目 录
一、工程概述„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 二、编制依据„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 三、开工条件及进度计划„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 四、作业程序„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 五、施工技术措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 六、工程建设强制性条文„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„28 七、质量保证措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„32 八、职业健康安全风险控制措施（风险控制计划）„„„„„„„„„„„„„„„„34 九、安全文明施工措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„34 十、环境管理措施（环境因素控制计划表）„„„„„„„„„„„„„„„„„„„38 十一、成品保护及其它注意事项„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„38 十二、应急预案„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„38 十三、附图及附表„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„40
一、工程概况
1本工程为胡集电厂二期4×330MW机组工程，由山东省环能设计院有限公司设计。 2冷却塔回水沟位于冷却塔及循环水泵房之间，±0.00相当于80国家高程系统11.70米。±0.00为室外地坪标高，平面轴线尺寸13.1m*22.1m，基础底标高-9.4m，DL标高-5.966m，冷却塔标高-3.7m。根据业主提供地质资料《惠民新材料有限公司电厂工程岩土工程勘察报告》，基础坐落在2～3粉质粘土上，其承载力特征值为100～110KPa，施工宜与冷却塔同步协调施工，避免相互之间的干扰和影响，因坡度和深度较大，基坑开挖及降水应采取施工措施和对冷却塔环基和桩基进行保护，确保冷却塔环基和桩基础的安全。
3本方案包含冷却塔回水沟的土方开挖、混凝土结构施工、地下结构防腐及土方回填。 4工程量
1 施工图纸
1.1《冷却塔回水沟设计施工图》S5936 2 技术规范引用标准
2.1《电力建设施工质量验收及评价规程》（土建结构部分）（DL/T5210.1-2012） 2.2《电力建设安全工作规程》（火电发电厂部分）(DL5009.1-2002) 2.3《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002) 2.4《工程建设标准强制性条文》房屋建筑部分(2009年版) 2.5《混凝土强度检验评定标准》(GB/T50107-2010) 2.6《混凝土质量控制标准》(GB50164—2011)
2.7《钢筋混凝土用钢第二部分热轧带肋钢筋》(GB1499.2-2007) 2.8《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002(2011版) 2.9《钢筋机械连接技术规范》(JGJ107-2010) 2.10《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)
2.11《建筑地基处理技术规范》(JGJ79-2012) 2.12《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005) 2.13《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2012) 2.14《建筑施工土石方工程安全技术规范》(JGJ180-2009) 2.15《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130－2011) 2.16《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012)
2.17《电力建设施工及验收技术规范》(建筑工程篇)(SDJ69-87) 2.18《火力发电厂水工设计规范》(DL/T5339-2006) 2.19《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2010) 2.20《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》(GB50212-2002) 2.21《给水排水构筑物工程施工及验收规范》(GB50141-2008) 2.22《水工混凝土施工规范》(DL/T5100-1999) 2.23《施工组织设计》 2.24《建筑施工手册》第四版 三、开工条件及进度计划 1开工条件
1.1图纸会审已完成。
1.2材料到场齐全并经检查合格。
1.3施工工机具及计量器具齐全并经检验合格。
1.4各工种作业人员进场，且经过三级安全教育及培训，满足施工要求。 1.5施工现场已完成三通一平。 2劳动力组织
3机具、仪器配置
4周转性及消耗性材料 施工日期：2015年03月08日~2015年04月30日 四、作业程序
定位放线→土方开挖→验槽→钎探试验→垫层施工→底板钢筋加工→底板钢筋安装→模板安装→浇注砼→脚手架搭设→墙板钢筋安装、埋件安装、套管固定安装→导流墙钢筋安装→导流墙模板封闭→混凝土浇筑→养护→模板拆除→二次沉降缝砼浇筑→模板拆除→养护→地下部分防腐→回填 五、施工技术措施 1准备措施
1.1定位及高程控制：根据现场方格网放出基础开挖边线，并设置控制轴线和高程控制桩。 1.2基坑开挖前，在基坑上口开挖线外1.5m搭设安全防护栏。 1.3基坑开挖前，采取深井降水措施，将开挖范围内地下水抽出。
1.4冷却塔回水沟基坑降水布置：冷却塔回水沟至开挖标高以下500mm，采用350mm混凝土管井，沿基坑上口周边布置，即距基坑边2m，间距约30m左右，底标高-40m，共4口。 2 土方工程
2.1基坑采用人工开挖和机械开挖相结合的施工方案，采用机械开挖为主，人工开挖为辅，人工修边坡，边坡参照循环水泵房深基坑开挖放坡1:1，采用大开挖方式，运行层最大外边线设2米的工作面，以便模板安装、搭设脚手架及设置排水槽。
2.2本次基坑开挖标高-9.40m，因坡度大，无法平整开挖，预留50cm人工铲底。开挖区域土壤含水量≥25%，运输车辆、机械挖土作业难度较大，挖土三次倒运，人工配合。考虑不影响施工进度，在现场铺垫钢板作业。附图(土方开挖示意图)
2.3土方开挖过程中采用水准仪实时监测开挖标高，严禁超挖，避免扰动原土。遇到超挖时，不得用松土进行回填，用砂石回填到设计标高。
2.4基坑开挖时，机械需与边坡保持一定距离，运输车辆始终在挖机后方，以减少机械对边坡造成的侧向土压。
2.5土方随挖随运，禁止堆在基坑周边。土方运至业主指定1.3km外弃土区倾倒。 2.6基础开挖防涝措施：基坑开挖到位后，在基坑底及消力平台四周设300mm*300mm排水明沟一道，沟底坡度为5‟，坡向集水井，每隔30m留设一个500mm*500mm*500mm的集水井，工程施工期间，如遇阴雨天气，为防止基坑外及边坡雨水流进基坑，在沿基坑开挖线上口0.5m外及二级平台各布置一条500mm*300mm的排水明沟，每隔50m留设一个500mm*500mm*500mm的集水井，使用单机离心清水泵（100）抽排积水至排水沟内。
2.7雨季施工时，需将边坡上用彩条布进行覆盖，防止雨水冲刷边坡造成边坡失稳及对后续施工的不利影响，覆盖范围由基坑底至基坑上口。在基坑边搭设员工通道一条、材料运输通道一条，每条通道宽2米、长15米。使用钢管、扣件搭设框架，其上铺模板钉防滑条，侧面做200mm高挡土板，两端用钢管钉入土中固定，防止滑动。
2.9基坑开挖完成后，随即通知监理单位及勘察单位进行验槽，同时做钎探试验，钎探试验结果达到设计要求后，进行下一步施工。钎探试验必须经由有资质的单位实施。
2.10开挖过程中，实时监测边坡稳定情况。如若发现失稳隐患，立即停止施工，撤离现场，并上报处理，加固后重新更改方案，按新方案施工。
2.11钎探试验合格后立即浇筑完垫层。垫层浇筑适当放出2m用于排架搭设。 2.12土方回填
2.12.1准备工作：做好隐蔽工作，清除基槽内杂物与积水；清除回填土料中的杂物，并检查粒径与含水量是否符合回填要求，做深基础开挖碍事的浅基础时，等深基础做完回填结束后再做，在回填前基础及地梁表面按要求涂刷环氧沥青。
2.12.2操作工艺：采用合格的回填土（按图纸要求），分层铺摊和夯实，每层填土厚度不大于30cm，其夯实密度按图纸要求。小型机械夯实，在基础边、转角处应辅以人工夯实；回填应对称进行，分段夯填，交接处应填成阶梯形；回填土应连续进行，尽快完成，现场应有防雨排水措施。
2.12.3成品保护：应合理安排施工顺序，夜间施工要有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽；进行大面积回填时要求分层夯实，同步上升，不允许留设水平或纵向接口。
2.12.4安全及质量要求：对员工进行安全、技术交底，正确使用安全防护用品；回填土应分
层铺摊，每层铺土厚长应根据土质、密实度要求和机具性能确定。采用平板振动机每层铺土厚度为250～300mm，每层铺摊后，随之耙平；回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉；回填土每层填实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡高出允许偏差的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方应补土夯实。 3垫层施工 3.1清理基层
浇注混凝土垫层前，清除基层的杂物；基层表面平整度控制在15mm 内。 3.2模板安装及标高
直接采用50mm*100mm木方进行围挡。木方采用钢筋头进行位置固定。而后根据水平标高控制线，向下量出垫层标高。调整木方高度，保证木方顶标高为垫层表面高度，木方下方采用碎石进行找平。 3.3铺设混凝土：
混凝土铺设从一端开始，向另一端铺设。混凝土连续浇筑，间歇时间不得超过2h。如间歇时间过长，分块浇筑，接槎处按施工缝处理，接缝处混凝土捣实压平，不显接头槎。 3.4振捣混凝土
用铁锹摊铺混凝土，用水平控制桩控制标高，虚铺厚度略高于找平桩，然后用平板振捣器振捣，确保混凝土密实。 3.5混凝土表面找平
混凝土振捣密实后，以木桩上水平控制点为标志，带线检查平整度，高出的地方铲平，凹的地方补平。混凝土先用水平刮杠刮平，然后表面用木抹子槎平。 3.6垫层养护
垫层浇筑完成后要及时进行保温养护，在混凝土上表面覆盖一层塑料薄膜进行保湿，其上边再用棉被进行保温。24小时后进行施工。同时注意保护垫层棱角不受损坏。 4钢筋工程 4.1施工准备
4.1.1为确保正常施工，技术部门应积极、认真熟悉审查施工图纸，尽早组织图纸会审，及时发现图纸中存在的问题，与设计及监理协商办理工程变更，并及时对施工人员进行交底。当钢筋的品种、级别或规格需要作变更时，必须经过项目技术部办理设计变更文件，施工现场不得擅自更改钢筋级别及规格。
4.1.2钢筋加工前，按照图纸要求进行翻样、出料单，经钢筋翻样专业技术人员审核，核对
后确保无误，再下达下料通知单，断料前先将钢筋清理干净，成型前必须做样板格再断料。在弯曲钢筋时，必须掌握板距和弯曲点线的关系，弯曲的钢筋在同一平面内不得回弯。 4.1.3钢筋进场必须有出厂合格证，材质证明书，原材料必须符合现行规范、标准和设计要求。进场钢筋凭材质证明进行钢筋复试，检验试样按批检验，其分批方法及试样采取如下方法：每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。 4.1.4钢筋原材料入、出库必须有管理制度。按进场批的级别、品种、直径、外形分垛堆放，妥善保管，并挂标识牌注明垛号、产地、规格、品种、数量，复试报告单编号，质量状态等。 4.2钢筋的制作： 4.2.1钢筋的除锈
钢筋表面的浮锈、油渍、漆污等使用前清除干净，盘条钢筋生锈时可通过钢筋调直机调直除锈，螺纹钢筋用钢丝刷除锈，保证混凝土对钢筋的握裹力。若有成批量原材料锈蚀较重的必须采用机械除锈，在除锈施工中，若发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，与技术部门联系通过试验确定钢筋强度，确定降级使用或剔除不用。 4.2.2钢筋的调直
1)直径在φ10以下的盘圆钢筋，在使用前必须放盘、调直，采用冷拉方法调直，对于在φ10以上的钢筋如有弯曲时，先将钢筋平放到操作平台上，将钢筋的弯折处放在弯曲机卡盘的立柱间，用平头扳子将钢筋弯折处扳直或用锤击敲直。 2)钢筋调直的质量要求
①调直后的钢筋平直、无局部曲折；
②当采用冷拉方法调直钢筋时，其冷拉Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于4％； ③钢筋的表面洁净 4.2.3钢筋的切断
1)断料前要根据配料单复核其钢筋种类、直径、尺寸、根数是否正确；
2)根据原料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗；
3)断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，可在工作台上按尺寸刻度卡板； 4)钢筋切断质量要求
①钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象；
②确保钢筋长度的准确性，钢筋切断要在调直后进行，受力钢筋下料长度的允许偏差为1cm； ③在钢筋切断配料中，如发现有钢筋劈裂、缩头或严重弯头等必须切除。 4.2.4钢筋的弯曲成型
1)钢筋弯曲前的准备
①钢筋弯曲成型前，首先根据钢筋弯曲加工的规格、形状和各部分尺寸，确定弯曲操作步骤和准备机具等；
②划线:对形状复杂的钢筋，要用石笔将各弯曲点位置划出；
③试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否与设计要求相符，经过调整后，再进行成批生产。大批量制作同一型号箍筋时，为保证尺寸正确，用标尺卡，确保尺寸正确一致。 2)钢筋弯曲成型
本工程所用钢筋在φ10以下时，可以使用手工弯曲，在φ10以上时使用机械弯曲，不管手工还是机械，加工成型的钢筋要满足设计和规范要求。 3)钢筋弯曲质量要求
①钢筋弯折时，其弯折半径、平直部分长度不得小于设计要求、现行标准和规范规定 ②钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。 4)钢筋加工允许偏差
1)机械连接：
①套筒进场应有出厂合格证、材质证明书，进场后进行复检。经检验合格的连接套，必须有明显的规格标记，一端孔用密封盖扣紧。进场后不得露天堆放，防止锈蚀和沾污。 ②本工程中钢筋≥Ф20的采用滚轧直螺纹套筒连接。
③直螺纹套筒连接设在受力较小处。同一纵向受力钢筋不设置两个或两个以上接头；接头末端至钢筋弯起点距离不小于钢筋直径的10倍
④受力钢筋接头的位置错开，直螺纹接头从任一接头中心至长度为钢筋直径35d且不小于500mm的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率必须符合下列规定：
a、受拉区的受力钢筋接头百分率不超过50%。
b、接头避开有抗震设防要求的框架梁端和柱端的箍筋加密区；当无法避开时，接头百分率不超过50%。
c、直接承受动力荷载的结构构件中，不得采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不大于50%。 ⑤钢筋连接
a、钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。 b、采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量必须符合设计要求，带连接套的钢筋必须牢固，连接套的外露端有密封盖。
c、被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于1P（P为螺距），并用工作扳手拧紧，使两钢筋端面顶紧。 ⑤机械连接现场检查及试验
a、工程使用滚轧直螺纹时，供货方必须提供有效的型式检验报告。
b、连接开始前和过程中，对每种规格接头进行工艺检验。每种规格钢筋接头的试件不少于三根，接头试件必须达到《钢筋机械连接通用技术规程》要求的Ⅰ级强度要求。
c、随机抽取同规格接头数的10%进行外观检查，钢筋与连接套规格一致，接头外露完整丝扣不大于2扣，并填写检查记录。
d、接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下的同一批材料的同等级同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一批。 2)搭接连接
①钢筋绑扎接头设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不设置两个或两个以上接头，接头末端距钢筋弯起点的距离不小于钢筋直径的10倍。
②同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接头必须相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不小于钢筋直径，且不小于25mm。
③同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率必须符合设计要求。当设计无具体要求时，符合GB50204中的下列规定：
a、对梁类、板类及墙类构件，不大于25%； b、对柱类构件，不大于50%；
④受拉钢筋的锚固长度必须符合规范及图集11G101规定。 4.3钢筋的绑扎 4.3.1绑扎前准备：
1)钢筋绑扎和安装之前应先熟悉施工图纸，核对钢筋料单与成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否相符，如有错漏应纠正增补。 2)所有钢筋绑扎前，均应作好如下准备：
①底板钢筋施工前，先将垫层清理干净，做好抄平放线工作注明水平标高，弹出底板及墙板位置控制线。
②上部结构钢筋施工前，将水平施工缝处清理干净至露出石子，钢筋上砼以及浮锈必须清理干净，墙体钢筋跑位的应予以调整。
③上部结构模板安装完办理预检，并清理净模内木屑及杂物。 4.3.2底板钢筋绑扎
1)划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，让靠近墙边的钢筋离模板边为50mm，在垫层上弹出钢筋位置线（包括墙体钢筋位置线），钢筋就位时，按照钢筋位置线进行摆放钢筋。 2)按弹出的钢筋位置线，铺设底板钢筋，钢筋绑扎时，钢筋交叉点全部绑扎，绑扎完的丝头压在底板钢筋上，方向一致、长度一致，保证扎丝绑扎规矩、钢筋不位移。底板钢筋的弯钩，下排均朝上，上排均朝下。
3)底板混凝土保护层用砼垫块，间距600×600mm，呈梅花型进行摆放，要求横竖一条线，斜向一条线。
4)绑完下层钢筋后，铺设横向马镫支撑，马镫高度为底板厚度扣除上层钢筋及保护层厚度，横向间距1.5米，每片马镫上搁置2根主筋，采用钢筋相互支撑连接，保证自身稳定，具体支撑形式见附图。
5)根据弹好的墙体位置线，将墙体的插筋绑扎牢固，插入基础深度要满足锚固长度，其上端用水平定位框定位，水平定位框第一道放在插筋根部，与底板钢筋绑扎牢固，第二道放在插筋第一道搭接位置处，绑扎牢固，调整后保证插筋垂直。 4.3.3墙体钢筋绑扎
1)先绑扎墙体竖向定位梯子筋，竖向定位梯子筋间距为1500mm一道，排列均匀，定距框间距与水平筋间距相同，顶模撑上中下各一道，比墙体厚大2mm，一侧各大1mm；要求梯蹬筋高度一致。绑扎墙体水平钢筋间距依据竖向定位梯子筋的梯蹬拉通线进行绑扎，第一道起步筋距顶板面50mm，同时保证搭接段有三根水平筋，要求扎丝长度一致，无毛刺，扎丝绑扎时，从对面绑扎，保证丝头在墙体钢筋内。最后在墙体顶部加水平定位框：定位框间距与墙体竖筋
间距相同。
定位梯子筋示意图
2)墙体钢筋遇到预埋套管时，截断后的钢筋必须与套管周边加固筋焊接锚固。
3)保护层垫块采用砂浆垫块，墙体内间距均为600×600，呈梅花型布置，要求垫块间距均匀，横竖、斜向均在一条直线上。 4.3.4柱钢筋绑扎
1)根据图纸要求间距，计算好每根柱子箍筋数量，在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。按已划好的箍筋位置线，先将箍筋套在下层伸出的连接筋上，然后立柱子主筋，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用正反扣绑扎，扎丝缠在柱子内。 2)柱子主筋立起之后，钢筋连接位置距地必须大于500mm，吊线垂保证柱子主筋垂直于地面。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分采用正反扣绑扎。
3)框架柱箍筋加密区为梁顶、底面向上和向下同时满足：≥柱长边尺寸；≥Hn/6；≥500mm。 4)梁柱交接处，保证柱子的截面尺寸。
5)柱箍筋端头弯成135度，平直部分的长度为10d（d为钢筋直径）。
6)柱筋保护层厚度要求：主筋：垫块绑在柱子箍筋上，厚度能保证主筋保护层。 4.3.5梁板钢筋绑扎
1)清扫模板上杂物。模板上表面刷涂脱模剂后，放出轴线及上部结构定位边线。在模板上划好主筋，分布筋间距，用墨线弹出每两根主筋的线，依线绑筋。
2)按弹出的间距线，先摆受力主筋，后放分布筋，预埋件、运转层预埋管等及时配合安装。 3)梁内纵向钢筋的接头位置：下部钢筋在支座处，上部钢筋在跨中1/3净跨范围内。 4)在梁箍筋上加设砂浆垫块，保证梁钢筋保护层的厚度。
5)楼板绑扎时，钢筋相交点必须全部绑扎，采用八字扣绑扎，必须保证钢筋不位移；钢筋搭接范围内，除交叉点外，应另加三道丝扣进行绑扎；
6)楼板短跨方向上部主筋置于长跨方向上部主筋之上，短跨方向下部主筋置于长跨方向下部主筋之下。
7)摆放顶板砂浆垫块，厚度15mm，按800mm间距呈梅花型摆放，垫块摆放好后应保证横、竖、斜一条线；马凳使用Ф12钢筋制作，间距500mm-800mm摆放一道，要求摆放均匀、整齐。顶板钢筋锚固于墙或梁内，锚固长度符合设计和规范要求；
8)顶板钢筋绑扎完毕后，调整墙体竖向钢筋，并用水平定位梯子筋定位，确保钢筋保护层正确，钢筋不位移、不超高。 4.4钢筋安装质量控制标准
55.1模板选用及支撑方式
5.1.1采用1220mm*2440mm*15mm木模板，40mm*80mm*4000mm木方, Φ14对拉螺栓配合 Φ48*3.5钢管进行紧固。
5.1.2底板、墙体及顶板模板施工支撑加固如下图所示。
底板侧面300mm～500mm高度采用防水钢板，钢板高度、厚度同5#循环水泵房基础；拉杆采用防水拉杆。
5.2支撑及加固验算
其中木方抵抗矩：W=42666.67mm3；惯性矩：I=1706666.67mm4 钢管抵抗矩：W=4121.4mm3； 惯性矩：I=98914.13mm4 5.3.1模板侧压力验算，以墙体4.1为计算单元： 1)本次施工采用对拉螺栓直径Φ14
查表得：对拉螺栓有效面积:A=105mm2；
对拉螺栓最大容许拉力值:[N]=17.85kN；
2)模板侧压力计算：
按《施工手册》，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值: F=0.22γtβ1β2V1/2 F=γH
其中 γ -- 混凝土的重力密度，取24kN/m3； T -- 混凝土的入模温度，取35℃； V -- 混凝土的浇筑速度，取2.5m/h； H -- 模板计算高度，取8.36m； β1-- 外加剂影响修正系数，取1.0； β2-- 混凝土坍落度影响修正系数，取1.15。
F1=0.22γtβ1β2V1/2=0.22×24×200/(35+15)×1.0×1.15×2.51/2=38.4KN/m2 F2=γH=24×4.1=98.4KN/m2
计算中采用新浇混凝土侧压力标准值 F1=38.4kN/m2；
本工程采用木模板，设计符合现行国家标准《木结构设计规范》规定，且木材含水率小于25%，其荷载设计值可乘以系数0.90予以折减。 F= F1×分项系数×折减系数 =38.4×1.2×0.9=41.47kN/m2
倾倒混凝土产生的水平荷载:4×1.4×0.9=5.04KN/m2 荷载设计值:F=41.47+5.04=46.51KN/m2 3)螺栓轴拉验算：
Nmax=FS=46.51×0.5×0.5=11.63kN＜[N]=17.85kN σ
max
=Nmax/A=11.63×1000/105=110.7Mpa＜[δ]=170Mpa
4)模板背楞计算：
施工时荷载：q=46.51*0.2=9.302kN/m
木方抗弯应力及抗剪应力计算：计算弯矩、剪力、挠度参照建筑计算手册第四版P1250页四等跨连续梁取值：
最大弯矩：Mmax=0.121ql2=0.121*9.302*0.52=0.281kN.m
抗弯应力：σ= Mmax/W=0.281*106/42666.67=6.595N/mm2
抗剪应力：T=3Vmax/(2bh)=3*2.884*103/(2*40*80)=1.35N/mm2
=0.35mm
l-小横楞跨度（mm）；[ω]-允许挠度（mm） 5)钢管小横楞验算：
木方传递集中荷载：P=9.302*0.5=4.651kN
最大弯矩：Mmax=0.321*P*l=0.321*4.651*0.5=0.746kN.m 抗弯应力：σ= Mmax/W=0.746*103/4121.4=181.1N.mm2
钢管挠度：ω=2.657*Pl3/(100EI)=2.657*4.651*103*5003/(100*2.1*105*98914.1) =0.744mm
以板面为计算单元，厚度500mm。板底钢立杆纵横间距600mm。
1)模板背楞计算：
基本荷载：钢筋1.5kN/m3；混凝土24kN/m3；模板0.3kN/m2
故基本荷载线密度：q1=1.2*(1.5*0.5*0.15+24*0.5*0.15+0.3*0.15)=2.349kN/m
人员及设备集中荷载：2.5kN,计算荷载P=1.4*2.5=3.5kN
木方抗弯应力及抗剪应力计算：计算弯矩、剪力、挠度参照建筑计算手册第四版P1250页四等跨连续梁取值：
最大弯矩：Mmax=0.121ql=2+0.181Pl=0.121*2.349*0.62+0.181*3.5*0.6=0.482kN.m 抗弯应力：σ= Mmax/W=0.482*106/42666.67=10.24N/mm2
抗剪应力：T=3Vmax/(2bh*2)=3*3.257*103/(2*40*80*2)=0.763N/mm2
=0.967*2.349*6004/(100*9.5*103*1706666.67*2)+ 1.581*3.5*103*6003/(100*9.5*103*1706666.67*2) =0.49mm
l-小横楞跨度（mm）；[ω]-允许挠度（mm） 2)钢管横楞验算：
上部木方传下集中荷载：P=1.2*(0.5*0.15*0.6+25.5*0.15*0.5+1.5*0.15*0.6)=2.523kN 最大弯矩：Mmax=0.6Pl=0.6*2.523*0.6=0.908kN.m
抗弯应力：σ= Mmax/W=0.908*103/(4121.4*2)=110.1N.mm2
ω=0.2+0.49=0.69mm
荷载：N=1.2*(24*0.5+1.5+0.5)*0.6*0.6+1.4*(1+2)*0.6*0.6=7.56kN 立杆计算长度：l0=1.155*1.7*(l+2a)=1.155*1.7*(1.4+0.3*2)=3.927m 立杆长细比：λ=l0/i=3927/16.04=245,查表得φ=0.136
钢管抗弯应力：σ= Nmax /(φA)=7560/(0.136*384.2)=144.7N/mm2
1)根据工程结构情况和施工设备和料具供应的条件，对模板进行选配。施工时严禁使用脆性、严重扭曲和受潮易变形的木材。
2)模板的配置数量，根据工程施工进度要求并以加快模板周转为原则，进行优化配模。 3)配模时，应优先选用通用规格、大规格模板，并做到模块数量少，木材镶拼量少。支承件布置简单，受力合理。
4)木模板为保证拆模后砼表面的清洁度，模板安装前应先用棉布擦干净，再涂刷好脱模剂，脱模剂应涂刷均匀，无流淌现象。
5)背楞与面板及柱箍的两个接触面应用压刨刨平整，而且用在同一块模板上的木方高度要严格一致，以确保面板、背楞及柱箍接触良好协同工作。
6)木方之间的接头位置应相互错开，接头处搭接木方不小于500mm。
7)龙骨与面板连接的钉头一定要钉死，不能凸出或凹进板面，否则拆模时极容易造成混凝土表面损伤，影响砼外观质量。 8)模板制作质量控制标准
5.4.21)模板在安装前，必须涂刷脱模剂，以便拆模。
2)每片侧模间必须双面胶带进行填缝，每片侧模垂直度必须符合规范要求。 3)模板组拼采取错缝布置，以增强模板的整体刚度。
4)模板安装结束后，对每一只扣件及对拉螺杆进行检查，模板拼缝及下口是否严密，并组织
班组先进行自检。 5)柱模板安装
①安装柱模前，先绑好钢筋，测出模板标高，标在钢筋上；
②在已灌筑的混凝土顶面上弹出柱模边线。同一列柱应接通线，按照边线和模板厚度将柱底木框位置固定，再对准边线将柱模板竖起来，用临时支撑固定，然后用线锤校正，使其垂直。检查无误后用柱箍箍紧，再用支撑钉牢；
③同在一条直线上的柱，先校正两头的柱模，在柱模上口拉中心线来校正中间的柱模。柱模之间用水平撑及剪刀撑相互撑牢，保证柱子的设计位置准确。 6)梁板模板安装
①梁跨度在4m以及大于4m时，底板中部起拱，起拱高度宜为全跨度1/1000~1/3000。 ②采用钢管满堂脚手架支撑。钢管支柱之间设拉杆，互相拉撑一整体，离地面20cm设一道扫地杆。
③楼板模板铺模板时，在两端及接头处钉牢，中间尽量少钉或不钉，以利拆模。 ④挑板模板必须撑牢拉紧，防止向外倾覆，确保安全。 ⑤楼板模板接缝严密，表面严整，相邻两板高低差不大于2mm。 7)模板安装质量要求
①模板及其支撑结构的材料，质量符合规范规定和设计要求； ②模板安装时，要先行抄平，保证梁板底模标高符合图纸设计；
③模板及其支撑具有足够的强度、刚度和稳定性，不致发生不允许的下沉与变形。模板的内侧面要平整，接缝严密，不得漏浆；
④模板安装后仔细检查各部件是否牢固，再浇筑混凝土过程中要经常检查，如发现变形、松动等现象，要及时修整加固。 8)模板安装质量控制标准
1)模板的拆除必须待混凝土达到要求的脱模强度后方可拆除。底板及池壁在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；板底在砼强度达到拆模强度后方可拆除。
2)一般拆模顺序：先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重部位，后拆承重部位，有顶板先拆池壁模板，再拆顶板底模。
3)拆除跨度较大的顶板下支柱时，先从跨中开始，分别拆向两端。
4)拆下的模板要及时清理粘结物,修理并涂隔离剂,分类堆放整齐备用；拆下的连接件及配件应及时收集，集中统一管理。
5)对砼外表面外露的对拉螺丝杆,必须采用沿对拉螺栓杆一周进行打入凹口深20~30mm成圆台体后,割除对拉螺栓杆并用同标号砼的水泥砂浆进行粉刷补缺平整。
6)模拆除时的混凝土强度要求
5.5.1埋件制作
1)受力预埋件的锚筋应采用热轧钢筋，禁止采用冷加工钢筋。
2)埋件采用现场加工，加工要严格控制“T” 型焊缝的质量，并按规范要求对焊缝进行抽检，
每块埋件都必须进行外观检查，对外观有焊接缺陷的T型焊，加大抽检密度，不符合要求的严禁使用。
3)加工时，埋件钢板要严格控制平整度，防止切割中高温钢板产生变形以及钢筋焊接过程中产生温度变形；做锚筋用的钢筋必须按规范进行质量抽检。
4)预埋件的制作全部在后场按设计图纸规格下料制作，表面须进行调平调直，用手提砂轮机磨平毛刺，必须保证预埋件表面平整。埋件加工好后必须先除锈然后再刷防腐油漆，在埋件加工过程中要加强过程控制，埋件成型后要统一验收方可进行安装。埋件制作表面平整度要求：≤2mm，埋件制作尺寸要求：＋10mm~－5mm．
5.5.2埋件安装（埋件四周必须贴海棉条）
1)底板埋件安装：根据图纸把所有底板埋件线全部放到底板上。通过认真仔细的检查验收，底板埋件开始就位。可以将混凝土表面上的埋件线也放到底板上，做好标记以区别上下之分。安装表层埋件时只要将线锥把底板线挂到埋件面板上即可校正埋件的精确度
2)侧埋安装：根据现场实际情况，先在后场模板制作时将埋件定位点找出，埋件加焊附加筋及限位器，在模板吊上前将埋件用固定在钢筋上，然后将模板安装固定。
3)面埋安装：对于一些截面大于400mm×400mm的埋件，安装时，表面根据实际情况开80mm左右的孔，以保证面埋下面混凝土密实。面埋安装时，可以先在线放到底板上，然后挂线定位固定，也可以根据模板上的标准控制线来校正埋件的平面位移。但考虑到钢筋的韧性及浇注混凝土时人员等荷载，面埋表面是不稳定的，为确保面埋的平整度，可在面埋下面焊接几根钢筋直顶底板。
5.6套管施工
5.6.1套管材质要求符合设计及规范要求，止水环厚度计高度按照图集02S404中刚性A型防水套管制作。
5.6.2预埋套管安装前，采用水准仪及卷尺根据控制轴线及标高测放出其精确位置，并在相应位置预置固定钢筋架。
5.6.3将套管固定在钢筋架上，并进行调整，使套管位置符合设计要求。
5.7橡胶止水带
5.7.1按照施工技术要求，将止水带按照图纸尺寸进行加工闭环。粘结部位要求做成坡面并清理干净，然后涂刷特种胶水，迅速将粘结面粘合，并锤压保证粘结牢固。
5.7.2按照图纸位置安装止水带，并采用钢筋固定。保证在浇筑过程中橡胶止水带不偏离设计位置。同时安装及浇筑过程中要注意保护好止水带，防止造成破损，影响抗渗效果。 6混凝土工程
6.1混凝土浇筑与振捣的一般要求：
6.1.1混凝土出料管口砼下落的自由倾落高度不得超过2m，严禁随在泵车或砼中加水。
6.1.2使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。
6.1.3每次插入振捣的时间为20~30秒左右，并以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，开始泛浆时为准。振捣时间不宜过久，太久会出现砂与水泥浆分离，石子下沉，并在混凝土表面形成砂层，影响混凝土质量。
6.2底板浇筑:
6.2.1砼浇捣时每皮下料高度要控制严格，做到边下料边振捣，每台泵的砼浇筑面采用3台Ф50的插入式振动棒同时进行砼振捣。振动棒采用行列式或梅花式进行振捣。振动棒的插点间距一般为振动棒作用影响半径的1.5倍，插点应均匀，振捣要有秩序，并做到“快插慢拔”，直至砼中无气泡排出才将振动棒慢慢拔出。因坡度较大，为防止砼下流，固上部增加Φ4钢筋网片，自下向上浇筑。砼斜坡振捣时，从砼坡脚底部自下而上进行，而不是从上向下振捣。振捣时从斜坡流淌下的砼，均要重新进行振捣，不得遗漏，并在其初凝前浇筑其上部砼。在浇筑底板砼时，操作人员将振动棒下到底部进行振捣，在振捣上一层砼时，插入下一层砼5cm左右，以消除两层间的接缝，并且振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。在同一后浇带内均连续浇筑一次成型，不留置施工缝，以达到防水抗渗要求
6.2.2底板浇筑前铺设马道板。砼浇筑过程中严禁操作人员随意踩蹋钢筋，改变钢筋的受力方向和位置，如出现上述现象，守筋人员及时加以制止，并予以修复。
6.2.3底板在浇筑前利用墙壁筋上用油漆做好标高的基准点，初凝前应复测平整标高直至准确值，低于标高应及时找平
6.2.4底板抹面压光
砼表面要做到以下“三压三平”。控制好标高，表面收头要平整。
1)底板砼浇筑到面层标高时，用长刮尺按标高控制点将表面刮平。
2)待砼初步凝结后，用平板震动器振动一遍，将石子振下去。将上表面浮浆振出，然后用刮尺刮平。
3)表面若有泌水必须予以清除，可用软水管将泌水排到集水井，然后用水泵抽出。
4)待砼脚踩不沉陷，但留有痕迹时，采用磨光机反复多次打磨平整。
6.3墙体混凝土浇筑
1)墙体浇筑混凝土前，先浇水湿润模板，在施工缝位置均匀浇筑5～6cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆。
2)浇筑墙体混凝土分层振捣连续进行，回转浇时间隔时间不超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。
3)振捣棒移动间距小于50cm，每一振点的延续时间以表面不再呈现上浮水泡为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器插入下层混凝土内5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振。须在洞口两侧同时振捣。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。
4)墙体砼浇至顶板底近100mm处，停歇1～1.5h，使其沉淀后再进行浇筑至设计标高。
5)混凝土墙体浇筑完毕之时，将上部插留的钢筋加以整理。平台板砼浇筑完成达到初终凝时，可用木抹子按标高线将表面混凝土找平。
6.4梁、板混凝土浇筑：
1)梁、板同时浇筑，浇筑方法由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
2)与板连成整体的梁，先行浇筑。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料应慢些，梁底充分振实后再下第二层料，并用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层振捣密实后再次下料，梁底及梁柱核心区部位要注意振实，振捣时不应触动钢筋及预埋件。
3)梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
4)浇筑平台板砼时虚铺厚度略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用先用长木抹子抹平, 板面有预埋件及插筋处用木抹子槎找平。浇筑板砼时不得用振捣棒铺摊混凝土,最后一遍用磨光机抹光时应在混凝土浇灌后视汽温情况3～4小时内用打磨平整。
5)严格控制砼塌落度，砼表面如有泌水，必须将泌水清除。
6)梁、板浇筑混凝土前搭设马道，以免操作人员踩踏顶板钢筋。
7)为避免面层二次找平，在浇完时，按标高控制点，拉通线，用长刮杠搓抹找平。
8)梁板砼浇筑过程中，垫块有移位和破损的，及时补上，确保梁板砼保护层。
6.6浇筑混凝土时经常观察模板、预埋套管、预埋件(管)等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
6.2施工缝留设及处理
施工缝留设：施工缝留设底板平面向上300mm~500mm处，施工缝处加设3mm钢板止水带，留成平缝，内墙留在底板上平，墙板止水钢板内、外侧用模板封闭，底板上表面用模板分段
封闭并用螺栓固定，螺栓间距500mm，浇筑混凝土时，浇筑一段密封一段。
施工缝的处理：在施工缝处浇筑砼之前，应除去施工缝表面的水泥薄膜，松动的石子和软弱的砼层，并加以充分湿润和冲洗干净，不得积水。施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围砼不受松动和损坏，在浇筑砼前，施工缝处首先铺一层与砼成分相同的水泥砂浆，厚度为10-15mm，从施工缝处开始浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料，振捣时，宜向施工缝处逐渐推进，并距80-100mm处停止振捣，但应加强对施工缝接缝的捣实工作，以保证接缝的质量。浇砼过程中，施工缝应细致捣实，使其紧密结合。
6.3混凝土养护
养护工作是保证混凝土强度的重要环节。混凝土浇筑12小时后，立即派专人浇水养护，并加以覆盖。养护时间不少于14天。
6.4混凝土质量控制标准
7.1脚手架搭设示意图：
1立杆：立杆接头采用对接，相连两立杆的接头错开并布置在不同的步距内，应与地面垂直，垂直度偏差≤1/200，且不大于100mm。
2小横杆：间距为1.5m，与墙面应垂直，水平偏差不大于10mm。
3大横杆：步距为1.8m，水平杆接长采用对接，上下相连两根的接头位置错开不小于500mm，同一步内外两根接头错开不在同一跨内。
4剪刀撑：为加强脚手架系统的整体稳定，尽量减少扭转变形，应使脚手架外侧与地面成45~60角，全覆盖式设置钢管剪刀撑，各个剪刀撑节点连接纵横连续。
5附墙杆：按水平间距3.60m、竖向间距3.60m,呈梅花状布置附墙杆。防止脚手架内、外移动。附墙杆采用φ14钢筋焊接于φ48×3.5脚手架杆上，钢筋一端预埋在结构面层上，另一端用扣件连接脚手架立杆。
6防护栏：脚手架外立面满挂密目安全网，形成封闭状。
7脚手架平网设置每三层一道，脚手架必需配合施工进度搭设，一次搭设高度不应超过相邻连墙件以上两步。
8出入口：建筑物出入口处采用平行弦桁架结构形式，并进行出入口处脚手架加固。在开口处的两侧采用双立杆，悬空立杆下端增设安全扣件，此处连接要紧密，每步都需设置。出入口脚手架上方设双层防护棚，满铺脚手木板，两侧设安全通道，以保护出入人员的安全，出入口脚手架搭设详见下图：
7.2脚手架搭设选材：
7.2.1脚手架钢管采用《直缝电焊钢管》（GB/T13793）中规定的3号普通钢管，其质量符合《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235－A钢的规定。钢管采用尺寸最大质量不大于25㎏，横向水平杆最大长度为2.2m，其它杆最大长度为6.5m，采用外径48mm，壁厚3－3.5mm的钢管。钢管的端部切口平整，必须涂有防锈漆。严禁使用弯曲、压扁、有裂纹或已严重锈蚀等有缺陷的钢管。钢管表面有水泥沙浆结块的必须在清除后使用。
7.2.2脚手架扣件采用可锻铸铁制作的，其材质符合《钢管脚手架扣件》（GB15831），采购时必须有出厂合格证，并经现场抽检合格。严禁使用脆裂、变形、滑丝的扣件。
7.2.3木脚手板采用杉木或松木制作的。其材质符合《木结构设计规范》（GBJ5）中Ⅱ级材质的规定。宽度0.2-0.3m，厚50mm，长度不超过6m为宜，每块质量不宜大于30kg，凡腐朽、扭曲、破裂的或有大横透节及多节疤的严禁使用。
7.3外脚手架搭设在延伸出底板外3m的垫层上。无垫层处需将地面土方压实，并铺设双层脚手板，并随时检查。
7.4脚手架搭拆的一般要求
7.4.1脚手架的搭拆必须是取得登高架设特种作业操作证的合格人员，脚手架搭拆人员建立专业班组，实行专业管理。
7.4.2搭拆脚手架时，作业人员按规定着装，挂好安全带，递杆、撑杆作业人员密切配合。
7.4.3当有六级或六级以上大风和雨、雾等恶劣天气时停止脚手架的搭设和拆除作业。雨后上架作业应有防滑措施。
7.4.4脚手架搭拆时，地面设围栏和警戒标志，派专人监护，严禁无关人员入内。
7.4.5所搭设的脚手架保持独立，防止各种用途的脚手架混杂在一起不便管理。
7.4.6在两端搭设一字型跑道供人员上下，满铺脚手板，用铅丝固定，上钉防滑条。
7.4.7脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座不大于0.2ｍ的立杆上。横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
7.4.8立杆垂直偏差和纵向水平杆的水平偏差。立杆的垂直度偏差应不大于架高的1/300，当架高≤20m时，为不大于50mm，同一排纵向水平杆的水平偏差不大于该片脚手架总长度的1/250，且不大于50mm。
7.4.9纵向水平杆的接头不得设置的同步内。纵向水平杆采用对接扣件连接，纵向水平杆对接时不同步不同跨两个相邻的接头在水平方向错开的距离不小于0.5m。
7.4.10脚手架每6跨设剪刀撑，设剪刀撑时由底至顶部连续设置。
7.4.11扣件的规格必须与钢管的外径相同。螺栓拧紧力矩不应小于40N•m，且不应大于65 N•m。对接扣件的开口应朝上或朝内。各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。
7.4.12作业层的脚手板满铺，离开墙面（构筑物面）距离为0.12-0.15m。脚手板设置在三根横向水平杆上，当脚手板长度小于2m时，可采用两根横向水平杆支承，脚手板两端与其可靠固定，严防倾翻。脚手板可采用对接平铺，也可采用搭接铺设。对接铺设时必须设两根横杆，脚手板外伸长取0.13-0.15m，两块脚手板外伸长度的和不大于0.3m，脚手板搭接铺设时，接头必须支在横向水平杆上，搭接长度大于0.2m，其伸出横向水平杆的长度不小于0.1m。脚手
板探头用镀锌钢丝固定在支承杆件上。
7.4.13每搭完一步脚手架后，应校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度，符合规定后方可进行下一步作业。
7.5脚手架拆除
7.5.1脚手架拆除前对其作一次全面检查,清除所有多余构件,并设明显警示标志和派专人监护；
7.5.2拆除脚手前,先将脚手板拆除并堆放整齐,严格遵守拆除顺序,由上而下,后绑先拆,先绑后拆,先拆拦板,剪力撑,后拆小横杆,大横杆,立杆等，分层逐步拆除；分段拆除高差不大于2步。
7.5.3统一指挥,上下呼应,动作协调,当解开与另一人有关的结扣时,先告知对方,以防坠落；
7.5.4拆除的构件用吊具吊下或运出,或人工递下,严禁抛掷；
7.5.5拆除的构件及时分类堆放,以便运输保管；
7.5.6在拆除过程中，凡已松开的杆件必须及时运走，避免误扶和误靠；
7.5.7禁止单人进行较重杆件的拆除和危险性作业。
六、工程建设强制性条文
1管理及技术准备
1.1认真学习并贯彻执行国家有关的施工规范、标准，严格按施工图和施工组织设计的要求施工。
1.2施工前对参加本工程施工的所有人员进行技术交底，列出监控部位及监控要点。本着谁施工谁负责质量、安全工作的原则，各分管工种负责人，在安排施工任务的同时，必须对施工班组进行书面技术质量安全交底，必须做到交底不明确不上岗。
1.3制定配套的技术管理制度和各岗位技术负责制并严格遵照执行。
1.4正式施工前，各级有关技术人员认真研究施工图纸并做好图纸会审工作。
1.5在分项工程正式施工前，对质量有重大影响的工艺参数应进行技术复核，避免发生重大失误。
1.6施工中所用的经纬仪、水准仪、塔尺和盘尺等都必须经过有关部门的检验合格并在有效期内方可使用。
2施工验收控制
2.1严格控制工序质量，只有经验收符合要求才能下道工序的施工，特别是隐蔽验收。，应在后道工序正式施工前对前道工序进行隐蔽验收并作好记录。
2.2对砼和钢筋连接等重要的中间产品的取样试验必须按照有关规范有计划安排，试件数量按有关规定执行。
2.3施工期间施工技术人员应加强中间环节验收，并进行现场指导及时发现问题并整改。施工过程中认真接受各级检查，积极主动配合业主、监理及其它各方面搞好工程质量工作。 3施工过程控制
3.1钢筋工程
3.1.1施工前钢筋翻样和施工员必须对施工顺序、操作方法和要求向操作人员详细交底，施工过程中对钢筋规格、数量、位置随时进行复核检查。要特别注意一些较复杂部位的钢筋规格、数量、位置要随时进行复核检查。
3.1.2钢筋的保护层厚度按设计图纸规定进行。
3.1.3严格控制墙体插筋的位置，避免发生钢筋位移及规格与设计图纸不符，墙体钢筋绑扎前必须清理根部的水泥浮浆及松动石子，清理干净后方可进行绑扎，并注意竖筋的垂直度，不得在倾斜的情况下绑扎水平筋。
3.1.4弯曲变形的钢筋须矫正后才能使用，钢筋上的油污、泥浆要清除干净。
3.2模板工程质量保证措施
3.2.1模板施工前，必须先进行模板及支撑系统的配置设计，绘出模板排列图。翻样与技术员必须对模板支承、排列、施工顺序、拆装方法向班组人员做详细交底。对运至现场的模板
和支撑材料规格及配件应按规定、数量清点及检查，不符合质量要求的不得使用。
3.2.2模板支撑系统必须横平竖直，支撑点必须牢固，扣件及螺栓必须拧紧，模板严格按排列图安装。浇捣砼前对模板的支撑、螺栓、柱箍、扣件等紧固件派专人进行检查，发现问题及时整改。
3.2.3孔洞、埋件及套管等正确留置，先在翻样图上自行编号，防止错放漏放。安装时要牢固，经复核无误后方能封闭模板。
3.2.4模板周转使用应经常整修、刷脱模剂，并保持表面的平整和清洁。
3.3混凝土工程质量保证措施
3.3.1混凝土振捣时间合理掌握，振捣密实的标志是表面泛浆，停止出现气泡，无明显下沉。避免引起离析或表面泛浆过分等的过振现象产生。
3.3.2在砼浇捣完毕12小时后，遮盖洒水养护。
3.3.3水平施工缝表面彻底凿毛并清理干净，凿除松动的石子，用水清洗干净，并且用50mm厚同砼号水泥砂浆进行润面。止水钢板连接处焊接严实，防止渗漏。
3.3.4砼施工期间，必须安排木工、钢筋工护模及护筋，同时现场至少有一名施工负责人。
八、职业健康安全风险控制措施（风险控制计划）
见附表
九、安全文明施工措施
1施工人员：
1.1施工人员必须经过体检合格、三级安全教育和安全考试合格后，方能上岗，特殊工种必须持证上岗。
1.2施工人员进入现场必须穿戴好安全帽及其他劳保用品。严禁酒后进入施工现场。 2现场作业安全措施：
2.1土方工程
2.1.1严禁在基坑坡脚下休息。
2.1.2大型机械进入基坑时应有防机身下陷的措施，开动挖掘机前应发出规定的音响信号。
2.1.3挖掘机行走或工作时应遵守下列规定：
1)严禁任何人在伸臂及挖斗下通过或逗留；
2)严禁人员进入斗内，不得利用挖斗递送物件；
3)严禁在挖掘机的回转半径内进行各种辅助工作或平整场地。
2.1.4基坑周围用红白栏杆维护，并挂警示牌。每天基坑开挖工作结束后，开挖处用警戒线与基坑维护栏杆连成一体，晚间安排人员值班，预防他人误入基坑区域。
2.1.5夜间施工有足够的照明，镝灯要悬挂在2.5米高度的支架上，临时用电必须设有漏电开关，非电工不得从事电气作业，雨天电气设备必须有遮雨设施。
2.1.6施工中（特别是雨后、机械挖土时）经常检查土方边坡，如发现边坡有开裂、疏松等危险征兆时，要及时进行支撑或改缓边坡，并注意支撑的稳固及边坡的变化，处理完毕后方可进行施工。
2.1.7运输车辆必须遵守交通规则，叉道、坡道、弯道、行人道谨慎驾驶，严禁超速、超载，部分路段拉警戒线或设置警示牌。
2.2钢筋工程
2.2.1在高处、深坑绑扎钢筋和安装钢筋骨架，必须搭设脚手架或操作平台，临边搭设防护栏杆。
2.2.2绑扎墙体钢筋时，不得站在钢筋骨架上或攀登骨架上下。
2.2.3绑扎墙体钢筋时，必须站在脚手架上作业。
2.2.4绑扎和安装钢筋，不得将工具、拉筋或短钢筋随意放在脚手架或模板上。
2.3模板工程
2.3.1地面上的支模场地必须平整夯实，并同时排除现场的不安全因素。
2.3.2模板工程作业高度在2m 以上时，必须设置安全防护设施。
2.3.3操作人员登高严禁利用模板支撑攀登上下，不得在墙体顶及其他高处狭窄而无防护的模板上行走。
2.3.4模板的立柱顶撑必须设牢固的拉杆。模板安装过程中，不得间歇，柱头、搭头、立柱顶撑、拉杆等必须安装牢固成整体后，作业人员才允许离开。
2.3.5拆模作业时，必须设警戒区，严禁下方有人进入。拆模人员必须站在平稳牢固可靠的地方，保持自身平衡，不得猛撬，以防失稳坠落。
2.3.6拆除模板等支撑材料，必须边拆、边清、边运、边码垛，高处拆下的材料，严禁抛掷。
2.4混凝土工程
2.4.1浇筑底板混凝土搭设马道，不得站在模板、钢筋或支撑上操作。
2.4.2混凝土在浇注时，要防止泵管和泄露的混凝土伤人。
2.4.3使用输送泵输送混凝土时，应由2人以上人员牵引布料杆。管道接头、安全阀、管道等必须安装牢固，输送前应试送，检修时必须卸压。
2.4.4混凝土振捣器使用前必须经电工检验确认合格后方可使用。开关箱内必须装设漏电保护器，插座插头应完好无损，电源线不得破皮漏电；操作者必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套。
2.5脚手架工程
2.5.1搭设和使用过程中，必须随时进行检查，严格控制架上荷载，禁止在架上过多的堆放或多人挤在一起。暂停工程复工和风、雨后对脚手架进行详细检查，发现有立杆沉陷、悬空、接头松动、架子歪斜等问题时，及时处理，六级以上大风、大雨暂停高空作业，雨后上架操作要有防滑措施。
2.5.2脚手架符合设计要求，不得超载，不得将模板、泵送混凝土输送管等支撑固定在脚手架上，严禁任意悬挂起重设备。
2.5.3架子搭好后要由搭设班组派专人管理，未经搭设人员及设计人员同意，不得改动，不得任意解掉架子与框架连接的拉杆。
2.5.4雨期为防止雷电袭击造成事故,脚手架必须装设防雷接地装置。
2.5.5脚手架的外侧设1.05米高的护身栏杆和180mm高的挡脚板，脚手板铺平、满铺，不得有空隙和探头板，并将脚手板两端用铁丝扎牢。
2.5.6脚手架搭设经验收合格方可使用，使用中定期进行检查和维护。
2.5.7施工人员登高作业超2.0m时必须按要求系好安全带，注意自我安全保护和他人安全，避免发生碰撞、闪失和落物，严禁在架子上嬉闹和坐在栏杆等不安全处休息。
2.5.8脚手架拆除时严禁向下抛掷，做好配合协调并由专人指挥监护，严禁单人进行拆除较重物件等危险性的作业。
2.5.9划定施工安全警戒区，做明确标志，非施工人员不得擅自进入。
2.5.10没有固定的钢管及脚手板严禁摆放在脚手架上。
2.6现场电气及机具
2.6.1现场内所有电源必须上锁，专人负责。夜间施工必须有足够照明。用电线路电器设备绝缘必须良好，布线整齐。必须安装漏电保护器。
2.6.2非本工种人员严禁用车辆、机械、设备。各班组机械、设备由专人使用和操作管理，其他人员严禁动用。特殊工种作业人员要持证上岗。
2.6.3电气设备必须由电工进行安装、检修和维护。使用用电设备及机具要戴好绝缘手套及穿好绝缘鞋，防止漏电。同时按规定操作。
2.6.4施工现场严禁使用裸线。电线铺设要防砸、防碾压。
2.7现场防火防爆
2.7.1加强防火工作，现场的火源应加强管理,并落实防止火灾事故的防范措施，配备消防器材。如果发现起火，应立即使用沙子或灭火器扑灭火苗，禁止用浇水的方法灭火。
2.7.2现场保温材料、木方模板等需整理集中堆放，并采取一定的隔离措施，配置消防器材。
2.7.3现场焊接作业、气割作业等动火作业，需做好防火措施。特别是在易燃材料或在禁火
区域，需开具动火作业票，并配置消防器材，完善各项防火措施及应急措施后进行施工。
2.7.4施工现场严禁烟火，各施工区域悬挂禁烟火标识，并由安全人员现场巡视。
2.7.5如工作中断时间较长，必须减去压力阀压力，氧气阀、乙炔阀关好，情况正常后方能离开。
2.7.6现场的氧气瓶、乙炔瓶必须采用钢笼存放，并在钢笼上方安置遮光板，防止阳光暴晒。
2.8高空作业
2.8.1必须有安全可靠的通道工施工人员上下通行，施工作业平台须有可靠落脚点供施工人员站立。
2.8.2高空作业人员需佩戴安全带，登高作业前检查安全带可靠性。
2.8.3在高处作业时需将安全带固定在可靠位置，做到高挂低用。
2.8.4高处作业使用工具袋。较大的工具用绳子栓在牢固的构件上。小型工具配有安全绳，使用时安全绳套在手臂上，不得随便乱放，以防止高处坠落发生事故。
2.8.5高空作业人员禁止高空抛掷材料及工具，以免伤及下方人员
2.9高温作业
2.9.1身体健康状况不允许参与高温施工的人员禁止作业。
2.9.2高温季节开始前，对施工人员进行基本的认知及急救措施培训。
2.9.3施工人员一旦感觉身体不适，立即停止作业，并立即让他人送往休息室休息缓解状况。
2.9.4当温度超过35℃时，立即停止室外作业。
2.9.5高温时节施工，施工安排尽量避开中午高温段。
2.9.6现场需为施工人员准备好休息的茶水亭，并提供足够的茶水、解暑药物及饮品。
2.9.7现场随时安排人员巡视，一旦发现中暑情况，立即采取急救措施。
2.10焊接作业
2.10.1电焊设备和电焊用的导线都要有可靠的绝缘，并要经常检查，防止高温和机械损伤，电焊机的电线采用铜线，不得用其它金属线，同时按电流大小配用焊导线，开机前把焊线放开，以免产生涡流。
2.10.2电焊机各线接柱必须牢固、固定或移动的外壳及工作台必须有良好的接地，焊钳不得松动，直流焊机的转向必须正确，焊机工作时不得超过额定值。
2.10.3工作前要穿戴规范的劳动防护用品，禁止裸露皮肤，以防电弧灼伤。
2.10.4严格遵守“电焊工十不烧”规定。
2.10.5焊接用的导线不得压在工作物下，并要防止导线被其它东西轧断，以防漏电伤人。
2.10.6休息时间要将电焊机电源断开，工作结束后要清理工作现场，消除火灾隐患，保管好
防护工具，焊机应放在棚内，以免雨淋、曝晒。
2.11交叉作业
2.11.1施工中尽量减少立体交叉作业，必须交叉时，施工负责人事先组织交叉作业各方商定施工范围及安全注意事项，各工序密切配合施工场地尽量错开以减少干扰，无法错开的垂直交叉作业，层间必须搭设严密牢固的防护隔离设施。
2.11.2专职安全员监督施工安全，各工种施工要协调统一。
2.11.3与其他单位工程施工产生交叉作业时，需进行施工交流，防止因信息不畅产生不必要危害。
2.11.4与冷却塔施工单位监理沟通渠道，请其在进行高空模板拆除或吊装作业前通知我方，我方在必要安全区段停止作业施工，并专人监护，严禁人员进入。
2.12其它
2.12.1每日上班前，由班组长根据当日工作特点，做好“三查”，“三交”并做好记录。
2.12.2临时拆除的安全设施及时恢复。
2.12.3现场安全员需时刻进行巡视，及时发现施工中的违规违章行为，并及时纠正整改。
2.12.4其它未尽事宜按《电力建设安全工作规程》中相应条款执行。
3文明施工措施
3.1施工用料有组织有计划的进退场，材料做到随到随用。施工班组要做到工完、料尽、场地清，争创文明施工样板工地。
3.2材料堆放场、大模板堆放场进行检查和整理。防止垛堆、构件等中倒塌。
3.3周转性材料及时清理、回库。
3.4现场通道及时修整保持畅通。
3.5砼浇筑后及时组织人力清理。
十、环境管理措施（环境因素控制计划表）
见附表
十一、成品保护及其它注意事项
1钢筋：
1.1加工好的成品钢筋分规格码放整齐，做好标识。钢筋下面与地面隔离，雨季时钢筋表面覆盖雨布。
1.2墙体钢筋的绑扎先搭设操作架，禁止踩踏钢筋进行绑扎。
1.3绑好后的钢筋禁止任何工种或个人拆扣、松扣或任意焊割，当与专业工种预埋相冲突须焊割时，经过技术负责人的同意在采取等强度加固措施后方可进行施工。
1.4浇筑砼时，严禁直接踩在钢筋上，先搭设浇筑砼用的临时走道。
1.5在砼浇筑过程前，在浇筑面标高以上500mm范围内的池壁钢筋用塑料布缠裹保护，在砼浇筑过程中，派专人负责看护钢筋。
2混凝土：
2.1浇筑混凝土时不污染、损伤成品混凝土。
2.2拆模后对易磕碰的阳角部位采用多层板、塑料等硬质材料进行保护。
3严格遵循《成品、半成品及设备保护实施细则》
十二、应急预案
1目的
施工现场一旦发生施工事故，将会造成人员伤亡和直接经济损失，为争取在第一时间抢救伤员，最大限度的降低员工及相关方生命安全风险和经济损失，特制定本方案。
2组织
2.1应急网络
2.2指挥机构网络
2.2.1总指挥（总工）：组织指挥本专业的应急救援。
2.2.2副总指挥（工程部经理、专工、现场负责人）：协助总指挥负责应急救援的具体指挥工作。
2.2.3指挥成员（各班组长、技术员、安全员）：组织抢险救援人员实施突发事故的应急响应。
2.2.4救援组成员主要以电工、医务人员、汽车司机等人员为主。 3事故处理救援程序
3.1不论任何人，一旦发现有可能发生事故，应立即呼叫在场全体人员进行疏散。
3.2事故发生后，接到报告，立即召集应急指挥小组，开展抢救工作，各岗位人员迅速到场。 3.3立即抢救伤员
3.3.1现场抢救，同时通知医疗急救中心(打120)应务必讲清受伤人数，人员受伤情况和工地地点，并派人到主要路口引导救护车送指定医院，急救箱、担架(抢救受伤者必须使用担架)存放在现场办公室(安全科)。
3.3.2派人随同到医院，随时了解伤情，及时反馈伤者情况。 3.3.3通知当事人家属，做好接待工作，安慰、稳定家属的情绪。 3.3.4积极做好善后处理工作。
4立即派人保护现场，设警戒线，有关人员做好当事人周边的问讯取证记录，调查。维护现场秩序，疏散人员，召集了解事故现场情况，配合事故调查。
5立即向上级领导报告，立即向当地的安全生产监督察局建设行政主管部门，公安局，派出所报告，配合做好调查，取证，处理。
6立即组织安全自查自纠，消除隐患，确保施工安全，立即组织对全体人员进行安全再教育，提高安全防范意识，做到遵章守纪，防止同类事故发生。
7在没有人受伤情况下，项目经理组织施工管理、项目工程师技术员、安全员、机管员、施工员对事故进行原因分析调查，并制定相应的纠正补救措施与方案，报工程管理部，公司审批确认同意后，在确认人员生命安全的前提下，组织恢复正常施工秩序。 十三、附图及附表 1开挖图
2危害因素控制计划表 3环境因素控制计划表
41
建-45-01 冷却塔回水沟土建工程 1次/0版
土方开挖示意图
北
泵房
A-A剖
危害因素控制计划表
43
44
45