第二节 熟料的率值

第二节 熟料的率值

一 ? 水硬率 (Hydraulic Modulus

水硬率是 1868 年德国人米夏埃利斯 (W. Michaelis) 提出的作为控制熟料适宜石灰含量的一个系数。它是熟料中氧化钙与酸性氧化物之和的质量百分数的比值，常用 HM 表示，其计算式为：

CaO HM= ――――――――――（ 1-3-1 ） Si02 ＋ A120, -I-Fe203

其中 CaO, Si02 , A1203, Fe2O3 分别代表熟料中各氧化物的质量百分数。水硬率通常在 1.8-2.4 之间。水硬率假定各酸性氧化物所结合的氧化钙是相同的，实际上并非如此。当各酸性氧化物的总和不变而它们之间的比例发生变化时，所需的氧化钙并不相同。因此只控制同样的水硬率，并不能保证熟料有相同的矿物组成。只有同时也控制各酸性氧化物之间的比例，才能保证熟料矿物组成的稳定。因此后来库尔 (H. HAD 提出了控制熟料酸性氧化物之间的关系的率值：硅率和铝率。

二? 硅率或硅酸率（ Silica Modulus ）

硅率又称硅酸率，它表示熟料中 Si02 的百分含量与 AIA 和 Fe20, 百分含量之比，用 SM

表示：

（ 1-3-2 ）

通常硅酸盐水泥的硅率在 1.7-2.7 之间。但白色硅酸盐水泥的硅率可达 4. 0 甚至更高。

硅率除了表示熟料的 Si02 与 A1203 和 Fe2O3 的质量百分比外，还表示了熟料中硅酸盐矿物与溶剂矿物的比例关系，相应地反映了熟料的质量和易烧性。当 A120,/Fe2O3 大于 0.64 时，硅率与矿物组成的关系为：

（ 1-3-3 ）

式中 C3S,C2S,C 3A ,C,AF 分别代表熟料中各矿物的质量百分数。从 1-3-3 式可见，硅率随硅酸盐矿物与熔剂矿物之比而增减。若熟料硅率过高，则由于高温液相量显著减少，熟料缎烧困难，硅酸三钙不易形成，如果氧化钙含量低，那么硅酸二钙含量过多而熟料易粉化。硅率过低，则熟料因硅酸盐矿物少而强度低，且由于液相量过多，易出现结大块、结炉瘤、结圈等，影响窑的操作。

三 ? 铝率或铁率（ Iron Modulus ）

铝率又称铁率，以 IM 表示。其计算式为：

（ 1-3-4 ）

铝率通常在 0. 9^-1. 7 之间。抗硫酸盐水泥或低热水泥的铝率可低至 0. 7 。

铝率表示熟料中氧化铝与氧化铁的质量百分比，也表示熟料中铝酸三钙与铁

铝酸四钙的比例关系，因而也关系到熟料的凝结快慢。同时还关系到熟料液相粘度，从而影响熟料的锻烧的难易，熟料铝率与矿物组成的关系如下：

（ 1-3-5 ）

从 1-3-5 式可见，铝率高，熟料中铝酸三钙多，液相粘度大，物料难烧，水泥凝结快。但铝率过低，虽然液相粘度小，液相中质点易扩散对硅酸三钙形成有利，但烧结范围窄，窑内易结大块，不利于窑的操作。

有些国家，如日本采用 HM, SM 和 IM 三个率值来控制熟料成分，结果还比较满意。我国从日本引进的冀东水泥厂也用此三个率值来控制生产。但不少学者认为水硬率的意义不明确，因此，又提出了不同的与石灰最大含量有关的计算公式，常见的有 KH 和 LSF 。

四、石灰饱和系数 KH

古特曼与杰耳认为，酸性氧化物形成的碱性最高的矿物为

C35,C,S,C,A,C,AF ，从而提出了他们的石灰理论极限含量。为便于计算，将 C,AF 改写成“ C 3 A " 和“ CF" ，令 "CA" 与 C 3 A 相加，那么每 1 ％酸性氧化物所斋石灰含量分别为：

1 ％ A1 2 03 所需： CaO= 3 × 56.08/101.96=1.65

1 %Fez03 所需 CaO=56.08/159.7=0.35

1 ％ Sioz 形成 C 3 S 所需 CaO= 3 × 56.08/60.09=2.8

由每 1 ％酸性氧化物所需石灰量乘以相应的酸性氧化物含量，就可得石灰理论极限含量计算式：

CaO ＝ 2. 8SiOz ＋ 1. 651103-f-0. 35Fez03 ( 1-3-6 )

金德和容克认为，在实际生产中，氧化铝和氧化铁始终为氧化钙所饱和，而 Si0 ：可能不完全饱和成 C35 而存在一部分 C's, 否则熟料就会出现游离氧化钙。因此就在 Sioz 之前加一石灰饱和系数 KH 。故

Ca0=KH X 2. 8SiOz ＋ 1. 65A 1203-1-0. 35Fez03 ( 1-3-7 )将 1-3-7 改写成

（ 1-3-8 ）

因此，石灰饱和系数 KH 是熟料中全部氧化硅生成硅酸钙 (C3S-I-CzS) 所需的氧化钙含量 与全部二氧化硅理论上全部生成硅酸三钙所需的氧化钙含量的比值，也即表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和成硅酸三钙的程度。

式 1-3-8 适用于 IM>0. 64 的熟料。若 IM

C3S,CZS,C,AF 和 CZF e同理将 C,AF 改写成 }C 2 A ?" }C 2F " ，令 uk, 2F " 与 CZF 相加，根据矿物组成 C3S,C2S,C 2F 和 C 2 F ＋“ C 2 A ”可得：

（ 1-3-9 ）

考虑到熟料中还有游离 Ca0 、游离 Si0 ：和石膏，故式 1-3-8 ， 1-3-9 将写成：

（ A/F ≥ 0.6 ） （ 1-3-10 ）

（ A/F ＜ 0.64 ） （ 1-3-11 ）

硅酸盐水泥熟料 KH 值在 0. 82-0. 94 之间，我国湿法回转窑 KH 值一般控制在 0. 89 士0. 0l 左右。

石灰饱和系数与矿物组成的关系可用下面数学式表示：

（ 1-3-12 ）

从上可见，当 C3 S = 0 时 KH= 0. 667, 即当 KH = 0. 667 时，熟料中只有 AC201%-3 和C,AF 而无 30 . 当 C20=V 时 ,KH=1 ，即当 KH=1 时，熟料中无 C20 而只有 C301% -13A 和C,AF, 故实际上 KH 值介于 o. ss7}-1. o 之间。 KH 实际上表示了熟料中 C3S 与 Cps 百分含量的比例。 KH 越大，则硅酸盐矿物中的 C3S 的比例越高，熟料质量（主要为强度）越好，故提高 KH 有利于提高水泥质量。但 KH 过高，熟料锻烧困难，保温时间长，否则会出现游离 CaO ，同时窑的产量低，热耗高，窑衬工作条件恶化。

我国目前采用的是石灰饱和系数 KH, 硅率 SM 和铝率 IM 三个率值。‘为使熟料既顺利烧成，又保证质量，保持矿物组成稳定，应根据各厂的原料、燃料和设备等。具体条件来选择三个率值，使之互相配合适当，不能单独强调其某一率值。一般说来，不能三个率值都同时高，或同时都低。

一? 石灰饱和系数法

为了计算方便，先列出有关相对分之质量的比值。

C 3 S=3.80 （ 3KH － 2 ） SiO 2

C 2 S=8.60(1-KH) SiO 2

C 3 A =2.65(Al 2 O 3 -0.64Fe 2 O 3 )

C 4 AF=3.04Fe 2 O 3

CaSO, ＝ 1 ． 7S03

二? 鲍格 (R. H. Bogue) 法

鲍格法也称代数法。根据四种主要矿物以及 CasO ； 的化学组成可计算出各氧化物的百分含量，见表 1-3-1 ．

表 1-3-1 主要矿物中各主要级化物的百分含量 ( ％）

氧化物

矿 物

C 2 S

C 2 S

C 3 A

C 4 AF

CaSO 4

CaO

73.69

65.12

65.12

46.16

41.19

SiO 2

26.31

26.31

—

—

—

AL 2 O 3

—

—

37.73

20.98

—

Fe 2 O 3

—

—

—

32.86

—

SO 2

—

—

—

—

58.81

根据上表数值可列出下列方程式：

C=0. 7369C 3S ＋ 0. 6512C 23 ＋ 0. 0229C 3 A ＋ 0. 4016C , AF 0.4119CaS0,

S=0: 2631C 3S-t-0. 3488CZS

A=0. 3773C 3 A － 0. 2098C 4 AF

F= 0.3286 C 4 AF

SO 3 =0. 5881CaSO 4 ．

解上述联立方程，可得各矿物百分含量计算式 0. 64 ）： C3S=4. 07 C － 7. 60 S － 6. 72A 一 2. 86S03

C2S=8. 60S ＋ 5. 07A ＋ 1 ． 07F ＋ 2.15S0 3 一 3. 07C

＝ 2. 87 S － 0. 754C 3S

C 3A =2.6 5 － 1. 09F

C 4 AF=3. 04F （ 1-3-20 )

同理，当 I M ＜ 0.64 时，熟料矿物组成计算式如下：

C3 S=4. 07 C － 7. 60 S － 4. 47 a － 2. 80 F － 2. 86S03

CZS ＝ 8. 60S+3. 38A ＋ 2. 15S03 一 3. 07C ＋

＝ 2. 87S-0. 754C 3S

C,AF=4. 77A

C 2F =1. 70(F-1. 57A ）

CaSO ；＝ 1. 70S0 ：

三 ? 熟料真实矿物组成与计算矿物组成的差异

硅酸盐水泥洲料矿物组成的计算是假设熟料是平衡冷却并生成 C3S,C2S,C,A 和四种纯矿物，其计算结果与熟 料真实矿物组成并不完全一致，有时甚至相差很大。其原因是：

1. 固溶体的影响

计算矿物为纯 C3S,C2S,C 3A 和 C, F, 但实际矿物为固溶有少量其他氧化物的固溶体，即阿利特、贝利特、铁相固溶体等。例如，若阿利特组成按 CsaS16MA 考虑，则计算 C3S 的公式中 Si02 前面的系数就不是 3.80 而是 4.30, 这样实际含量就要提高 11 ％，而 C 3A 则因有一部分 A1203 固溶进阿利特而使它的含量减少。又如，铁相固溶体并非固定组成的 C, AF, 而在高温或有 MgO,CaF2 等条件下有可能是 C6 2F , 其结果使实际矿物中铁相固溶液含量增加使 C 3A 含量减少。

2. 冷却条件的影响

硅酸盐水泥熟料冷却过程，若缓慢冷却而平衡结晶，则液相几乎全部结晶出

C 3A ,C,AF等矿物。但在工业生产条件下，冷却速度较快，因而液相可部分或几乎全部变成玻璃体，此时，实际 C 3A ,C,AF 含量均比计算值低，而 C3S 含量可能增加使 C2S 减少。

第三节 熟料矿物组成的计算

? 石灰饱和系数法

为了计算方便，先列出有关相对分之质量的比值。

C 3 S=3.80 （ 3KH － 2 ） SiO 2

C 2 S=8.60(1-KH) SiO 2

C 3 A =2.65(Al 2 O 3 -0.64Fe 2 O 3 )

C 4 AF=3.04Fe 2 O 3

CaSO, ＝ 1 ． 7S03

? 鲍格 (R. H. Bogue) 法

鲍格法也称代数法。根据四种主要矿物以及 CasO ； 的化学组成可计算出各氧化物的百分含量，见表 1-3-1 ．

表 1-3-1 主要矿物中各主要级化物的百分含量 ( ％） 氧化物

矿 物

C 2 S

C 2 S

C 3 A

C 4 AF

CaSO 4

CaO

73.69

65.12

65.12

46.16

41.19

SiO 2

26.31

26.31

—

—

—

AL 2 O 3

—

—

37.73

20.98

—

Fe 2 O 3

—

—

—

32.86

—

SO 2

—

—

—

—

58.81

根据上表数值可列出下列方程式：

C=0. 7369C 3S ＋ 0. 6512C 23 ＋ 0. 0229C 3 A ＋ 0. 4016C , AF ＋ 0.4119CaS0,

S=0: 2631C 3S-t-0. 3488CZS

A=0. 3773C 3 A － 0. 2098C 4 AF

F= 0.3286 C 4 AF

SO 3 =0. 5881CaSO 4 ．

解上述联立方程，可得各矿物百分含量计算式 0. 64 ）：

C3S=4. 07 C － 7. 60 S － 6. 72A 一 2. 86S03

C2S=8. 60S ＋ 5. 07A ＋ 1 ． 07F ＋ 2.15S0 3 一 3. 07C ＝ 2. 87 S － 0. 754C 3S

C 3A =2.6 5 － 1. 09F

C 4 AF=3. 04F （ 1-3-20 )

同理，当 I M ＜ 0.64 时，熟料矿物组成计算式如下：

C3 S=4. 07 C － 7. 60 S － 4. 47 a － 2. 80 F － 2. 86S03

CZS ＝ 8. 60S+3. 38A ＋ 2. 15S03 一 3. 07C ＝ 2. 87S-0. 754C 3S C,AF=4. 77A

C 2F =1. 70(F-1. 57A ）

CaSO ；＝ 1. 70S0 ：

2. 冷却条件的影响

硅酸盐水泥熟料冷却过程，若缓慢冷却而平衡结晶，则液相几乎全部结晶出 C

3A ,C,AF

等矿物。但在工业生产条件下，冷却速度较快，因而液相可部分或几乎全部变成玻璃体，此时，实际 C 3A ,C,AF 含量均比计算值低，而 C3S 含量可能增加使 C2S 减少。

3. 碱和其他微组分的影响

碱的存在可能与硅酸盐矿物形成 KC23S12 ，与铝酸三钙形成 NC 8A 3 ，而析出 CaO ，从而使 C 3A 减少而出现 NC 3A 3, 碱也可能影响 C3S 含量。其他次要氧化物如 Ti02 , MgO, P,05 也会影响熟料的矿物组成。

尽管计算的矿物组成与实测值有一定差异，但它能基本说明对熟料锻烧和性能的影响，也是设计某一矿物组成的水泥熟料时，计算生料组成的唯一可能的方法，因此在水泥工业中仍得到广泛应用。

第四节 熟料矿物组成的选择

熟料矿物组成的选择，一般应根据水泥的品种和标号、原料和燃料的品质、生料制备和熟料锻烧工艺综合考虑，以达到优质高产低消耗和设备长期安全运转的目的。

生产专用水泥或特性水泥应根据其特殊要求，选择合适的矿物组成。若生产快硬硅酸盐水泥，则要求硅酸三钙和铝酸三钙含量高，因此应提高 KH 和 IM 。而生产中热硅酸盐水泥和抗硫酸盐水泥则应减少铝酸兰钙和硅酸三钙含量，即降低 KH 和 IM 率。

? 原料品质

原料的化学成分和工艺性能对熟料矿物组成的选择有很大影响，在一般情况下，应尽量采用两种或三种原料的配料方案。除非其配料方案不能保证正常生产，才考虑更换原料或掺加另一种校正原料。

若石灰石品位低而粘土氧化硅含量又不高，则无法提高石灰饱和系数和硅率，熟料强度难以提高，只有采用品位高的石灰石和氧化硅含量高的粘土才能提高饱和系数和硅率，烧出标号较高的水泥。若石灰石的隧石含量较高而粘土的粗砂含量高，则因为原料难磨，熟料难烧，其熟料的饱和系数也不能高。原料含碱量太高， KH 宜降低。

? 燃料品质

燃料品质既影响缎烧过程又影响熟料质量。一般说来，发热量高的优质燃料，其火焰温度高，熟料的 KH 值可高些。若燃料质量差，除了火焰温度低外，还会因煤灰的沉落不均匀，降低熟料质量。水泥窑用煤的质量要求见泥，则要求硅酸三钙和铝酸三钙含量高，因此应提高 KH 和 IM 。而生产中热硅酸盐水泥和抗硫酸盐水泥则应减少铝酸兰钙和硅酸三钙含量，即降低 KH 和 IM 率。

燃料品质既影响缎烧过程又影响熟料质量。一般说来，发热量高的优质燃料，其火焰温度高，熟料的 KH 值可高些。若燃料质量差，除了火焰温度低外，还会因煤灰的沉落不均匀，降低熟料质量。水泥窑用煤的质量要求见表 1-3-2 。 表 1-3-2 水泥烧成用煤的质要求 窑型

灰分（％）

挥发分（％）

干燥基低热值

湿法窑、预热窑、分解窑

8-30

>20900

立波尔窑

8-30

>22900

立窑

＜ 10

>20900

煤灰掺入熟料中，除全黑生料的立窑外，往往分布不均匀，对熟料质量影响极大。据统计，由于煤灰不均匀掺入，将使熟料 KH 值降低 0. V4-v. 16 ；硅率下降 0. 05 ^- 0. 20; 铝率提高。． 05^-0. 30 。当煤灰掺入量增加时，熟料强度下降．此时除了采用提高煤粉细度和用矿化剂等措施外，还应适当降低熟料 KH 值，以利生产正常进行。

当煤质变化时，熟料组成也应相应调整。对回转窑来说，采用的煤的发热量高，挥发分低，则因挥发分低，火焰黑火头长，燃烧部分短，热力集中，熟料易结大块，游离氧化钙增加，耐火砖寿命缩短，除设法使火焰的燃烧部分延长外，还应降低 KH 值并提高 IM 值。若用液体或气体燃料，火焰强度很高，形状易控制，几乎无灰分，因此 KH 值可适当提高。

预分解窑生料预热好，分解率高，另外由于单位产量窑桐体散热损失少以及耗热最大的碳酸盐分解带已移到窑外，因此窑内气流温度高，为了有利于挂窑皮和防止结皮、堵塞、结大块，目前趋于低液相量的配料方案。我国大型预分解窑大多采用高硅率、高铝率、中饱和比的配料方案，即所谓“二高一中”配料方案，例如，安徽宁国水泥厂的配料方案为 IM =0. 89 ， SM=2.20-2. 30,IM=1. 45, 窑的规格对熟料组成的设计也有影响。例如日产 700t 熟料的上海川沙水泥厂，由于窑的规格小，窑内的气流温度比宁国水泥厂的稍低，因此各率值也稍低，其

KH ～ 0.89 ， SM=2. 10, 1M =1 ． 10 。

第五节 配料计算

熟料组成确定后，即可根据所用原料，进行配料计算，求出符合要求熟料组成的原料配合比.

配料计算的依据是物料平衡．任何化学反应的物料平衡是：反应物的量应等于生成物的量。随着温度的升高，生料缎烧成熟料经历着：生料干燥蒸发物理水；粘土矿物分解放出结晶水；有机物质的分解、挥发；碳酸盐分解放出二氧化碳，液相出现使熟料烧成。因为有水分、二氧化碳以及某些物质逸出，所以，计算时必须采用统一基准。

蒸发物理水以后，生料处于干燥状态，以干燥状态质量所表示的计算单位，称为干燥基准。干燥基准用于计算干燥原料的配合比和干燥原料的化学成分。 如果不考虑生产损失，则干燥原料的质量等于生料的质量，即：干石灰石＋干粘土＋干铁粉～干生料

去掉烧失量（结晶水、二氧化碳与挥发物质等）以后，生料处于灼烧状态。以灼烧状质量所表示的计算单位，称为灼烧基准。灼烧基准用于计算灼烧原料的配合比和熟料的化学成分。

如果不考虑生产损失，在采用基本上无灰分掺入的气体或液体燃料时，则灼烧原料、灼烧生料与熟料三者的质量相等，即：灼烧石灰石＋灼烧粘土＋灼烧铁粉＝灼烧生料＝熟料

如果不考虑生产损失，在采用有灰分掺入的燃煤时，则灼烧生料与掺入熟料的煤灰之和应等于熟料的质量，即：

灼烧生料＋煤灰（掺入熟料的）＝熟料

在实际生产中，由于总有生产损失，且飞灰的化学成分不可能等于生料成分，煤灰的掺入量也并不相同。因此，在生产中应以生熟料成分的差别进行统计分析，对配料方案进行校正。

熟料中的煤灰掺入量可按下式近似计算：PA Y S/100,式中 G A , 熟料中煤灰掺入量，％；q —单位熟料热耗， kJ/kg 熟料；Q Y 品—煤的应用基低热值 ,kJ/kg 煤；A Y ，—煤应用基灰分含量，％；S —煤灰沉落率，％；P —煤耗， kg/kg 。煤灰沉落率因窑型而异，如表 1-3-4 所示

表 1-3-4 不同窑型的煤灰沉落率（ % ） 窑型

无电收尘

有电收尘

湿法长窑（ L/D=30 ～ 50 ）有链条

100

100

湿法短窑（ L/D ＜ 30 ）有链条

80

100

湿法短窑带料浆蒸发机

70

100

干法短窑带立筒、旋风预热器

90

100

预分立窑

90

100

立波尔窑

80

100

立窑

100

100

注：电收尘窑灰不入窑者．按无电收尘器者计算。

生料配料计算方法繁多，有代数法、图解法、尝试误差法（包括递减试凑法）、矿物组成法、最小二乘法等。随着科学技术的发展，电子计算机的应用已逐渐普及到各个领域。有的计算方法由于计算复杂，不够精确而被淘汰。现主要介绍应用比较广泛的尝试误差法。

尝试误差法计算方法很多，但原理都相同，其中一种方法是：先按假定的原料配合比计算熟料组成，若计算结果不符合要求，则要求调整原料配合比，再行计算，重复至符合为止。另一种方法是从熟料化学成分中依次递减假定配合比的原料成分，试凑至符合要求为止（又称递减试凑法）。现举例说明如下。

已知原料、燃料的有关分析数据如表 1-3-5 、 1-3-6 所示，假设用预分解窑以三种原料配合进行生产，要求熟料的三个率值为： KH= 。． 89,SM=2.1,IM=1. 3 ，单位熟料热耗为 3350kJ/k9 熟料，计算其配合比。

表 1-3-5 中分析数据总和不等于 100 ％。这是由于某些物质没有分析侧定，或者某些元素或低价氧化物经灼烧氧化后增加重量所致。为此，小于 100 ％时，要以加上其他一项补足100 ％；大于 100 ％时，可以不必换算。

表 1-3-5 原料与煤灰的化学成分（％） 名称

Loss

SiO 2

Al 2 O 3

Fe 2 O 3

CaO

MgO

总和

石灰石

42.66

2.42

0.31

0.19

53.13

0.57

99.28

粘土

5.27

70.25

5.48

1.41

0.92

98.05

铁粉

--

34.42

11.53

48.27

3.53

0.09

97.84

煤灰

--

53.52

35.34

4.46

4.79

1.19

99 ． 30

表 1-3-6 煤的工业分析 水分

灰分

固定碳

热值 (KJ/Kg)

0.6

22.42

28.56

49.02

20930

例试以第一种方法计算原料配合比。

1. 确定熟料组成

根据题意，已知熟料率值为： KH=0. 89,SM=2. 1J 材～ 1. 3 。．

2. 计算煤灰掺入量

据式（ 1-3-32 ）：

3. 计算干操原料配合比

设干操原料配合比为：石灰石 81 ％、粘土 15 ％、铁粉 4 ％，以此计算生料的化学成分。 名称

配合比

烧失量

SiO 2

AL 2 O 3

Fe 2 O 3

CaO

石灰石

81.0

34. 55

1. 96

0.25

0.15

43.03

粘土

15. 0

0. 79

10. 54

2.21

0.82

0.21

铁粉

4. 0

―

1.38

0.46

1.93

0.14

生料

100. 0

35. 34

13.88

3.92

2.90

43.33

灼烧生料

―

―

21. 4 7

4.52

4.48

67.09

煤灰掺入量吼 =4. 57 ％，则灼烧生料配合比为 100 ％ -4. 57 ％ =95. 43 ％。按此计算熟料的化学成分。 名称

配合比

Si02

Ai 2 O 3

Fe 2 0 3

Ca0

灼烧生料（％）

95. 43

20. 48

4. 31

4. 28

64. 02

煤灰（％）

4- 57

2. 45

1. 62

0. 20

0. 22

熟料（％）

100. 00

22. 93

5. 93

4. 48

64. 24

由此计算熟料率值：

KH =(CaO-1.65Al 2 O 3 -0.35Fe 2 O 3 )/2.8SiO 2

=

SM = = =2.20 IM = = =1.32

上述计算结果中 , KH 过低， SM 过高， IM 较接近。为此，应增加石灰石配比，减少粘土配比，铁粉可略增加，根据经验统计，每增减 1 ％石灰石（相应减增 1 ％粘土），约增减 KH 值 0 。 05. 据此，调整原料配合比为：石灰石 82.20 ％、粘土 13.7 ％、铁粉 4.1 ％，重新计算结果如下： 名称（％）

配合比

烧失量

Si03

AL 2 O 3

Fe 2 O 3

CaO

石灰石（％）

82.20

35.07

1.99

0.26

0.16

43.67

粘土（％）

13.70

0.72

9.62

2.02

0.75

0.10

铁粉（％）

4-10

―

1.41

0.47

1.98

0.15

生料（％）

100.00

35.79

13.02

2.75

2.89

44.01

灼烧生料（％）

―

―

20.28

4.28

4.50

68.54

灼烧熟料（ % ）

95.43

―

19.35

4.08

4.29

65.41

煤灰（％）

4.57

―

2.45

1.62

0.20

0.22

熟料（％）

100.00

―

21.80

5.70

4.49

65.65

则：

KH =(CaO-1.65Al 2 O 3 -0.35Fe 2 O 3 )/2.8SiO 2 = SM = = =2.14

IM = = =1.27

所得结果 ,KH, SM 均略高，而铝率略为偏低，但已十分接近要求值。如要降低 KH 与SM, 则应减少石灰石与粘土；这样，就势必再增加铁粉，从而使铝率更低。因此，可按此配料进行生产，考虑到生产波动，熟料率值控制指标可定为 KH =0. 89 士 0.02 ； SM= 2. 1 士 0. 1 ； IM=1. 3 士 0. 1 。按上述计算结果，干燥原料配合比为：石灰石 82. 2 ％；粘土 13. 7 ％；铁粉 4.1 ％．

4. 计算湿原料的配合比

设原料操作水分：石灰石为 1. 0 ％；粘土 0. 8 ％；铁粉 4. 1 ％。则湿原料质量配合比为：

湿石灰石 = =83.03

湿 粘土 = =13.81

湿铁 粉 = =4.65

将上述质量比换算为百分比：

湿石灰石 = × 100%=81.80%

湿 粘土 = × 100%=13.61%

湿铁 粉 = × 100%=2.68%