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主体结构质量通病预防
一、 砌块墙体裂缝
1. 原因分析
砌块材质的问题
轻骨料块体砌体的干缩变形大。
砌筑和抹灰施工方法没有掌握，造成施工质量问题。
2. 预防措施
在砌块的选用方面，必须严格根据各种不同材质的特性（特别是相对含水率）、不同的使用环境（温度、湿度等）、不同使用部位（内墙、外墙、厨卫等）严格地确定砌块的品种，并选用经过质量认证、生产管理严格的厂家生产的符合标准质量要求的产品。确保材料已达到使用龄期，体积已基本稳定。
砌体与砼梁柱的连接设置专门拉结加固措施；对不同品种砌块材料的不能混用。
填充墙砌至接近梁底、板底时，应留一定的空隙，待填充墙砌筑完并至少间隔7d后，再将其补砌挤紧，防止上部砌体因砂浆收缩而开裂。
在砌块上墙前必须要做好防水措施，尽量避免雨期施工淋湿砌块，砌筑前，砌块不宜洒水淋湿，以防相对含水率超标。造成墙体因收缩开裂。
不能随意砍凿砌块，禁止采用不同材料混砌等，否则容易造成墙体开裂。
砌体施工应严格按施工规范的要求进行错缝搭砌，避免墙体因出现通缝而削弱其稳定性。
砌块与砼柱连接处及施工留洞后填塞部位增加拉结钢筋，锚固钢筋必须要展平砌入水平灰缝，
严格控制墙体孔洞预留及开槽的处理，避免削弱墙体强度，对
洞边空心砌块应填实及加设边框等处理以确保墙体整体性。
抹灰施工要满足施工及验收规范要求，对外墙抹灰特别是高层外墙抹灰要加挂钢网等措施。
二、 钢筋工程
1. 原因分析
（1）浇筑梁柱节点混凝土时，用手掰开梁柱节点核心区主筋后，用料斗直接将混凝土倒人模中，致使柱主筋位移。
（2）混凝土保护层垫块厚度不符合规定或漏放。
（3）对位移主筋未及时调整到位,
（4）柱主筋缺少限制位移措施。
（5）混凝土浇筑时柱主筋被碰歪或撞斜应及时纠正。
2. 预防措施
柱砼浇筑后，钢筋工长必须根据楼面模板轴线、标高再次复核柱钢筋是否偏位，若有偏位则在梁、板钢筋安装之前进行纠偏。
（1）梁、板梯钢筋安装完成时，再次根据模板上轴线和标高全面复核各部位钢筋位置和标高。
（2）楼板砼浇筑前，根据轴线、标高复核确认钢筋位置正确后，将柱竖向钢筋根部与水平筋（或箍筋）采用点焊焊牢。
（3）柱钢筋安装完成后，在楼面模板轴线复核位置正确时，在钢筋距模板面约60cm处加设箍筋一道，并将竖向钢筋与柱箍筋焊牢，柱钢筋距模板60cm高加设一道水平筋和横向拉筋，以确保浇砼时，柱钢筋位置准确。
3、 板筋位移
1）. 原因
没有保护措施，施工时踩踏，没有及时修正。
2）. 预防措施
浇筑砼时，为了防止踩踏楼板、楼梯负筋、碰动插筋和预埋铁件，保证钢筋和预埋铁件位置正确，在钢筋上部搭设木板，作业人员在板上作业和行走，避免踩踏、碰动已绑好的钢筋和各种预埋件。对于碰动的钢筋，及时由钢筋工值班人员修整。
三、 混凝土质量通病防治的措施
1. 现象
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
2．产生的原因
（1）混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；
（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
（3）下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，
（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失；
（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；
（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
3．防治的措施。
（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级
细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，
麻面
1. 现象
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。
2．产生的原因
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；
(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
(3)模板拼缝不严，局部漏浆；
(4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；
(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
3．防治的措施
（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用胶带、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
孔洞
1．现象
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
2．产生的原因
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;
(2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;
(4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
3．防治的措施
（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；
（2）将孔洞周围的松散混凝土凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。
露筋
1．现象
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。
2．产生的原因
(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;
(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;
(3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
(5)木模板未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋
3．防治的措施
(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
（2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。
缝隙、夹层
1．现象
混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
2．产生的原因
(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；
(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；
(3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；
(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
3．防治的措施
（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实．
（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理
i. 缺棱掉角
1．现象
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷
2．产生的原因
(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；
(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板；
(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；
(4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
3．防治措施
（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1．2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
（2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
表面不平整
1．现象
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
2．产生的原因
(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；
(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
(3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹
陷不平或印痕
3．防治措施
严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1．2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。
混凝土干缩裂缝
1．裂缝特征
混凝土干缩裂缝特征具有表面性，缝宽较细，多在0.05~0.2mm之间，其走向纵横交错，没有规律性。较薄的梁、板类构件(或桁架杆件)，多沿短方向分布;整体性结构，多发生在结构变截面处;平面裂缝多延伸到变截面部位或块体边缘，大体积混凝土在平面部位较为多见，但侧面也常出现；预制构件多产生在箍筋位置。
2. 原因分析
干缩裂缝产生的原因是:
(1)混凝土成型后，养护不良，受到风吹日晒，表面水分蒸发快，体积收缩大；而内部湿度变化很小，收缩也不，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力，引起混凝土表面开裂；或者构件水分蒸发，产生的体积收缩受到地基或垫层的约束，而出现干缩裂缝。
(2)混凝土构件长期露天堆放，表面湿度经常发生剧烈变化。
(3)采用含泥量多的粉砂配制混凝土。
(4)混凝土受过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层。
3. 预防措施
(1)混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；严格控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂，振捣要密实，并应对板面进行二次抹压，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。
(2)加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期堆放的预
制构件宜覆盖，避免曝晒，并定期适当洒水，保持湿润。
(3)浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透。
(4)混凝土浇筑后，应及早进行洒水养护；大面积混凝土宜浇完一段，养护一段。
强度不够，均质性差
1．现象
同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。
2．产生的原因
(1)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；
(2)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；
(3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；
(4)冬期施工，拆模过早或早期受冻；
(5)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏 。
3．防治措施
（1）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40％以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。
（2）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。
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四、 渗漏预防措施
造成渗漏的原因很多，有结构原因、材料原因和做法原因，这就要求项目从各个环节加以控制，防水工程必须由防水专业施工队伍负责施工，防水材料要优先选用经过建设部认证并推广使用的材料。 a) 地下室渗漏水预防
A、防水混凝土裂缝原因分析：
表面温度裂缝多由于温差较大引起的。混凝土结构，特别是大体积混凝土浇筑后，在硬化期间水泥放出大量的水化热，使混凝土的内部温度不断升高，从而使混凝土的内外温差差别很大，当温度产生非均匀的降温差时（如施工中注意不够，过早拆除模板；冬季施工过早拆掉保温层，或受到寒流袭击），将导致混凝土表面的温度急剧变化而产生较大的降温收缩，此时混凝土表面受到内部混凝土的约束，将产生很大的拉应力（内部降温慢，受自约束而产生压应力），混凝土的早期抗拉强度和弹性模量都很低，因而出现裂缝，（这种裂缝又称为内约束裂缝）。
预防措施：
预防温度裂缝可从控制温度、改进设计和施工操作工艺，改善混凝土性能，减少约束条件入手，一般措施有：
a尽量选用低热或中热水泥（如矿渣水泥、粉煤灰水泥）配制混凝土；或混凝土中掺入适量的粉煤灰；或利用混凝土的后期强度（90～180天），降低水泥用量，以减少水化热。
b选用良好级配的骨料，并严格控制砂石的含泥量，降低水灰比（0.55以下）；加强振捣，以提高混凝土的密实性和抗拉强度。
C避开炎热天气浇筑大体积混凝土；必须在热天浇筑时，可采用冰水或深井凉水拌制混凝土，或设置简易的遮阳装置，并对骨料进行喷水预冷却，以降低混凝土搅拌和浇筑的温度。
e分层浇筑混凝土，每层混凝土的厚度不大于30cm，以加快热
量散发，并使温度分布较均匀，同时也便于振捣密实。
f 大体积混凝土内适当预留一些孔道，采取通冷水或冷气降温。 g大型设备基础采取分块分层间隔浇筑（间隔时间为5～7天），分块厚度为1～1.5m，以利水化热散发和减少约束的作用，或每间隔20～30m留一条0.5～1.0m宽的临时间断缝，40天后再用干硬性细石混凝土浇筑，以减少温度收缩应力。
h浇筑混凝土后，表面应及时用草垫或草袋、锯末、砂等覆盖并洒水养生。深坑基础可采取灌水养护（或者在混凝土表面四周砌一皮砖灌水养护）。夏季应适当延长养护时间。在寒冷的季节，混凝土表面应采取保温措施，以防寒潮袭击；对薄壁结构应适当延长拆模时间，使之缓慢降温。拆模时，块体表面温度和内部温度差不宜大于200C，以防止急剧冷却造表面裂缝。基础混凝土拆模后要及时回填。
B、预埋件部位、管道穿墙（地）部位渗漏水原因分析：
1）埋件周围混凝土振捣不密实；
2）预埋件过密，混凝土浇捣困难；
3）没有认真清除预埋件表面锈蚀，致使预埋铁件不能与混凝土粘结严密；
4）暗线管接头不严或用有缝管，水渗入管内后，有油管内留出；
5）在施工或使用中，预埋件受振动，与混凝土间距产生缝隙； 预防措施：
（1）施工中预埋件必须牢固可靠，并加强对预埋件周围混凝土的振捣，加强对预埋件的保护，避免碰撞。
（2）对于地下水位以下的管道、和电缆穿墙部位，防水处理必须严格细致，切实保证施工质量。
（3）常温穿墙管道，可采取中间设置止水片的方法，以延长地下水的渗入距离，或在管道四周焊接锚固筋，以更换好的与结构形成整体，避免管道受震动时出现裂缝而渗漏必要时还可在管道四周剔槽捻灰加固。
（4）热力管道穿过内隔墙的部位，可比下一个穿墙管径大
100mm的套管，后安装的管道与套管间的孔隙用石棉水泥或麻刀水泥嵌填。可采取橡胶止水套方法处理。
C、水泥砂浆防水层原因分析：
（1）基层清理不干净或没有进行清理，表面光滑，或有油污、浮灰等，对防水层与基层的粘结起了隔离作用。防水层空鼓后，随着与基层的脱离产生收缩应力，导致了裂缝的产生与开展。
（2）在干燥的基层上，防水层抹后水分立即被基层吸干，造成早期严重脱水而产生收缩裂缝，同时与基层粘结不良而产生空鼓。此外，防水层也失去了后期自养过程（即基层所含水分不断挥发对防水层的养护作用）。
（3）水泥选用不当，安定性不好，或不同品种水泥混合使用，收缩系数不同，往往造成大面积网状裂缝。砂子粒度过细，也容易造成收缩裂缝。
（4）没有严格按配合比配制灰浆，随意增减水泥用量或改变水灰比，致使灰浆局部收缩，造成收缩裂缝。
（5）对凹凸差异较大的基层没有进行找平处理，使灰浆层薄厚不均，产生部等量收缩。操作时，素灰层过厚，砂浆层过薄，也会产生收缩裂缝。
（6）浇水养护不好或不及时，使防水层产生干缩裂缝。冬季施工热养护时，局部温度过高，造成干缩，或由于温差而产生膨胀与收缩变形，出现裂缝。
预防措施：
（1）充分认识空鼓裂缝是造成渗漏水的重要因素。空鼓裂缝不仅是防水层失去了与结构的牢固粘结及失去抗水压的能力，而且还破坏了防水层的连续封闭性。
（2）为了保证结构的整体性和足够的刚度，结构设计的裂缝开展宽度不应大于0.1毫米。地下工程不宜采用预制装配式结构，如必须采用时，要考虑刚柔结合的防水作法。
（3）尽量选用42.5号以上的普通硅酸盐水泥。不同品种和不同
标号的水泥不得混用。散装水泥必须经检验质量合格后方可使用。
防水工程用砂，应选用平均粒径不小于0.5毫米的颗粒坚硬、粗糙洁净的粗砂。
（4）基层表面须去污、剁毛、刷洗清理，并保持潮湿、清洁、坚实、粗糙。凹凸不平处应先剔凿，浇水清洗干净，再用素灰和水泥砂浆分层找平。蜂窝、麻面、孔洞等应剔凿清理刷洗后，作找平处理。
D、防水卷材卷材空鼓原因分析：
铺贴后的卷材表面，经敲击或手感检查，出现空鼓声。
（1）基层潮湿，沥青胶结材料与基层粘结不良。
（2）由于人员走动或其它工序的影响，找平层表面被水泥沾污，与基层粘结不良。
（3）立墙卷材的铺贴，操作比较困难，热作业容易造成铺贴不实不严。
预防措施：
（1）无论采用外贴法或内贴法施工，都应把地下水位降至垫层以下不少于300毫米。垫层上应抹1：2.5水泥砂浆找平层，以创造良好的基层表面，同时防止由于毛细水上升造成基层潮湿。
（2）保持找平层表面干燥洁净。必要时应在铺贴卷材前采取刷洗、晾干等措施。
（3）铺贴卷材前一、二天，喷或刷1~2道冷底子油，以保证卷材与基层表面粘结。
（4）无论采取内贴法或外贴法，卷材均应实铺（即满涂热沥青胶结料），保证铺实帖严。
（5）铺贴卷材时气温不宜低于5℃。冬季施工应采取保温措施，以确保胶结材料的适宜温度。雨季施工应有防雨措施，或错开雨天施工。
E、防水卷材卷材空鼓原因分析：
铺贴后的卷材甩槎被污损破坏，或立面临时保护墙的卷材被撕破，层次不清，无法搭接。
（1）临时保护墙砌筑强度高，不易拆除，或拆除时不仔细，没有采取相应的保护措施。
（2）施工现场组织管理不善，工序搭接不紧凑；排降水措施不完善，水位回升，浸泡、沾污了卷材槎子。
（3）在缺乏保护措施的情况下，底板垫层四周空平伸向立墙卷铺的卷材，更易污损破坏。
预防措施：
从混凝土底板下面甩出的卷材可刷油铺贴在永久保护墙上，但超出永久保护墙部分的卷材不刷油铺时，而用附加保护油毡包裹钉在木砖上，待完成主体结构、拆除临时保护墙时，撕去附加保护油毡，可使部分各层卷材完好无缺。
b) 屋面渗漏水及预防措施
卷材屋面渗漏水现象原因分析：
1.现象
天沟、檐沟、檐口、泛水收头、变形缝、水落口、立墙、反梁、管道、出入口屋面设施基座等细部易出现渗漏水；
2.原因分析
（1）没有做施工方案或施工方案不详，对施工队没做详细的施工技术交底；
（2）施工作业人员没有经过专业培训，素质较低，工作不认真；
（3）上述细部没有处理好。
3.预防措施：
（1）天沟、檐沟应增铺卷材附加层或采用防水涂抹增强层。屋面与檐沟、天沟交接处和双天沟上面的附加层应采用空铺法，空铺宽度应为200mm；
（2）天沟、檐沟卷材收头应固定，并使用密封膏密封；
（3）在檐口800mm范围内卷材应采用满粘法，卷材收头应固定密封；
（4）卷材泛水收头时，墙体为砖墙时，卷材收头直接铺压在女儿墙压顶下，压顶做防水处理。泛水处铺贴的卷材应采用满粘法，并采取隔热防晒措施；
（5）砖墙卷材泛水收头时，卷材嵌入砖墙预留的凹槽内并固定密封、凹槽距屋面找平层不应小于250mm；
（6）泛水收头采用金属压条钉压，并用密封材料封固；
（7）变形缝采用卷材封盖立墙顶部，并加混凝土或金属盖板；
（8）水落口处应增铺附加层，周围直径500mm范围内坡度不小于5％；并用厚度不小于2mm的防水涂或密封材料涂封。水落口杯与基层接触处应留宽、深各20mm的凹槽，嵌填密封材料；
（9）女儿墙、山墙应做各种压顶和封顶防水处理；
（10）梁处留置的过水孔高度不应小于150mm、宽度不应小于250mm，用防水涂料、密封材料防水；如采用预埋管，其管径不得小于75mm，周围留槽用密封材料密封；
（11）管道周围的找平层应做成圆锥台，管道与找平层间应留凹槽，嵌填密封育。防水层收头处应用金属箍箍紧，密封材料封严；
（12）出入口防水层收头应压在混凝土压顶圈下；
（13）防水层收头应压在混凝土踏步下，防水层的泛水应设防护墙；
B、屋面涂膜防水渗漏现象及原因分析：
出现渗漏的原因与卷材防水屋面渗漏的原因相同。
预防措施：
（1）水落口：水落口处的防水构造与卷材防水屋面的防水构造相同；
（2）变形缝：缝内应填充泡沫塑料或沥青麻丝，其上填放衬垫材料，并用卷材封盖；顶部加扣混凝土或金属盖板；
（3）泛水：泛水处的涂膜防水层应涂刷至女儿地的压顶下；收
头处理应用防水涂料多遍涂刷严密；压顶应做防水处理。铺设带有胎体增强材料的附加层，在屋面上的长度和立墙上的长度和高度均应大于250mm.
（4)天沟、檐沟：天沟、檐沟与屋面交接处的附加层宜空铺，空铺宽度宜为200—30Omm，檐口处涂膜防水层的收头，应用防水涂料多遍涂涂刷或用密封材密封；
（5）防水层的找平层：应设缝宽为20mm的分格缝，在缝内嵌填密封材料，并应沿分格缝设带胎体增强材料的空铺附加层，其宽度宜为200～300mm;
C、刚性屋面防水渗漏水原因分析：
出现渗漏的原因与卷材防水屋面渗漏的原因相同。
预防措施：
（1）天沟、檐沟：天沟、檐沟与屋面交接处，屋面保温层的铺设应延伸至墙内大于墙厚的1／2部位。设有排汽道的屋面应在保温层一端部设置一定数量的排汽孔；
（2）排气出口构造：排汽出口除设在檐口部位外，在屋面上的排汽出口应埋设排汽管，排汽管分直管（顶部带雨帽）和弯管（上部管半圆弧形下弯）两种，应设置在结构层上，穿过保温层的管壁四周应有排汽孔；
（3）倒置式屋面保护层：保温层上可采用混凝土等板材、水泥砂浆或卵石做保护层。在做保护层前，应在保温层上先铺设隔离层（合成纤维织物、塑料薄膜、沥青油纸等）。板状保护层可干铺、砂浆铺砌或架空铺设；
（4）架空隔热屋面构造：架空隔热层高度宜为100－300mm，架空板与女儿墙之间的距离应大于250mm；
（5）蓄水屋面缝构造：溢水口的设置高度应距离墙顶面100mm，过水孔应墙底部，排水管应与水落管相通，墙的缝内应填嵌沥青麻丝，上部用卷材封盖，并加扣混凝土板；
（6）种植屋面构造：在种植介质四周应设挡墙；挡墙下部应设
泄水孔。
c) 窗户、窗台、窗框壁渗漏
A、窗户渗水主要是窗户密封性不好，未设止水槽。
施工中要严把进场材料关，不合格产品坚决不允许进入现场； 进场后做好成品保护工作，防止变形；该留设泄水槽的一定要按规定留设。
B、窗台渗水主要是细部做法不规范，外窗台倒坡或窗台外高内低。
施工中要严格操作规定，控制好窗台的内外标高和坡度，窗台和窗连接处要认真处理，拟定细部做法。
C、窗壁渗水主要是嵌缝不密实，缝隙处理不按操作规定施工，铝合金窗打胶质量粗糙。
在施工过程中要严格按规范要求处理四壁，窗要用矿棉等轻质材料填充饱满，封口砂浆和打胶要保证质量，封闭严密。
d) 墙面渗漏
A、主要原因砂浆饱满度不够，出现通缝，填充墙与梁底斜砖两端未挤紧，碰头砂浆填塞不密实；对于顶层，因砂浆干缩沉降，再加上温度应力，该部位会被拉裂而产生渗漏。
施工中要严格操作要求，进行专业技术交底，加强监督检查力度。 砖必须提前 浇水湿润，用断砖周边浸水深度 1．5－2．5 cm的方法检验，避免干砖上墙；组砌施工洞口和框架柱边的砖墙要按规范加拉结钢筋，梁底与填充墙的斜砌要通过控制砌砖的皮数来达到挤紧的目的，斜砖上下两端要塞满碰头灰。严格控制现场砂浆强度和灰缝的饱满度。
填充墙砌至接近梁底、板底时，应留一定的空隙，待填充墙砌筑完并至少间隔7d后，再将其补砌挤紧，防止上部砌体因砂浆收缩而开裂。方法为：当上部空隙小于等于20mm时，用1：2水泥砂浆嵌
填密实；稍大的空隙用细石混凝土镶填密实；砌筑砂浆必须密实，不允许出现平砌、生摆（填充墙上部斜砖砌筑时出现的干摆砖或砌筑砂浆不密实形成孔洞等）等现象。
B、外墙穿墙洞后补处渗漏
主要是预留孔洞修补不密实，留有缝隙或砂浆干裂。
对于空头缝、脚手眼等，用1：3水泥砂浆修补和填塞密实。操作时要把洞内垃圾清净，撒水润湿，四壁刷掺胶的素水泥浆，再刷一层水泥砂浆，后进行补洞，补洞必须用微膨胀水泥。
C、砖外墙抹灰层与基层粘结不牢或一次抹灰太厚，压光不实。 墙面抹灰前要隔夜将墙面浇透，严格控制每道砂浆的涂抹厚度，抹压密实，分格缝处应用加胶的水泥浆勒平压实。
D、落水管的管卡脚处墙面渗漏。
主要是管卡脚处洞隙嵌补不密实。
施工中要用水泥砂浆填补密实，必要时嵌入防水油膏，用砂浆抹至压平面。
E、面砖粘贴前未浸水，镶贴外墙面砖用素水泥浆，镶贴砂浆不饱满，面砖勾缝砂浆不严密，接挂有缝隙和砂眼存在，采用素水泥浆勾缝，收缩性大，形成很多的微细裂缝。
镶贴面砖和勾缝砂浆应选用1：1并掺有5％左右的108胶的水泥细砂浆，镶贴面砖的砂浆厚度应控制在6－8mm范围内，饱满均匀，既不留死角，也不宜太多。镶贴要一次成活，不宜移动，尤其是砂浆收水后再挪动纠偏，最容易造成脱层和空鼓。
勾缝前应将砖缝残浆清除，洒水润湿，分二次填缝，填嵌要密实，接搓要平整；在水泥砂浆收水前，再用专用工具来回拉缝，将砖缝表面的水泥砂浆收缩的微裂缝和毛细孔压实、压光，待砂浆终凝后养护7d。