏氏组织，降低了接头的
塑性。
(4)负温焊接时，焊接工艺及参数选择不合理。 3．防治措施
(1) (1) 焊接过程中不得随意在主筋非焊接部位引弧，地线应与钢筋接触良好，避免引
起此处电弧。
灭弧时弧坑要填满，并应将灭弧点拉向帮条或搭接端部。在坡口立焊加强焊缝焊接中，应减小
焊接电流，采用短弧等措施。
(2)H、皿级钢筋坡口焊接时，应采用几个接头轮流施焊的方法，以避免接头过热产生脆性较大
的魏氏组织。
在负温条件下进行帮条和搭接接头平焊时，第一层焊缝应从中间引弧向两端运弧，使接 (2) (2) 头端部达到预热的目的。Ⅱ、Ⅲ级钢筋多层施焊时(包括搭接焊、帮条焊和坡口
焊) ，
最后一层焊道应比前层焊道在两端各缩短4～6mm ，以消除或减少前层焊道及其临近区域的
淬硬组织，改善接头性能。 17．3．8 裂纹 1．现象
按其产生的部位不同，可分为纵向裂纹、横向裂纹、熔合线裂纹、焊缝根部裂纹、弧坑裂纹以
及热影响区裂纹等；按其产生的温度和时间的不同，可分为热裂纹和冷裂纹两种。 2．原因分析
(1) (1) 焊接碳、锰、硫、磷化学成分含量较高的钢筋时，在焊接热循环的作用下，近
缝区易产生淬
火组织。这种脆性组织加上较大的收缩应力，容易导致焊缝或近缝区产生裂纹。 (2)焊条质量低劣，焊芯中碳、硫、磷含量超过规定。
(3)焊接次序不合理，容易形成过大的内应力，引起接头裂纹。 (4)焊接环境温度偏低或风速大，焊缝冷却速度过快。 (5)焊接参数选择得不合理，或焊接线能量控制不当。 3．预防措施
(1) (1) 为了防止裂纹产生，除选择质量符合要求的钢筋和焊条外，还应选择合理的焊
接参数和焊 接次序。如在装配式框架结构梁柱附性节点钢筋焊接中，应该一头焊完之后再焊另一头，不能
两头同时焊接，以免形成过大的内应力，造成拉裂。
(2) (2) 在低温焊接时，环境温度不应低于-20℃，并应采取控温循环施焊，必要时应采
取挡风、
防雪、焊前预热、焊后缓冷或热处理等措施，刚焊完的接头防止碰到雨雪。在温度较低时，
应尽量避免强行组对后进行定位焊(如装配式框架结构钢筋接头) ，定位焊缝长度应适当加大，
必要时采用碱性低氢型焊条。定位焊后应尽快焊满整个接头，不得中途停顿和过夜： 4．治理方法
焊后如发现有裂纹，应铲除重新焊接。
17．3．9 未焊透 1．现象
焊缝金属与钢筋之间有局部未熔合，便会形成没有焊 透，的现象(图17-16) 。根据未焊透产生的部位不同，可 分为根部未焊透、边缘未焊透和层间未焊透等几种情况。
2．原因分析
(1)在搭接焊及帮条焊中，电流不适当或操作不熟练，将会发生未焊透缺陷。
(2)在坡口接头，尤其是坡口立焊接头中，如果焊接电流过小，焊接速度太快，钝边太大，间隙过
小或者操作不当，焊条偏于坡口一边均会产生未焊透现象。 3．防治措施
(1)钢筋坡口加工应由专人负责进行，只许采用锯割或气割，不得采用电弧切割。
(2)气割熔渣及氧化铁皮焊前需清除干净，接头组对时应严格控制各部分尺寸，合格后方准焊接。
(3)焊接时应根据钢筋直径大小，合理选择焊条直径。
(4)焊接电流不宜过小；应适当放慢焊接速度，以保证钢筋端面充分熔合。
17．3．10 夹渣 1．现象
焊缝金属中存在块状或弥散状非金属夹渣物(图17-17) 。
2．原因分析 产生夹渣的原因很多，主要是由于准备工作未做好 或操作技术不熟练引起的，如运条不当、焊接电流小、 钝边大、坡口角度小、焊条直径较粗等。夹渣也可能来 自钢筋表面的铁锈、氧化皮、水泥浆等污物，或焊接熔 渣渗入焊缝所致c 在多层施焊时，熔渣没有清除干净， 也会造成层间夹渣。 3．防治措施
(1) (1) 采用焊接工艺性能良好的焊条，正确选择焊接电流，在坡口焊中宜选用直径3．2mm
的焊条。
焊接时必须将焊接区域内的脏物清除干净；多层施焊时，应层层清除熔渣。
(2) (2) 在搭接焊和帮条焊时，操作中应注意熔渣的流动方向，特别是采用酸性焊条时，必
须使熔
渣滞留在熔池后面；当熔池中的铁水和熔渣分离不清时，应适当将电弧拉长，利用电弧热量和
吹力将熔渣吹到旁边或后边。
(3) (3) 焊接过程中发现钢筋上有污物或焊缝上有熔渣，焊到该处应将电弧适当拉长，并稍
加停留，
使该处熔化范围扩大，以把污物或熔渣再次熔化吹走，直至形成清亮熔池为止。
17．3．11 气孔 1．现象
焊接熔池中的气体来不及逸出而停留在焊缝中所形成的孔眼，大半呈球状。根据其分布情况，
可分为疏散气孔、密集气孔和连续气孔等。 2．原因分析
(1)碱性低氢型焊条受潮、药皮变质或剥落、钢芯生锈；酸性焊条烘焙温度过高，使药皮变质失效。
(2)钢筋焊接区域内清理工作不彻底。
(3)焊接电流过大，焊条发红造成保护失效，使空气侵入。
(4)焊条药皮偏心或磁偏吹造成电弧强烈不稳定。 (5)焊接速度过快，或空气湿度太高。 3．防治措施
(1) (1) 各种焊条均应按说明书规定的温度和时间进行烘焙。药皮开裂、剥落、偏心过
大以及焊芯
锈蚀的焊条不能使用。
(2)钢筋焊接区域内的水、锈、油、熔渣及水泥浆等必须清除干净，雨雪天气不能焊接。 (3)引燃电弧后，应将电弧拉长些，以便进行预热和逐渐形成熔池，在焊缝端部收弧时，应将电
弧拉长些，使该处适当加热，然后缩短电弧，稍停一会再断弧。
(4)焊接过程中，可适当加大焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。
附录 电弧焊接头质量标准及检验方法
1． 1． 在工程开工或每批钢筋正式焊接生产之前，采用与生产相同的钢筋、焊条以及
相同的焊接条
件的接头形式制作3个抗拉试件，试验合格后，才允许正式生产。
2． 2． 电弧焊接头力学性能试验，应按规定抽取试件。在一般建(构) 筑物中，从成品
中每批随机切
取3个接头进行拉伸试验；在工厂焊接条件下，每300个同接头型式、同钢筋级别的接头为一批；
在现场安装条件下，以300个同接头型式、同钢筋级别的接头为一批；在装配式结构中，可按生
产条件制作模拟试件。
3．电弧焊接头的质量验收包括外观检查和强度试验。 (1)钢筋电弧焊接头拉伸试验结果应符合下列要求：
1)3个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋规定的抗拉强度值；余热处理m 级钢
筋接头试件抗拉强度均不得低于热轧Ⅲ级钢筋接头试件抗拉强度值570MPa 。 2)3个接头试件均应断于焊缝之外，并至少有2个试件呈延性断裂。
当试验结果有1个试件的抗拉强度低于规定指标，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性
断裂时，应取6个试件进行复验。复验结果若有1个试件抗拉强度低于规定指标，或有1个试件断
于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，该批接头为不合格品。
3) 试件在焊缝内拉断和撕裂是不允许的，若熔合区或热影响区断裂则不在此限。3个试件中至少有
2个试件的断裂特征是延性断裂，若有2个试件发生脆性断裂，则必须复检。 (2)钢筋电弧焊接头外观检查结果，应符合下列要求： 1) 焊缝表面平整，不得有较大凹陷或焊瘤； 2) 焊接接头区域不得有裂纹；
3) 咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小，以及接头尺寸偏差，应符合附表17-4的规定的数值。
钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值
2．负温电弧焊接头的咬边深度不得大于0．2mm 。
4) 坡口焊、熔槽帮条和窄间隙焊接头的焊缝余高不得大于3mm 。 5) 外观检查不合格的接头，经修整或补强后可提交二次验收。
在钢筋电弧焊接头的外观检查中，不允许有裂纹，咬边深度、气孔、夹渣等的缺陷最大允许值如上表所列。
焊缝厚度和焊缝宽度只允许有正偏差，不得有负偏差，以确保接头强度。焊缝余高规定为不得大于3mm ，
这是为了避免接头熔合区产生应力集中。
17．4 钢筋电渣压力焊
电渣压力焊操作简单，用料省，工效高，接头质量优良，有良好的技术经济效果。但在焊接
过程中如果操作不当或焊接工艺参数选择不好，也会产生各种缺陷。 17．4，1 接头偏心和倾斜 1．现象
(1)焊接接头的轴线偏移大于0．1d 或超过2mm(图17-18a) ； (2)接头弯折角度大于4o (图17-18b) 。
2．原因分析
(1)钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜。 (2)夹具长期使用磨损，造成上下不同心。 (3)顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位。
(4)焊后夹具过早放松，接头未及冷却，使上钢筋倾斜。 3．防治措施
(1)钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应采用气割或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接。 (2)两钢筋夹持于夹具内，上下应同心；焊接过程中上钢筋应保持垂直和稳定。
(3)夹具的滑杆和导管之间如有较大间隙，造成夹具上下不同心时，应修正后再用。 (4)钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大。
(5)焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊后约2min 再卸夹具，以免钢筋倾斜。
17．4．2 咬边 1．现象
咬边的缺陷症状如图17-18(c)所示c 主要发生于上钢筋。
2．原因分析
(1)焊接时电流太大，钢筋熔化过快。
(2)上钢筋端头没有压入熔池中，或压人深度不够。 (3)停机太晚，通电时间过长。 3．防治措施
(1) (1) 钢筋端部熔化到一定程度后，上钢筋迅速下送，适当加大顶压量，以便使钢筋
端头在熔池中
压入一定深度，保持上下钢筋在熔池中有良好的结合。
(2) (2) 焊接电流和通电时间是电渣压力焊焊接的重要参数，详见表17-8。不同直径钢
筋焊接时，
应按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间可延长。
17．4。3 未熔合 1．现象
上下钢筋在接合面处没有很好地熔合在一起，即为未熔合(图17-18d) 。 2．原因分析
(1)焊接过程中上钢筋提升过大或下送时速度过慢；钢筋端部熔化不良或形成断弧。 (2)焊接电流小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量。 (3)焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。 3．预防措施
(1) (1) 在引弧过程中应精心操作，防止操纵杆提得太快和过高，以免间隙太大发生断
路灭弧；
但也应防止操纵杆提得太慢，以免钢筋粘连短路。
(2)适当增大焊接电流和延长焊接通电时间，使钢筋端部得到适宜的熔化量。 (3)及时修理焊接设备，保证正常使用。 4．治理方法
发现未熔合缺陷时，应切除重新焊接。
17．4．4 焊包不匀 1．现象
焊包不匀包括两种情况：一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，大的一面熔化金属很多，
小的一面其高度不足2mm ；另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不匀，如图17-18(e)所示。 2．原因分析
(1)钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，加压时熔化金属在接头四周分布不匀。
(2)采用铁丝圈引弧时，铁丝圈安放不正，偏到一边。 (3)焊剂填装不均。 3．防治措施
(1)当钢筋端头倾斜过大时，应事先把倾斜部分切去才能焊接，端面力求平整。 (2)焊接时应适当加大熔化量，保证钢筋端部均匀熔化。
(3)采用铁丝圈引弧时，铁丝圈应置于钢筋端部中心，不能偏移。 (4)填装焊剂尽量均匀。
17．4．5 气孔 1．现象
在焊包外部或焊缝内部由于气体的作用形成小孔眼，即为气孔(图17-18f) 。 2．原因分析
(1)焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入熔池。 (2)钢筋锈蚀严重或表面不清洁。 (3)焊接处在焊剂中埋入深度不足。 3．防治措施
(1) (1) 焊剂在使用前必须烘干，否则不仅降低保护效果，且容易形成气孔。焊剂一般
需经
250℃烘干，时间不少于2h 。
(2)焊前应把钢筋端部铁锈及油污清除干净，避免在焊接过程中产生有害气体，影响焊接质量。
(3)均匀填装焊剂，保证焊剂的埋入深度。
17．4．6 钢筋表面烧伤 1．现象
钢筋夹持处产生许多烧伤斑点或小弧坑(图17-18g) 。Ⅱ、Ⅲ级钢筋表面烧伤后在受力 时容易发生脆断。 2．原因分析
(1)钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈。 (2)夹具电极不干净。
(3)钢筋末夹紧，顶压时发生滑移。 3．防治措施
(1)焊前应将钢筋端部120mm 范围内的铁锈和油污清除干净。 (2)夹具电极上粘附的熔渣及氧化物应清除干净。 (3)焊前应把钢筋夹紧。
17．4．7 夹渣 1．现象
焊缝中有非金属夹渣物，即为夹渣(图17-18h) 。 2．原因分析
(1)通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即进行顶压，熔渣无法排出。 (2)焊接电流过大或过小。
(3)焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动。
(4)预压力太小。
(5)上钢筋在熔化过程中气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。 3．防治措施
(1)应根据钢筋直径大小选择合适的焊接电流和通电时间。 (2)更换焊剂或加入一定比例的萤石。以增加熔渣的流动性。 (3)适当增加顶压力。
(4)焊前将钢筋端部120mm 范围内铁锈和油污清除干净。
17．4．8 成形不良 1．现象
接头成形不良，一种是焊包上翻，见图17-18i ；另一种是焊包下流，见图17-18j 。 2．原因分析
(1) (1) 焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头
压入熔池较多，
挤出的熔化金属容易上翻。
(2)焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。 3．防治措施
(1)为了防止焊包上翻，应适当减小焊接电流或加长通电时间，加压时用力适当，不能过猛。
(2)焊剂盒的下口及其间隙用石棉垫塞好，防止焊剂泄漏。 (3)避免焊后过快回收焊剂。
附录 电渣压力焊接头质量标准及检验方法
1． 1． 在正式焊接生产之前，采用与生产相同的钢筋和焊剂，制作3个抗拉试件，试
验合格后， 才允许正式生产。
2．电渣压力焊接头的质量验收(包括外观检查和强度试验) ：
(1) (1) 电渣压力焊接头应逐个进行外观检查。当进行力学性能试验时，应从每批接头
中随机切取
3个试件做拉伸试验，且应按下列规定抽取试件：
1) 在一般建(构) 筑物中，应以300个同级别钢筋接头作为一批；
2) 在现浇钢筋混凝土多层结构中，应以每一楼层或施工区段中300个同级别钢筋接头作为一批，
不足300个接头仍应作为一批。
(2)电渣压力焊接头外观检查结果应符合下列要求：
1) 四周焊包均匀凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm ； 2) 钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；
o
3) 接头处的弯折角不大于4；
4) 接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0．1倍，且不得大于2mm 。 外观检查不合格的接头应切除重焊，或采取补强焊接措施。 (3)电渣压力焊接头拉伸试验结果，3个试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。
当试验结果有1个试件的抗拉强度低于规定值，应再取6个试件进行复检。复检结果，当仍有
1个试件的抗拉强度小于规定值，应确认该批接头为不合格。
17．5 预埋件钢筋埋弧压力焊
17．5．1 未焊合
1．现象
钢筋与钢板未完全焊合，挤出的焊缝金属与钢筋呈分 离状态(图17-19) 。 2。原因分析
(1)焊接电流小，时间短，母材加热不足，熔池金属少 ，因而冷却速度快，顶压时不易完全焊合。
(2)引弧提升高度偏大(指自动埋弧压力焊) ，或下送不 稳定，使熔化过程发生中断现象。 3．防治措施
(1)适当加大顶压力。
(2)根据钢筋直径选择恰当的引弧提升高度、电弧电压焊接电流及相应的焊接时间，当采取500型
焊接变压器时，焊接参数宜取表17-9所列数据的上p 随，以提高焊接过程的稳定性。
17．5．2 吱边 1．现象
钢筋与焊接金属接触处产生类似缩颈的症状(图17-20) 。 2．原因分析
(1)焊接电流过大，焊接时间过长，钢筋熔化量超过预定 留量值；熔池温度高，熔池金属过多。
(2)在自动埋弧压力焊时，夹具下送距离受到约束，顶压 过程中钢筋在熔池金属中没有压入适当深度，钢筋咬肉部位 未能为焊缝金属所补偿。 3．防治措施
(1) (1) 选择适当的焊接电流和焊接时间，以实现正常的加热。 (2) (2) 当采取自动埋弧压力焊时，熔化及压入留量应不小于 12mm ；采用手动埋弧压力焊时，
加压时应不受阻碍，保证获得足够的压入深度。
17．5．3 夹渣 1．现象
钢筋与焊缝接触处存在着非金属夹杂物(图17-21) 。 2．原因分析
(1)压入深度过小；顶压过程过早断电，或焊接电流小，熔池金属温度低，未能将熔渣完全排除。
(2)回收焊剂重复使用时，未能将夹杂物清理干净。 3．防治措施
(1)选择合适的压入留量，加快顶压速度，保证顶压过程中有足够的压入深度。
(2)合理调整熔化时间与焊接时间的匹配，经常保持顶压系统的灵活性，确保在带电情况
下完成顶压过程。
(3)焊剂重复使用时，应认真清除夹杂物。
17．5．4 气孔 1．现象
气孔一般都以球状存在于焊缝金属内部(图17-22) 。 2．原因分析
(1)焊剂受潮，或钢筋、钢板锈蚀严重，焊接时分解出的氢气混入熔池金属中，未完全逸出。
(2)焊剂粒径太大，覆盖厚度不足，对熔池金属保护太差。
3．防治措施
(1)焊前应将焊剂按要求烘干，并保持清洁；钢筋和钢板焊接处需清除锈污。
(2)焊剂粒径要适中，特别是使用回收焊剂时，应认真情除熔渣；焊剂的覆盖厚度，至少应
能保证焊接过程的顺利进行而不泄露火光。
17．5．5 钢板焊穿 1．现象
钢板背面有熔化金属凸出(图17-23) 。
2．原因分析
(1)焊接电流过大，焊接时间过长。 (2)钢筋粗，钢板薄，匹配不当。 (3)被焊钢板悬空放置。
3．防治措施
(1)恰当选择焊接电流及焊接时间，避免钢板过热。
(2)当钢筋直径与钢板厚度不匹配时，应通过试验，录求合适的焊接规范。 (3)施焊时钢板下面放一平整垫板，并经常清扫焊剂，力求两者尽量贴紧。
17．5．6 焊偏 1．现象
熔池金属严重不均(图17-24a) 。 2．原因分析
(1)当焊件由一侧接地时，电 流流向发生直角变化，电流引起 的磁场力产生不对称现象，于是 ，电弧偏向与焊件接地相反的一 边(图17-24b) 。即使采取两侧对 称接地方式，如果导电情况差异 较大，仍会发生电弧偏吹现象。 (2)夹具悬臂晃动，顶压过程 中产生位移。 3．防治措施
(1) (1) 焊件应采取对称接地方式，且接地部位的平整度和洁净度应力求相同，使电流
强度 基本平衡。
(2)增强悬臂的稳定性，确保熔化过程和顶压过程始终在同一部位进行。
17．5．7 歪斜 1．现象
o
钢筋和钢板不垂直度大于4(图17-25) 。 2．原因分析
(1)电极钳口变形过大，夹装钢筋不正确。
(2)焊后放松钳口过快，熔池金属尚未凝固不慎碰撞。 3．防治措施
(1)经常维修电极钳口，变形过大时应及时更新。 (2)夹装钢筋应力求周正。
(3)焊毕稍冷却后再松开钳口。
17．5．8 钢筋淬硬脆断 1．现象
焊接接头在承受拉力时，在焊缝、热影响区域或母材上发生没有塑性变形的突然断裂。 2．原因分析
(1)焊接电流太大，焊接时间太短。 (2)含碳、锰量较高。 3．防治措施
(1)减小焊接电流，延长焊接时问。
(2)焊接前进行化学成分分析，合格后再使用。
17．5．9 钢板凹陷 1．现象
钢板背面凸出。 2．原因分析
(1)焊接电流过大，焊接时间过短； (2)顶压用力过猛。 3．预防措施
(1)减小焊接电流，延长焊接时间； (2)减小顶压力，减小压入量。
附录 预埋件钢筋埋弧压力焊接头质量标准及检验方法
17．6钢筋气压焊
气压焊接操作工艺合理，简便可行，不需电力，节约钢材，设备轻巧，使用灵活，可以
用于不
同方位焊接，焊接接头质量可靠，有良好的技术经济效果。
目前气压焊接多为手工操作，如果操作不当，工艺参数选择不合理，钢筋材质不适宜等， 也会产生各种缺陷。
17．6．1 接头成形不良 1．现象
(1)焊接头镦粗区的最大直径小于1．4d ，变形长度小于l ．2d(图17-26a) 。 (2)焊接头镦粗区出现帽檐状(图17—266) 。 2．原因分析
(1)焊接时加热温度不够，焊缝区未达到可焊温度，或者最终顶压力未达到30MPa 。 (2)装卡钢筋时，夹具的顶紧螺丝未顶紧，造成加压时钢筋打滑，顶压力施加不上。
(3)装卡钢筋时，夹具的活动夹头没有回到原始位置，造成加压时活动夹头行程不够，镦粗头尚未压成，
活动夹头已不再往前移动。
(4)焊接加热时，只在压焊面局部加热加压，容易在压焊面部出现帽据状镦粗头。 3．预防措施
(1)焊接时焊缝区加热温度要达到可焊温度，最终顶压力要达到30MPa 以上。
(2)加热时，焊炬摆幅要达到两倍d ，并且高温区要集中在焊缝处，温度分布均匀。加压时注意，
使镦粗区直径达到1．4倍d 以上，变形长度达1．2～1．5d ，形状均匀、平滑。 (3)装夹具前要检查夹具的活动夹头是否回到原来位置。施焊前要检查顶紧螺丝是否顶紧。
对于抱紧式夹具或凸轮压紧式夹具，也要检查钢筋上紧情况。 4．治理方法
(1) (1) 对于镦粗头直径小、变形长度不够的焊接接头，可以装上夹具，重新加热、加
压，
使镦粗头达到合格要求。
(2)帽檐状镦粗头要割掉重新焊接。
17．6．2 接头偏心和倾斜 1．现象
(1)焊接头两端轴线偏移大于0．15d(d为较小钢筋直径) ，或超过4mm(图17-26c) ； (2)接头弯折角度大于4o (图12-26d) 。 2．原因分析
(1)钢筋端面处理不平，有倾斜角或马蹄端面。
(2)焊接夹具变形质量差，两夹头不同轴或夹具刚度不够。 (3)夹具的调向螺丝没有调整好。
(4)钢筋装卡时，两钢筋轴线未对正。 (5)焊接夹具拆卸过早。
(6)钢筋末夹紧就进行焊接。 3．预防措施
(1)钢筋要用砂轮切割机下料，使钢筋端面与轴线垂直，端头处理不合格的不应焊接。 (2)两钢筋夹持于夹具内，轴线要对正，注意调整好调节器调向螺丝。
(3)焊接前要检查夹具质量，有无产生偏心和弯折的可能。办法是用两根光圆短钢筋安装在夹具上，
直观检查两夹头是否同轴。不要用变形钢筋，不便于直观检查。 (4)确认夹紧钢筋后再施焊。
(5)焊接完成后，不能立即卸下卡具，待接头红色消失后，再卸下夹具，以免钢筋倾斜。 4．治理方法
o
(1)弯折角大于4的可以加热后校正。
(2)偏心大于0．15d 或大于4mm 的要割掉重焊。
17．6．3 偏凸、压焊面偏移 1．现象
(1)焊接镦粗头不均匀，一侧膨鼓过大，另一侧没有膨鼓(图17-26e) 。 (2)镦粗区最大直径处与压焊面偏移量大于0．2d(图17-26f) 。 2．原因分析
(1) (1) 加热过程中，钢筋没有在焊炬环形的中央，使钢筋受热不均匀，靠近火嘴一侧
加热温度过高，
另一侧加热温度低，加压后产生偏凸。
(2)焊接两侧加热长度不等，高温区偏离焊缝。
(3)不同直径钢筋焊接时，容易出现压焊偏移。因为粗、细钢筋焊接所需热量不同。 3．防治措施
(1)同直径钢筋两端头加热幅度应对称。
(2)异直径钢筋焊接时，对较大直径钢筋加热时间应较长。
(3)焊接镦粗区有偏凸或压焊面偏移现象时，应切除重新焊接。
17．6．4 过烧、纵向裂纹 1．现象
(1)钢筋压焊区表面有严重过烧现象，形状类似“铁渣”(图17-26g) 。 (2)镦粗区表面局部纵向裂纹宽度大于3mm(图17-26g) 。 2．原因分析
(1) (1) 加热温度过高，接近熔点温度，同时由于氧化性气体的渗入，使晶粒间的物质
氧化，
破坏了晶粒间的联系，造成过烧。
(2)加热过程结束，焊炬已停火，但仍继续加压力，使撤粗区表面压出裂纹。 (3)钢筋母材本身有纵向裂纹，施焊前未发现，一经加压产生纵向裂纹。 (4)加热器摆动不匀。 3．预防措施
(1)加热、加压操作要符合工艺规程要求。
(2)施焊钢筋要经过仔细检查，有裂纹的钢筋不能施焊。 (3)焊炬功率的选择要与钢筋直径相适应。
4．治理方法
(1)过烧的接头是无法挽救的缺陷，必须割除重焊。 (2)镦粗区纵向裂纹大于3mm 时，要割掉重焊。
17．6．5 平破面(未焊合) 1．现象
焊接接头受力后从压焊面破断，断面呈平口，没有焊合现象(图12-26h) 2．原因分析 (1)钢筋端头处理不清洁，有锈、油污、水泥等附着物。
(2)钢筋装夹间隙大于3mm ，或端面毛刺没有磨削净，使压焊面产生间隙。 (3)装卡好的钢筋没有在当天施焊，压焊面被污染。
(4)加热时火焰利用不正确，加热温度不够或热量分布不均，使压焊面氧化。 (5)顶压力过小。
(6)中途灭火或火焰不当。 3．预防措施
(1) (1) 钢筋下料要用砂轮锯，使钢筋的压焊面尽可能与轴线成直角切断，不要用剪切
方式或气
割切断钢筋。因剪切钢筋容易产生端头弯曲或端面缺肉情况。气割使端面凹凸不平，产生
氧化膜，磨光机很难磨平。
(2) (2) 在压焊作业之前(指压焊作业当天，有可能的话，尽量在安装夹具前) ，合理选
择焊接参数，
必须用磨光机把钢筋的压焊面及周边锈、油污、水泥浆等附着物完全清除干净，因长期搁置，
压焊面容易被尘土等异物污染。
(3) (3) 用磨光机削除周边的尖角、毛刺(注意倒角不要过大，防止压焊后形成凹痕) ，
使压焊面装
卡时尽量不产生间隙。平破面产生的几率与间隙大小有关，间隙越大，产生平破面的可能性越大。
(4) (4) 加热初期要特别注意用碳化焰包围焊缝隙，火焰不能离开，否则压焊容易产生
氧化膜，
导致平破面的产生。
(5) (5) 气压焊时，应根据钢筋直径和焊接设备等具体条件选用等压法、二次加压法或
三次加压
法焊接工艺。在两根钢筋缝隙密合和檄粗过程中，对钢筋施加的轴间压力，按钢筋横截面面
积计算为，应为30～40MPa 。
(6) (6) 气压焊的开始阶段应采用碳化焰，对准两钢筋接缝中集中加热，并应使其内焰
包住缝隙，
防止钢筋端面产生氧化。在确认两根钢筋缝隙完全密合后，应改用中性焰，以压焊面为中心，
在两侧各一倍钢筋直径长度范围内往复宽幅加热。钢筋端面的加热温度应为1150～1250℃，
钢筋端部表面的加热温度应稍高于该温度，并应随钢筋直径大小而产生的温度梯差确定。
(7) (7) 气压焊施焊中，通过最终的加热加压，应使接头的镦粗区形成规定的形状，然
后应停止加热，
略为延时，卸除压力拆下焊接夹具。 4．治理方法
在加热过程中，当钢筋端面缝隙完全密合之前发生灭火中断现象时，应将钢筋取下重新打磨、
安装，然后点燃火焰进行焊接，当发生在钢筋端面缝隙完全密合之后，可继续加热加压。
附录 钢筋气压焊接头质量标准及检验方法
Ⅱ 钢筋机械连接
17．7 带肋钢筋套筒挤压连接
17．7．1 压空、压痕分布不均 1．现象
(1)钢筋插入钢套筒的长度不够。 (2)压痕明显不均。 2．原因分析
(1)没有检查钢筋伸入套筒的长度。 (2)未按钢筋伸入位置标志挤压。
(3)套筒上未标明压痕标志线，或挤压时压模与检查标志不对正，见图17-27。 3．防治措施
(1) (1) 施工前，在钢筋上做好定位标志和检查标志。定位标志距钢筋端部的距离为套
筒长度的一半，
检查标志与定位标志距离为a ，当钢套筒的长度小于200mm 时，a 取
10mm ；当钢套筒长度等于或大于200mm 时，a 取15mm 。
(2)严格按套筒上的压痕分格线挤压，挤压 时，压钳的压接应对准套筒压痕标志，并垂直于 被压钢筋轴线，挤压应从套筒中央逐道向端部压 接。
17．7．2 偏心、弯折 1．现象
o
被连接的钢筋的轴线与套筒的轴线不在同一轴线上，接头处弯折大于4。 2．原因分析
(1)压接时钢筋没有摆正。 (2)未切除或调直钢筋弯头。 3．防治措施
(1) (1) 摆正钢筋，使被连接钢筋处于同一轴线上，调整压钳，使压模对准套筒表面的
压痕标志，
并使压模压接方向与钢套筒轴线垂直，钢筋压接过程中，始终注意接头两端钢筋轴线应保持一致。
(2)切除或调直钢筋弯头。
17．7．3 钢筋不进配套套筒 1．现象
钢筋不能进入配套套筒。 2．原因分析
(1)套筒内径偏小。
(2)套筒内锈蚀使内径变小。 (3)钢筋原材料正公差偏大。
(4)钢筋端部有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大。 3．防治措施
(1) (1) 钢筋有扭曲、弯折应切除或矫直，端部纵肋尺寸过大时应用手提砂轮修磨，或
砸平带肋钢筋花纹，
严禁用电气焊切割。钢筋下料切面与钢筋轴线应垂直。
(2)钢筋进场用游标卡尺检查，公差较大的钢筋进行退货处理。 (3)选用钢套筒的规格和尺寸应符合表17-10的规定，其允许偏差应符合表17-11的规定。
天堆放，
防止锈蚀和沾污。
17．7．4 套筒外径变形过大、裂纹 1．现象
钢套筒压痕深度不够或超深并产生裂纹。 2．原因分析
(1) (1) 未根据不同型号的挤压设备，选择合适的压接参数，使压接力过大或过小。在
压接力过大时，
使套筒过度变形而导致接头强度降低(拉伸时在套筒压痕处破坏) ；压接力过小，则接头强度或残
余变形量不能满足要求。 (2)钢套筒材料不符合要求。
(3)有下列情况之一时，未对挤压机的挤压力进行标定： 1) 新挤压设备使用前； 2) 旧挤压设备大修后；
3) 油压表受损或强烈振动后； 4) 挤压的接头数超过500个； 5) 挤压设备使用超过一年；
6) 套筒压痕异常且查不出其他原因。 (4)压模不合格。
3。预防措施
(1)根据不同型号的挤压设备，选择合适的压接参数，采用YJ32型挤压机的技术参数见表17-12。
合下列检验标淮。
1) 外观：表面光滑，无裂缝、折叠、锈迹等缺陷，表面经防锈处理。 2) 力学性能：见表17-13。
不合格
者不得使用。
(3)出现原因(3)个情况时，对挤压机的挤压力重新标定。 (4)更换新的压模。 4．治理方法
钢套筒接头压痕深度不够时应补压，经过两次仍达不到要求的压模，不得再继续使用，超压
者应切除重新挤压。
17．7．5 被连接钢筋两纵肋不在同一平面 1．现象
被连接钢筋两纵肋不位于同一平面。 2．原因分析
压模运动方向与钢筋两纵肋所在的平面不垂直。产生的原因很多，如被连接前未调到同一平面，
下料打拐时，未计算好纵肋方向。 3．防治措施
按照套筒压痕位置标记，对正压模位置，并使压模的运动方向与钢筋纵肋所在平面相垂直，
即保证最大接触面在钢筋的横肋上。
附录 带肋钢筋套筒挤压连接接头质量标准及检验方法
(1)施工现场检验与验收
挤压接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、 同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。 对每一验收批，均应按设计要求的接头性能等级，在工程中随机抽3个试件做单向拉伸试验。
当3个试件检验结果均符合现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》中的强度要求时，
该验收批合格。
如有1个试件的抗拉强度不符合要求，应再取6个试件进行复检。复检中如仍有1个试件检
验结果不符合要求，则该验收批单向拉伸检验为不合格。 (2)外观质量检查
1) 1) 外形尺寸：挤压后套筒长度应为原套筒长度的1．10～1．15倍；或压痕处套
筒的外径波
动范围为原套简外径的0．8～0．9倍；
2) 挤压接头的压痕道数应符合型式检验确定的道数； 3) 接头处弯折不得大于4o ；
4) 挤压后的套筒不得有肉眼可见的裂缝。
每一验收批中应随机抽取10％的挤压接头作外观质量检验，如外观质量不合格数少 于抽检数的10％，则该批挤压接头外观质量评为合格。当不合格数超过抽检数的10％时， 应对该批挤压接头逐个进行复检，对外观不合格的挤压接头抽取6个试件作抗拉强度试验， 若有1个试件的抗拉强度低于规定值，则该批外观不合格的挤压接头，应会同设计单位商定处理，
并记录存档。
在现场接连检验10个验收批，全部单向拉伸试验一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。
17．8 钢筋锥螺纹连接
17．8．1 钢筋原材料缺陷 1．现象
(1)钢筋端部45d 范围内混有焊接接头，或端头气割切断。
(2)钢筋下料时，钢筋端面不垂直于钢筋轴线，端头出现挠曲或马蹄形。 (3)钢筋纵肋超公差。 2．原因分析
(1)操作工钢筋下料前未认真挑选钢筋，钢筋端部45d 范围内混有其他焊接接头或机械接头。
(2)钢筋切断机保养不善，导致下料时钢筋端部出现挠曲及钢筋端面不垂直于钢筋轴线。 3．防治方法
(1)出现上述(1)、(2)情况时，采用无齿锯切掉，若端头微有翘曲，应进行调直处理。 (2)出现上述(3)情况时，要先用锤子将端头边肋砸扁。 (3)钢材材质应符合钢筋的有关国家标准的要求。 (4)钢筋切断机械应经常加强保养、维修。
17．8．2 钢筋套丝缺陷 1．现象
钢筋的牙形与牙形规不吻合，其小端直径在卡规的允许误差范围之外；套丝丝扣有损坏。 2．原因分析
(1)操作工人未经培训或操作不当。 (2)操作工人未按机床操作规程操作。 3．防治措施
(1)套丝必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑油套丝。
(2)钢筋套丝质量必须用牙形规与卡规检查，钢筋的牙形必须与牙形规相吻合，其小端直径必须
在卡规上标出的允许误差之内，锥螺纹丝扣完整牙数不得小于表17-14的规定。
(3)应用砂轮片切割机下料以保证钢筋断面与钢筋轴线垂直，不宜用气割切断钢筋。 (4)钢筋套丝质量必须逐个用牙形规与卡规检查，检查方法见图17-28。经检查合格后， 应立即将其一端拧上塑料保护帽，另一端按规定的力矩数值，用扳手拧紧连接套。
(5)对丝扣有损坏的，应将其切除一部分或全部重新套丝。
(6)对操作工人进行培训，取得合格证后再上岗，操作时加强其责任心。
17．8．3 套筒缺陷 1．现象 (1)有裂纹。
(2)长度及内外径尺寸不符合设计要求。
(3)锥螺纹塞规拧入连接套后，连接的端边缘不在螺纹塞规端的缺口范围内。 2．原因分析
(1)套筒无出厂合格证，而且进场未检验。 (2)套筒进场后随意丢放。 3．防治措施
(1)套筒应有产品合格证，两端锥子L 应有密封盖；套筒表面应有规格标记。
(2)套筒进场后施工单位应进行复检，其允 许误差必须符合有关规程规定，其检查方法见 图17-29。
(3)套筒进场后应妥善保管，防止雨淋、碰 撞、油污及泥浆沾污。
17．8．4 接头露丝 1．现象
拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。 2．原因分析
接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。 3．防治措施
(1) (1) 同径或异径接头连接时，应采用二次拧紧连接方法；单向可调，双向可调接头
连接时，
应采用三次拧紧方法。连接水平钢筋时，必须先将钢筋托平对正，用手拧紧，再按规定的力矩值，
用力矩扳手拧紧接头。
(2)连接完的接头必须立即用油漆作上标记，防止漏拧。
(3)对外露丝扣超过一个完整扣的接头，应重新拧紧接头或进行加固处理，可采用电弧焊贴角焊缝
加以补强。补焊的焊缝高度不小于5mm ，焊条可选用E5015，当连接钢筋为Ⅲ级钢时，必须先
做可焊性试验，经试验合格后，方可采用焊接补强方法。
17．8．5 接头质量不合格 1．现象
(1)连接套规格与钢筋不一致或套丝误差大。 (2)接头强度达不到要求。 (3)漏拧。 2．原因分析
(1)操作工人未经培训，或责任心不强。 (2)水泥浆等杂物进入套筒影响接头质量。 (3)力矩扳手未进行定期检测。 3．防治措施
(1) (1) 在连接前，检查套筒表面中部标记，是否与连接钢筋同规格，并用扭力扳手按
表17-15中规
定的力矩值把钢筋接头拧紧，直到扭力在调定的力矩值发出响声，并随手画上油漆标记， 以防止有的钢筋接头漏拧。
要将使用频繁
的力矩扳手提前检定。
(3)连接钢筋时，应先将钢筋对正 轴线后拧入锥螺纹连接套筒，再用力 矩扳手拧到规定的力矩值。决不允许 在钢筋锥螺纹末拧入连接套筒，即用 力矩扳手连接钢筋，致使接头丝扣损 坏，造成强度达不到要求。
(4)防止钢筋堆放、吊装、搬运过 程中弄脏或碰坏钢筋丝头，要求检验 合格的丝头必须一端套上保护帽，另 一端拧紧连接套。
(5)选择正确的接头连接方法。 1) 对于同径或异径普通接头，分 别用力矩扳手将①与②、②与③拧到 规定 的力矩值，见图17-30(a)。
2) 对于单向可调接头，分别用 力矩扳手将①与②、③与④拧
到规定的力矩值，再把⑤与②拧紧， 见图17-30(b)。
3) 对于双向可调接头，分别用力矩扳手将①与④、③与⑥拧到规定的力矩值，且保持④、
⑥的外
露丝扣数相等，然后分别夹住④与⑥，把②拧紧，见图17-30(c)。
附录 锥螺纹钢筋接头质量标准及检验方法
17．9 钢筋撤粗直螺纹套筒连接
17．9．1 钢筋原材料缺陷 1．现象
(1)钢筋端部45d 范围内混有焊接接头，或端头气割切断。
(2)钢筋下料时，钢筋端面不垂直于钢筋轴线，端头出现挠曲或马蹄形。 (3)钢筋下料后安装时长度不足。 2．原因分析
(1)操作工下料前末仔细挑选钢筋原材料，距端头45d 范围内混有其他接头。 (2)钢筋下料前未调直，导致切口与钢筋轴线不垂直或产生挠曲。 (3)钢筋翻样时未考虑钢筋澈粗时长度有损失。 3．防治措施
(1)所用钢材应符合有关钢筋的国家标准的要求。
(2)钢筋端部应先调直后下料，端头如微有翘曲，应进行调直处理后断料。特别对定尺钢筋，
要检查端部截面质量，不符合要求的端部重新切割后再镦粗，并及时记录和反馈钢筋真
实
长度信息，作好标识。
(3)钢筋切割下料的机械设备宜采用砂轮切割机，以满足加工精度的要求，不能使用刀片
式切断机或氧气切割。
(4)钢筋翻样时，应充分考虑钢筋镦粗时的长度损失。
17．9．2 钢筋半成品缺陷 1．现象
o
(1)镦粗头与钢筋轴线有大于4的偏斜。
(2)镦粗头有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂缝。
(3)镦粗头长度L 不大于1/2套筒长度，过渡段坡度大于1：3。
(4)钢筋牙顶宽超过0．6mm ，秃牙部分累计长度超过一个螺纹周长。 2．原因分析
(1)钢筋镦粗及套丝末采用专用机械，或机械保养不好，造成误差过大。 (2)操作工人未经培训，经验不足，操作不当。 3．防治措施
(1) (1) 钢筋镦粗一般采用液压式镦粗机，镦粗压力应根据钢筋直径经试验确定，端头
镦粗压力 参考表17-16。
端头冷镦压力参照表 表
(2) (2)
(3) 套丝机的刀具冷却应采用水溶性切削冷却液，不得使用油类冷却液或无冷却液套
丝。钢筋丝
纹与连接套的丝纹应完好无损，如发现丝纹表面有杂质，应予清除。 (3)套丝机属于移动加工机具，每班工作前，观 察刀具是否磨钝或缺齿，采用对刀板进行刀具修磨。 对刀时，根据二级重合的原理，以虎钳的上平线端线 为基准，将切削头转动，使刀具母线与之重合，通过 刀具的调节螺栓，使刀具对准虎钳夹紧中心，然后将 压板螺钉拧紧。通过旋转切削头蜗杆，调节刀架张开
程度，以符合钢筋规格，试加工螺纹头后，采用专用
环规检测螺纹头是否符合尺寸要求。
(4)发现上述缺陷后应切除后重新加工。
(5)丝头质量应符合表17-17的要求，检验方法见图17-31。
丝头质量要求及检验方法 表
锻粗头外形尺寸要求 表
(7)镦粗头与钢筋轴线不得有大于 4。的偏斜；镦粗头不得有与钢筋轴线 相垂直的横向裂缝；不允许将带有镦 粗的钢筋进行二次镦粗。
(8)经自检合格后的钢筋丝头，应 立即套上防护盖或与之相连接的连接 套，在连接套的另一端安上塑料防护 盖保护。
(9)操作工人应经一段时间的培训， 取得合格证后方可上岗操作。
17．9．3 套筒缺陷 1．现象 (1)有裂纹。
(2)长度及外径尺寸不符合设计要求。 (3)止端量规通过螺纹小径。
(4)止端螺纹塞规旋入量超过3P(P为螺距) 。
(5)通端螺纹塞规不能顺利旋入连接套筒两端并达到旋入长度。 2．原因分析
(1)套筒材质不合要求，加工后出现裂纹。
(2)加工机械保养不善，出现公差大。 3．防治措施
(1)套筒进场必须有合格证，套筒在运输和 储存过程中均应妥善保护，避免雨淋、沾污、 遭受机械损伤等。
(2)按表17-19和图17-33对套筒进行检验。
(3)操作机床应严格按机床的操作规程进行。
17．9．4 接头露丝 1．现象
拼装完后，有一扣以上完整丝扣外露(加长型除外，但应另有明显标记，以检查进入套筒的丝
头在套简中央位置相互顶紧) 。 2．原因分析
(1)螺纹的长度有误差。
(2)钢筋丝头未拧到连接套筒中心位置。 3．防治方法
(1)继续用管钳扳手拧紧，使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。
(2)对于特别加长螺纹而出现外露丝扣较多时，应对其进行标识，以便检查进入套筒的丝头长度。