品质抽样检验标准
1、目的
规范、定义成品抽检检验标准。
2、适用范围
适用于本司所有智能家居成品的出货检验。
3、职责和权限
3.1品质部:QA负责按检验标准进行批量抽检,判定;不合格批的跟进处理。
3.2生产部:负责按QA相关标准进行生产;不合格批的返工和返修处理。
3.3研发部:不良品的原因分析,对策制定并指导生产线按标准作业。
4、引用标准
4.1《MIL-STD-105E》 等同GB/T2828.1-2003
5、术语定义
5.1 产品外观定义
5.1.1 A面：正常使用时第一眼可看到的表面。正面、按键面。
5.1.2 B面：不在直视范围。如侧面、底面。
5.1.3 C面：正常使用时看不到的面。
5.2 产品缺陷定义
5.2.1 致命缺陷（CR）：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。
5.2.2 严重缺陷(MAJ)：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。
5.2.3 轻微缺陷(MIN)：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。
5.3 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。
5.4 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。
5.5 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。
5.6 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。
5.7 AQL：指合格质量水平。
5.8抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。
5.9 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表）
5.9.1 入库之前成品抽样定义
注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行
5.9.2 生产过程中的半成品抽样定义
首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时 的外观、功能抽样检查。
5.12.3 库存超期品抽样定义
对OQC抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。
6、检测环境与要求
检验方式如图一所示
检验光源：500～550 LUX（外观检验）；100～200 LUX（功能检验）。
检验角度：如图一所示。
检验距离：距眼睛30公分，与眼睛成一条直线
检验时间：依据检验产品面积大小而定，如表一所示
图一 （表一）
7、检查水平的规定、正常检验与放宽、加严检验的转换定义
7.1一般情况下采用正常检查水平Ⅱ级抽检。针对新产品前三批或转MODEL的前100PCS实施全检。
7.2 正常到加严
当正采用正常检验时，只要初次检验中连续5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。
7.3 加严到正常
当正采用加严检验时，如果初次检验的连续5批已被认为是可接收的，应恢复到正常检验。
7.4 正常到放宽
当正采用正常检验时，如果下列条件满足，应转移到放宽检验
a) 连续10批可接收
b) 生产稳定
c) 负责部门认为可放宽检验
7.5 转移流程图
8、合格、不合格品处置
8.1根据AQL抽样表判断批合格或不合格情况，判定为合格则整批接受，不合格则退回。
8.2不合格品QA第一时间知会跟线PE和责任组长，重大问题通报各相关部门主管确认；QA同时发出《成品抽样检验报告》研发部2小时内回复改善措施；不合格批放置于 不合格区域。外观不良由品质部安排QC返工，功能问题由生产部安排返工，返工后产品由QC人员重新测试。
8.3应客户紧急出货之需，由品质部会同工程进行质量风险评估，最终提交给各客户做最终裁定并签署意见。
9、相关文件
9.1《成品包装检测标准》、《成品外观检测标准》、《成品可靠性检测标准》、《成品功能检测标准》
9.2《成品包装检测指导书》、《成品外观检测指导书》、《成品可靠性检测指导书》、《成品功能检测指导书》
9.3 输出《成品抽样检验报告》
样本代字表
附件一
正常检验抽样表
=用箭头上面的第一抽样式方式。
Ac=合格判定数
Re=不合格判定数
=用箭头上面的第一抽样式方式。
Ac=合格判定数
Re=不合
=用箭头上面的第一抽样式方式。
Ac=合格判定数
Re=不合格