重大危险源的辨识和安全评价制度
一、为了对公司生产范围内的主要危险有害因素进行识别，评价确定出重要的危险源，并就此制定相应的管理方案及控制措施，特制订本制度。
二、公司安全负责人负责组织各分管安全负责人、安全主任、安全员和各部门主管人员进行公司主要危险有害因素的识别。相关部门和人员应配合并参与危险有害因素的识别与评价工作。经评价的公司重大危险源由公司行政总裁批准。
三、危险有害因素的识别与评价时机：
1）以公司所有部门为对象，每年在设定第二年的安全目标前进行。
2）在相关法律、法规变更或相关方要求发生变化时，适时进行危险有害因素的识别与评价。
3）当公司机构、人员、工艺、技术、设备设施、作业过程、作业环境发生重大变化时，应重新进行危险有害因素的识别与评价。
四、重大危险源辨识就是通过对系统的分析，界定出系统的哪些区域、部分是危险源，其危险的性质、危险程度、存在状况、危险源能量、事故触发因素等。公司重大危险源辨识的程序为：
1）分析系统的确定；
2）危险源的调查；
3）危险区域的确定；
4）存在条件的分析；
5）触发因素的分析；
6）潜在危险性分析；
7）危险源等级划分。
五、分析系统的确定：在进行危险源调查之前首先确定所要分析的系统。
六、危险源的调查内容有：
1）生产工艺设备及材料情况：工艺布置、设备名称、容积、温度、压力、工艺设备的固有缺陷，所使用的材料种类、性质、危害等。
2）作业环境情况：安全通道情况，生产设备的结构、布局、作业空间布置等。
3）操作情况：操作过程中的危险，工人接触危险的频率等。
4）事故情况：过去事故及危害状况，事故处理应急方法，故障处理措施。
5）安全防护：危险场所有无安全防护措施，有无安全标志，煤气、物料使用有无安全措施。
七、在确定危险源区域时，可按以下方法界定：
1）按危险源是固定还是移动界定。如运输车辆，厂内的搬运设备为移动式，其危险区域随设备的移动空间而定。而锅炉、压力容器、储油罐等则是固定源，其区域范围也是可以固定的。
2）按危险源是点源还是线源界定，一般线源引起的危险范围较点源的大。
3）按危险作业场所来划分危险源的区域。如有发生爆炸、火灾危险的场所，有被车辆伤害的场所，有触电危险的场所，有高处坠落危险的场所，有腐蚀、放射、辐射、中毒和窒息危险的场所等。
4）按危险设备所处位置作为危险源的区域。如锅炉房、油库、氧气站、变配电站等。
5）按能量形式界定危险源。如化学危险源、电气危险源、机械危险源、辐射危险源和其它危险源等。
七、存在条件的分析：一定数量的危险物或一定强度的能量，由于存在条件不同，所显示的危险性也不同，被触发转化为事故的可能性大小也不同。存在条件分析包括：
1）储存条件（如堆放方式、通风等），
2）物理状态参数（如温度、压力等），
3）设备状况（如设备完好程度、设备缺陷等），
4）管理条件等。
八、触发因素的分析：触发因素可分为人为因素和自然因素。人为因素包括个人因素（如操作失误、不正确操作、粗心大意等）和管理因素（如不正确管理、不正确的训练、指挥失误、错误安排等）。自然因素，如气候条件参数（气温、气压、湿度）变化、雷电、雨雪、地震等。
九、潜在危险性分析：危险源转化为事故，其表现是能量和危险物质的释放，因此危险源的潜在危险性可用能量的强度和危险物质的量来衡量。具体分析可根据使用的危险物质量来描述危险源的危险性。
十、危险等级的划分：危险源分级一般按危险源在触发因素作用下转化为事故的可能性大小与发生事故的后果的严重程度划分。危险源分级实际上是对危险源的评价。等级划分的原则是突出重点，便于控制管理。应采用《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）中有关危险物质的临界量和《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》来判定。公司危险源评价采用安全检查表评价方法和作业条件危险性评价方法。
十一、安全检查表评价方法：
1）安全检查表的编制依据：
a, 国家、地方的相关安全法规、规定、规程、规范和标准，行业、公司的规章制度、标准及企业安全生产操作规程。
b, 国内外行业、公司事故统计案例，经验教训。
c, 行业及公司安全生产的经验，特别是本公司安全生产的实践经验，引发事故的各种潜在不安全因素及成功杜绝或减少事故发生的成功经验。
d, 系统安全分析的结果，即是为防止重大事故的发生而采用事故树分析方法，对系统迸行分析得出能导致引发事故的各种不安全因素的基本事件，作为防止事故控制点源列入检查表。
2）安全检查表编制步骤：要编制一个符合客观实际、能全面识别、分析系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员应包括熟悉系统各方面的专业人员。其主要步骤有：
a, 熟悉系统：包括系统的结构、功能、工艺流程、主要设备、操作条件、布置和已有的安全消防设施。
b, 搜集资料： 搜集有关的安全法规、标准、制度及本系统过去发生过事故的资料，作为编制安全检查表的重要依据。
c, 划分单元：按功能或结构将系统划分成若干个子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。 d, 编制检查表：针对危险因素，依据有关法规、标准规定，参考过去事故的教训和本单位的经 验确定安全检查表的检查要点、内容和为达到安全指标应在设计中采取的措施，然后按照一定的要求编制检查表。
① 按系统、单元的特点和预评价的要求，列出检查要点、检查项目清单，以便全面查出存在的危险、有害因素；
② 针对各检查项目、可能出现的危险、有害因素，依据有关标准、法规列出安全指标的要求和应设计的对策措施；
e, 编制复查表，其内容应包括危险、有害因素明细，是否落实了相应设计的对策措施，能否达到预期的安全指标要求，遗留问题及解决办法和复查人等。
3）编制检查表应注意事项。编制安全检查表力求系统完整，不漏掉任何能引发事故的危险关键因素，因此，编制安全检查表应注意如下问题：
a, 检查表内容要重点突出，简繁适当，有启发性。
b, 各类检查表的项目、内容，应针对不同被检查对象有所侧重，分清各自职责内容，尽量避免
重复。
c, 检查表的每项内容要定义明确，便于操作。
d, 检查表的项目、内容能随工艺的改造、设备的更新、环境的变化和生产异常情况的出现而不断修订、变更和完善。
e, 凡能导致事故的一切不安全因素都应列出，以确保各种不安全因素能及时被发现或消除。
4）应用检查表注意事项。为了取得预期目的，应用安全检查表时，应注意以下几个问题： a, 各类安全检查表都有适用对象，专业检查表与日常定期检查表要有区别。专业检查表应详细、突出专业设备安全参数的定量界限，而日常检查表尤其是岗位检查表应简明扼要，突出关键和重点部位。
b, 应用安全检查表实施检查时，应落实安全检查入员。公司厂级日常安全检查，由安技部门现场入员和安全监督巡检人员会同有关部门联合进行。车间的安全检查，可由车间主任或指定车间安全员检查。岗位安全检查一般指定专人进行。检查后应签字井提出处理意见备查。
c, 为保证检查的有效定期实施，应将检查表列入相关安全检查管理制度，或制定安全检查表的实施办法。
d, 应用安全检查表检查，必须注意信息的反馈及整改。对查出的问题，凡是检查者当时能督促整改和解决的应立即解决，当时不能整改和解决的应进行反馈登记、汇总分析，由有关部门列入计划安排解决。
e, 应用安全检查表检查，必须按编制的内容，逐项目、逐内容、逐点检查。有问必答，有点必检，按规定的符号填写清楚。为系统分析及安全评价提供可靠准确的依据。
5）安全检查表的优点：
a, 检查项目系统、完整，可以做到不遗漏任何能导致危险的关键因素，避免传统的安全检查中的易发生的疏忽、遗漏等弊端，因而能保证安全检查的质量。
b, 可以根据已有的规章制度、标准、规程等，检查执行情况，得出准确的评价。
c, 安全检查表采用提问的方式，有问有答，给人的印象深刻，能使人知道如何做才是正确的，因而可起到安全教育的作用。
d, 编制安全检查表的过程本身就是一个系统安全分析的过程，可使检查人员对系统的认识更深刻，更便于发现危险因素。
e, 对不同的检查对象、检查目的有不同的检查表，应用范围广。
6）安全检查表存在的缺点：针对不同的需要，须事先编制大量的检查表，工作量大且安全检查表的质量受编制人员的知识水平和经验影响。
十二、作业条件危险性评价方法（格雷厄姆-金尼法）：
1）作业条件的危险性评价法（格雷厄姆——金尼法）是作业人员在具有潜在危险性环境中进行作业时的一种危险性半定量评价方法。影响作业条件危险性的因素是L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境的频繁程度）和C（一旦发生事故可能造成的后果）。用这三个因素分值的乘积D=L×E×C来评价作业条件的危险性。D值越大，作业条件的危险性越大。
2）事故发生的可能性分值L：
a, 事故发生的可能性完全会被预料到：10分；
b, 相当可能发生事故：6分；
c, 可能发生事故，但不经常：3分；
d, 事故发生完全意外，很少可能：1分；；
e, 可以设想发生事故，但很少可能：0.5分；
f, 极不可能发生事故：0.2分；
g, 实际上不可能发生事故：0.1分。
3）暴露于危险环境的频繁程度分值E：
a, 连续暴露：10分；
b, 每天工作时间内暴露：6分；
c, 每周一次或偶然暴露：3分；
d, 每月暴露一次：2分；
e, 每年几次暴露：1分；
f, 非常罕见地暴露：0.5分。
4）事故造成的后果分值C：
a, 十人以上死亡：100分；
b, 数人死亡：40分；
c, 一人死亡：15分；
d, 严重伤残：7分；
e, 有伤残：3分；
f, 轻伤，需救护：1分。
5）危险性等级划分标准：
a, 危险性分值D≥320分：极度危险，不能继续作业；
b, 危险性分值D≥160～320分：高度危险，需要整改；
c, 危险性分值D≥70～160分：显著危险，需要整改；
d, 危险性分值D≥20～70分：比较危险，需要注意；
e，危险性分值D＜20分：稍有危险，可以接受。
十三、危险辨识与风险评估应考虑的因素：
1）常规和非常规的活动；
2）所有进入工作场所人员（包括承包商和参观者）的活动；
3）人的行为、能力和其它的人的因素；
4）源于工作场所之外但对工作场所内组织控制下的人员的健康与安全产生有害影响的已识别的危险；
5）在工作场所附近，由公司控制下的工作相关的活动所造成的危险；
6）工作场所的基础设施、设备和材料，无论是公司提供的还是外部提供的；
7）公司、公司的活动或材料的变化或计划的变化；
8）安全管理制度的修改，包括暂时的变化，及其对运行、过程和活动的影响；
9）与风险评估和实施必要的控制措施相关的适用的法律责任；
10）工作区域、过程、安装、机械设备、运行程序和工作组织的设计，包括使用他们适应人的能力。
十四、公司安全因素有：
1）物体打击：指由失控物体的惯性力造成的人身伤害事故。如落物、滚石、锤击、碎裂、崩倒、砸伤等伤害，但不包括因爆炸引起的物体打击；
2）提升和车辆伤害：指本公司内机动车辆和提升运输设备引起的人身伤害事故。如机动车辆在行驶中发生的挤、压、撞以及倾覆事故及车辆行驶中上、下车和提升运输中的伤害等；
3）机械伤害：指机械设备与机械工具引起的绞、辗、碰、割、戳等人身伤害事故。如机械零部件、工件飞出伤人，切屑伤人，人的肌体或身体被旋转机械卷入，脸、手或其它部位被刀具碰伤等；
4）起重伤害：指从事起重作业时引起的伤害事故。如在起重作业中，脱钩砸人，移动吊物撞人，钢丝绳继裂抽入，安装或使用过程中倾覆事故以及起重设备本身有缺陷等；
5）触电（包括雷击）伤害：指电流流经人体造成的人身伤害事故。如人体接触裸露的临时线或
接触带电设备的金属外壳，触摸漏电的手持电动工具，以及触电后坠落和雷击等事故；
6）灼烫：指生产过程中因火焰引起的烧伤，高温物体引起的烫伤，放射线引起的皮肤损伤，或强酸、强碱引起人体的烫伤，化学灼伤等伤害事故。但不包括电烧伤以及火灾事故引起的烧伤；
7）火灾：指发生火灾事故及在扑救火灾过程中造成员工伤亡事故；
8）高处坠落：指由于重力势能差引起的伤害事故。如从各种架子、平台、陡壁、梯子等高于地面位置的坠落或由地面踏空坠入坑洞、沟以及漏斗内的伤害事故。但由于其它事故类别为诱发条件而发生的高处坠落，如高处作业时由于人体触电坠落，不属于高处坠落事故；
9）锅炉爆炸：指固定或承压锅炉发生物理性爆炸事故；
10）压力容器爆炸：指承压容器在一定的压力载荷下引起的爆炸事故。如容器内盛装的蒸汽、液化气以及其它化学成份物质在一定条件下反应后导致的容器爆炸。
11）可燃性气体与空气混合形成的爆炸，如煤气、乙炔、氢气、液化石油气体等。
12）可燃性蒸汽与空气混合形成的爆炸，如酒精、汽油挥发气等。
13）中毒：中毒指人接触有毒物质，吃有毒食物、呼吸有毒气体引起的人体急性中毒事故；
14）窒息：窒息指在坑道、深井、涵洞、管道等通风不良处作业，由于缺氧造成的窒息事故；
20）其它伤害：凡不属上述伤害的事故均称为其它伤害。如扭伤、跌伤、冻伤、钉子扎伤、野兽咬伤等。
十五、公司在确定危險源的控制措施时，考虑改变现有的控制措施时，应根据消除、替代、工程控制、标识 / 警告 / 行政控制、个人防护器具顺序考虑降低风险。