施 工 组 织 设 计
第一章 工程概述
一、施工中执行的技术标准、规程、规范
（1） 设计图纸及设计说明文件
（2）《工业金属管道工程施工及验收规范》
（3）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 （4）《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》 （5）《工业设备、管道绝热工程施工及验收规范》 （6）《工业金属管道工程质量检验评定标准》 （7） 工程合同有关文件和甲方要求。 二、编制说明
本施工组织设计在编制时，本着力创一流质量，为业主争效益，为企业争声誉的指导思想，从施工部署各项技术措施的提出及应用，施工方法及设备材料的投入等各个方面着手，结合我公司积累多年的工程施工经验，力求做到措施具体，方法实用，以达到建成一流的工程为宗旨。 三、编制原则
1、施工组织设计所安排的施工工期、施工方法、设备、劳力配备，是为了确保业主对该工程的工期、质量、安全、文明施工、环境保护等方面的要求。
2、施工组织设计是按实事求是的原则进行编制的，所定工期，施工方法，采用的设备等有关措施都将是中标后实施性施工组织设计的依据和基础。
3、本工程必须按业主的要求设计文件、国家现行的施工规范、验收标准、等有关文件规范进行组织施工，施工过程中必须做到科学管理、精心组织、精心施工，确保本工程安全、优质、如期完成。 四、资源配备计划表
1.主要施工机具配置表
2.主要劳动力计划表
五、施工进度计划表
第二章 主要工程项目的施工方案、施工方法
一、土方开挖
在土方开挖的过程中需注意如下事项：
1）、开挖过程中，严格控制开挖尺寸，基坑底部的开挖宽度要考虑工作面的增加宽度，施工时尽力避免基坑超挖，个别超挖的地方经设计单位给出方案用级配砂石回填。
2）、尽量减少对基土的扰动，若基础不能及时施工时，可预留200—300mm土层不挖，待做基础时再挖。
3）、开挖基坑时，有场地条件的，一次留足回填需要的好土，多余土方运到弃土处，避免二次搬运。
4）、土方开挖时，要注意保护标准定位桩、轴现桩、标准高程桩。要防止临近建筑物的下沉，应预先采取防护措施，并在施工过程中进行沉降和位移观测。
5）、地面堆土高度：不宜超过1.5m，土方距槽口边缘不宜小于0.8m。
二、管道制作防腐 （1）管道调直
管道调直有冷调和热调两种。当采用冷调和热调加工，DN≤100时其允许偏差每米不得大于0.5mm，DN>100时其允许偏差每米不得大于1.0mm，用拉线或直尺检查。
（2）管道切割
管道施工中，常用的切割方法有机械切割和气割两种。管道切割的一般要求是：
公称直径DN≤50mm的中低压碳钢管一般采用机械法切割，DN>50mm的中低压碳钢管一般采用气割法切割，镀锌钢管必须使用机械法切割。当采用氧气乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，并用手动砂轮机清除切口处的氧化铁渣，使之平滑、干净，同时应使管口端面与管子中心保持垂直。
切口表面应平整，不得有裂纹，重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。
切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。管子切断前应严重移植原有标志。 (3)套管加工
套管的加工应符号设计文件的规定，当主管有焊缝时，该焊缝应按同类别管道的检验标准进行，并经试压合格后，方可放入套管内。套管与主管间隙应均匀，并按设计文件规定焊接支撑块，撑块不得妨碍管与套管的胀缩。
套管加工完毕后应按设计压力的1.5倍进行压力试验，套管组装有困难时，可采用部分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm.
(4) 管道除锈、第一遍防腐
管道及绝热保护层的涂漆应按照《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的要求进行。涂漆前应将管道表面的油垢、水、泥污、氧化皮和锈蚀等清除掉，焊缝应清除毛刺、焊渣。金属表面粘有较多的油污时，可用汽油或浓度为5%的烧碱溶液清洗，待干燥后除锈。
管道涂漆的种类、颜色、涂层厚度和标记符合设计要求，用多种油漆调和配
料时，应性能适应、配比合适、搅拌均匀，并稀释至适当的稠度，不得含有漆皮等杂物。调好的油漆应及时使用，余料应密封保存。
涂料施工应在温度为5～40℃的环境下进行，并应有防水，防雨措施，现场涂漆应自然干燥，若涂层未充分干燥，不得进行下一道工序。手工涂刷时，应往复进行，纵横交错，保证涂层均匀。在管口两端需要焊接的部位应留100～150mm的范围不得涂刷。 三、管道焊接 一般规定
管道焊接应按照《工业金属管道工程施工及验收规范》和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。焊接前应清除管内土块、泥垢等污物，在管口边缘和焊口两侧不小于10～15mm范围内，表面的铁锈应除干净，直到露出金属光泽。当壁厚超过4mm时，需对焊接管端进行坡口处理。
为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，应根据材料的淬硬性、焊件厚度、焊件的使用条件和施焊时的环境温度等，综合考虑焊前预热和焊后热处理。
(1)
坡口的加工与清理
管子、管件坡口形式和尺寸应符合规定和设计文件要求，一、二级焊缝的坡口加工应采用机械方法，三、四级焊缝可采用氧气乙炔火焰切割法，但必须除净焊缝表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨平。坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷。管子、管件接头坡口加工完毕后，应对坡口及内、外侧进行清理，清理合格后应及时施焊。
(2)
组对、焊接
两根管子焊接后，中心线应在同一条直线上，焊口处不得出现错口或不同心等缺陷。
管件组对时，壁厚相同的管子内壁应平齐。错边量应符合下列要求：一、二级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；三、四级焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm。不同壁厚的管子，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm，外壁错边量不得大于3mm。
管子、管件组对时，小管径管道可采用夹具进行对口，大管径管道可采用角钢定位焊接方法进行对接找平。组对好的管子、管件可先定位焊，一般在上下左右四处进行定位焊，但至少不得少于三处。定位焊的工艺措施和焊接材料应与正式焊接一致。定位焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm，且不应超过管壁厚度的2/3。定位焊时，如发现焊肉有裂纹等缺陷，应及时处理。
管子、管件组对时，应在定位焊好并经检查调直后再焊接，焊接时应垫牢、固定，不得搬动，不得将管子悬空或外力作用下施焊。焊接时尽量转动，减少仰焊，以提高焊接速度，保证焊接质量。
用电弧焊进行多层焊时，焊缝内堆焊的各层，引弧和息弧的地方彼此不应重合。焊缝的第一层应呈凹面，并保证把焊缝根部全部焊透，中间各层要把两焊接管的边缘全部结合好，最后一层应把焊缝全部填满，并保证焊缝到母材平缓过渡。当对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊。
每道焊缝均应焊透，焊缝表面成形良好，且不得有裂纹、夹渣、气孔和砂眼等缺陷。采用成型无缝管件时，不宜直接与平焊法兰焊接（可以和对焊法兰直接焊接），其间要加一段直管，直管长度一般不小于公称直径，并不小于120mm。
管道的焊缝应遵守以下规定：
管道上的环焊缝不得设在支架或吊架上，也不得设在穿墙等处的套管内，距支架或吊架不应小于50mm；需要热处理的焊缝距支架或吊架不应小于焊缝宽度的五倍，且不得小于100mm。
直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径DN≥150mm时，不应小于150mm；当公称直径DN
不得在焊缝上开孔或连接分支接管；
管道上对接焊缝距弯管起弯点不应小于管子的外径，且不得小于100mm； 连接管道时，两相邻焊缝的间距应大于管径，并且不得小于200mm； 需要预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。 四、管道安装 (1)一般规定
管道安装应按照《工业金属管道工程施工及验收规范》进行，与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。
管道组成件及管道支撑件等已检验合格。管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。
法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁或管架。管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。
管道不应挡门挡窗，应避免通过电动机、配电盘和仪表盘的上空。并不应妨碍管道、设备和阀门的检修。管道与阀门的重量不应支撑在设备上。管道上安
装仪表的根部元件或紧固件，应在安装管道时做好。这样既保证安装质量，又可防止在安装管道后在焊接根部元件或紧固件，焊渣落入管道中而影响试车生产。
(2)支吊架安装
管道安装时，应及时固定和调整支吊架。支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在与位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移不等的管道，不得使用同一吊杆。固定支架应按设计危机要求安装，并应在补偿器预拉伸前固定。
导向支架或滑移支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量为位移值的1/2或符号设计文件规定，绝热层不妨碍其位移。
弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿现象。管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
管道安装时不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记，管道安装完毕后应拆除。管道安装完毕应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。
(3) 管道预制
管道预制宜按管道系统单线图实行。管道预制应按单线图规定的数量、
规格、材质选配管道组成件，并按单线图标明系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。自由管段和封闭管段的尺寸允许偏差应符号以下规定：
(4) 钢管安装
管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表：
法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
工作温度低于200℃的管道，起螺纹连接密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
当管道安装处于露天装置时，螺栓与螺母应涂二硫化钼油脂、石墨机油。管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。
管道连接时，不得强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接扣端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。当管道安装工作时间有间断时，应及时封闭敞开的管口。
管道预拉伸或压缩前应具备以下条件：
预拉伸或压缩区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处理的焊缝已做热处理，并检验合格。
预拉伸或压缩区域支吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。预拉口附近的支吊架已预留足够的调整余量，支吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道荷载。
预拉伸或压缩区域内的所有连接螺栓已拧紧。
预拉伸管道的焊缝需热处理时，应在热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。管道上仪表取源部位的开孔和焊接应在管道安装前进行。
管道安装的允许偏差应符合以下规定：
(5) 连接机器的管道安装
连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。对不允许承受附加外力的机器，管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度。
管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。管道经试压、吹扫合格后，应对管道与机器的接口进行复位检验。
(4)伴热管及夹套管安装
伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。
水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不少于三道，直伴热管绑扎点间的距离应符合下列规定：伴热管公称直径为10, 绑扎点间距为800mm；伴热管公称直径为15, 绑扎点间距为1000mm；伴热管公称直径为20, 绑扎点间距为1500mm；伴热管公称直径大于20, 绑扎点间距为2000mm。
对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管之间应有隔离垫。伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆斜的连接件。从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。
当夹套管经剖切后安装，纵向焊缝应置于易检修部位。夹套管的连通管安装，应符合设计文件规定，如设计文件无规定时，连通管应防止存液。夹套管的支撑块不得妨碍管内介质流动，支撑块的材质应与主管材质相同。
(6)阀门安装
阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；应按设计文件核对型号，并应按介质流向确定其安装方向。
当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。安装铸铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。
(7)补偿器安装
1 安装“Π”形或“ Ω”形膨胀弯管时，应符合下列规定：
1） 应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为±10mm，热管道宜取正偏差，冷管道宜取负偏差，并填写“管道补偿装置安装记录”；
2） 水平安装时，平行臂与管线坡度相同，两垂直臂应平行；
3） 铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。
2 安装填料式补偿器时，应符合下列规定：
1） 应与管道保持同心，不得歪斜；
2） 靠近补偿器的两侧，至少有一个导向支座，保证运行时自由伸缩，不得偏离中心；
3） 应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的伸缩量。剩余的伸缩量可按下式计算，其允许偏差为±5mm。
S = S0（t1—t0）/（t2—t0） (4.5.8.2)
式中：S ——插管与外壳挡圈间的安装剩余伸缩量（mm）；
S0 ——补偿器的最大行程（mm）；
t0 ——室外最低设计温度（0C）；
t1 ——补偿器安装时的温度（0C）；
t2 ——介质的最高设计温度（0C）。
4） 插管应安装在介质流入端；
5） 填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。
3 安装波纹形膨胀节时，应符合下列规定：
1） 波纹形膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀；
2） 波纹形膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部；
3） 波纹形膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜；
4） 安装波纹形膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置；
5） 严禁使波纹形膨胀节受到电焊电弧的擦伤及其它机械损伤，也不得使焊渣飞溅到波壳上。
4 安装球形补偿器时，应符合下列规定：
1） 球形补偿器安装前，应将球体调整到所需角度，并与球心距管段组成一体；
2） 球形补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度；
3） 球形补偿器的安装方向，宜按介质从球体端进入，由壳体端流出安装；
4） 垂直安装球形补偿器时，壳体端应在上方；
5） 球形补偿器的固定支架或滑动支架，应按设计规定执行；
6） 运输、装卸球形补偿器时，应防止碰撞，并应保持球面清洁。
5 补偿器宜整体吊装就位，吊装时绳扣应绑扎在补偿器的重心，并有可靠的加固措施。
6 管道补偿器调试合格后，应做好安装记录。
（8）支吊架安装
1 管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，安装应平整牢固，与管子接触良好。
2 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应在位
移的相反方向，按位移的1/2偏位安装如图2.1。两根热位移方向相反或位移不等的管道，除设计文件有规定外，不得使用同一吊杆。
3 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
管子膨胀方向
图2.1 有热位移管吊架安装
4 导向支架或滑动支架的滑动面应光滑平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应以支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移的1/2或符合设计文件，绝热层不得防碍其位移。
5 弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整到冷态值，并作记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 6 支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等缺陷。
7 铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。
8 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应由相应的斜垫片。 9 管道安装时不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标志，在管道安装完毕后应予拆除。
10 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。
11 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行下列检查与调整：
1） 活动支吊架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定；
2） 管托不得脱落；
3） 固定支吊架应牢固可靠；
4） 弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计文件的规定；
5） 可调支架的位置应调整合适。
12 有较强振动的管道支吊架，应按下列要求施工：
1） 在管架与管道接触的紧固面上，应加设石棉布、石棉橡胶板、硬胶板或经过防腐处理的硬质木垫；
2） 紧固管架的紧固螺母应配有弹簧垫圈、防松垫圈或紧固螺母；
3） 管架不得在楼板、墙壁、有弹性的钢结构及有振动的设备或支架上固定。
(9)静电接地安装
有静电要求的管道，各段管子间应导电。当每对阀兰或螺纹接头间电阻值超过0.03欧姆时，应设导线跨接。
管道系统的对地电阻值超过100欧姆，应设两接地引线。接地引线宜采用焊接形式。用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。
静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查和调整。
五、管道检验、检查和试验
(1)外观检验
施工单位在全部管道安装完毕后，应通过质检人员对施工质量进行检查、检验和试验。
外观检验应包括对各种管道组成件、管道支撑件的检验以及在管道施工过程中的检验。除有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。
(2)焊缝表面无损检验
焊缝表面应按设计文件的规定，进行液体渗透检验。当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。
(3)压力试验
管道安装完毕，外观检验和无损检验合格后，应进行压力试验。应符合规定：
压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6Mpa时，也可以采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
当现场不允许用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可采用对所有焊缝用液体渗透检验。
进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。建设单位应参加压力试验。
压力试验前应具备以下条件：
试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
试验用的压力表已经校验，并在周期内，压力表不应少于两块。 符合压力试验的液体或气体已经备齐。 按试验的要求，管道已经加固。
待试管道与无关系统已用盲板或其他措施隔开，仪表已经拆下。 液压试验应遵守下列规定：
液压试验应使用洁净水，试验前注液体时，应排尽空气。
试验时，环境温度不得低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。 承受内压的地上管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道试验压力应为设计压力的1.5倍，并不得低于0.4Mpa。
对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降，无渗漏为合格。
试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。 气压试验应遵守下列规定：
承受内压的地上管道试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2Mpa。当管道的设计压力大于0.6Mpa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。
试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2Mpa。
液压试验应缓慢升压，待达到试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力。稳压10分钟，
再将试验压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂不泄漏为合格。
经气压试验合格后，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。 第二遍防腐
焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆，管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。涂料的种类、颜色、涂敷的层数应符合设计文件的规定。涂层质量应符合以下要求：
涂层应完整均匀，颜色应一致，无损坏、流淌。漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。 六、管道的吹扫与清洗 (1)
一般规定
管道在压力试验合格后应进行吹扫与清洗。吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质而定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清洗；公称直径小于600mm的液体管道，宜采用水清洗；公称直径小于600mm的气体管道，宜采用空气吹扫；蒸汽管道，宜采用蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。有特殊要求的管道，应采用相应的吹洗方法。
不允许吹洗的管道及设备应与吹洗系统隔离。
管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接的重要阀门、仪表应拆斜或加以保护。吹洗前应检验管道支吊架的牢固程度，必要时予以加固。
吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入亿合格的管道内。
吹扫时应设置禁区。管道上及附近不得放置易燃物，排放的脏液不得污
染环境，严禁随地排放。>管道吹洗合格并复位后，不得在进行影响管内清洁的其他作业。
(2)
水冲洗
冲洗管道应用洁净水，冲洗时宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。排放水应引入可靠的排水井或沟中，排水时，不得形成负压。管道的排水支管应全部冲洗，水冲洗应连续进行，以排出的水色和透明度与入口目测一致为合格。当管道经水冲洗后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。
(3)
空气吹扫
空气吹扫应用大型的空气压缩机进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。吹扫忌油管道时，气体中不得含油。空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘和其他杂物时为合格。
(4) 蒸汽吹扫
蒸汽管道应以大流量进行吹扫，流速不应小于30m/s。蒸汽吹扫前应先行暖管、及时排水，并应检查管道的热位移。蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。吹扫后无铁锈、脏物时应合格。
第三章 施工质量管理措施
施工管理体系
质量保证组织措施
建立质量保证体系，对工人进行培训，掌握好技能；经常进行质量意识教育，树立质量是企业的生命的思想观念。
所有特殊工种（如焊工）应持证上岗。
工序之间必须进行交接检查；公司质管部门组织专业检查；对安装不合格不符合标准的工序不允许施工。
认真做好施工记录和试验报告，并与施工同步进行，做到完整、准确及时。
实行焊工编号、定岗、定位，并在管道系统图中标明。
现场设置专职质量检查员，对施工全过程进行督促检查，对不符合质量
要求的工序有权停止施工和责令纠正。
● 质量保证技术措施
所有进场的材料和配件严格进行检查验收，管道组成件及管道支撑件必须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定；涂料，稀释剂等产品技术性能，颜色均应符号设计要求，并有制造厂的质量证明书。管道组成件及管道支撑件的材质，规格，型号，质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
所有施工方法严格按照施工工艺和有关国家规范标准施工。 每道工序施工前，向工人做好施工技术交底。
认真抓好施工环境与气象信息，凡有下列情况之一，又无防护措施的应停止施工：下雨、雪；风速大于8m/s。
所有隐蔽工程应认真检查，做好记录，而且必须有建设单位代表共同验收合格后方可隐蔽。
● 质量保证监督措施
工序质量监督，实行自检、互检、专业检，合格后方可进行下道工序。 认真听取建设单位检查人员的意见和建议，做到及时整改。
质管部门定期不定期深入施工现场进行检查，发现问题限期整改并复查。 每个施工人员必须认真负责，杜绝质量通病的发生。