阳 光凯迪新能源集团有限公司 SunShine KaiDi New Energy Group Co.,Ltd
金属技术监督管理标准
编 号：KDJT/PF-405
版 本： B/0
2014年4月30日发布 2014年4月30日实施 阳光凯迪新能源集团有限公司 发 布
目 录
1 总 则 .......................................................................................................................................... 1
2 引用标准 ...................................................................................................................................... 1
3 金属技术监督范围 ...................................................................................................................... 1
4 金属技术监督的职责 .................................................................................................................. 2
5 金属材料的技术监督 .................................................................................................................. 3
6 重要管道和部件的技术监督 ...................................................................................................... 4
7 焊接质量监督 ............................................................................................................................ 14
8 金属技术监督管理 .................................................................................................................... 15
9 记 录 ........................................................................................................................................ 17
1 总 则
1.1 为更好的贯彻《火力发电厂金属技术监督规程》，提高电厂金属技术监督管理水平，保证受监设备和部件安全稳定运行，延长使用寿命，保证人身安全，特制定本标准。
1.2 金属技术监督的目的是通过对受监部件检测和诊断，及时了解并掌握设备金属部件的质量情况和健康状况，防止由于选材不当、材质不佳、焊接缺陷、运行工况不良、金相组织变化造成的强度下降等因素而引起的各类事故，提高设备安全运行的可靠性，延长设备的使用寿命。
1.3 金属技术监督必须贯彻电业安全生产“综合治理”的方针,实行全方位、全过程管理。
2 引用标准
《锅炉原材料入厂检验》 JB3375-1991 《火力发电厂金属技术监督规程》 DL438-2000 《火力发电厂高温紧固件技术导则》 DL439-1991 《火力发电厂高温高压蒸汽管道蠕变监督规程》 DL/T441-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T869-2004 《电力建设施工及验收技术规范（汽机篇）》 DL5011-1994 《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》 DL5031-1994 《电力建设施工及验收技术规范（锅炉篇）》 DL5047-1995 《电力设备用户监造技术导则》 DL/T586-1995 《焊工技术考核规程》 DL/T679-1999 《火力发电厂金属材料选用导则》 DL/T715-2000 《电力建设施工及验收技术规范（管道焊接接头超声波检验篇）》 DL/T5048-1995 《电力建设施工及验收技术规范（管道焊接接头射线检验篇）》 DL/T5069-1996 《火力发电厂锅炉受热面管监督检验技术导则》 DL/T 939-2005 3 金属技术监督范围
3.1 工作温度不小于450℃的高温承压金属部件（含主蒸汽管道、过热器管、联箱、阀壳和三通），以及与主蒸汽管道相联的小管道；
3.2 工作温度不小于435℃的导汽管；
3.3 工作压力不小于3.82MPa的汽水分离器；
3.4 工作压力不小于5.88MPa的承压汽水管道和部件（含水冷壁管、省煤器管、联箱和主给
水管道）；
3.5 汽轮机大轴、叶轮、叶片和发电机大轴、护环、风扇叶；
3.6 工作温度不小于400℃的螺栓；
3.7 工作温度不小于435℃的汽缸、汽室、主汽门。
3.8 凝汽器铜管、转动机械部件。
4 金属技术监督的职责
建立以生产副总经理为总负责人，金属专责（发电维护部专工兼职）、运行人员、化学监督人员及设备维护组人员组成的金属技术监督网。
4.1 生产副总经理的职责
4.1.1 认真贯彻执行金属监督的规程与规定，组织制定本单位有关金属监督的规章制度、技术措施和实施细则；
4.1.2 对金属监督网工作开展情况进行检查与考核；
4.1.3 组织对金属监督重大问题进行分析，研究对策，提出整改措施。
4.1.4 对金属监督报告、总结进行审核。
4.2 金属专责的职责
4.2.1 做好监督范围内各种金属部件在设计、制造、安装和检修中的材料质量、焊接质量和部件质量的监督以及金属试验工作。
4.2.2 检查和掌握受监部件服役过程中金属组织变化、性能变化和缺陷发展情况。发现问题及时采取防爆、防断、防裂措施。对调峰运行的机组，其重要部件应加强监督。
4.2.3 参加受监金属部件事故的调查和原因分析，总结经验，提出处理对策，并督促实施。
4.2.4 了解受监范围内管道长期运行后应力状态和对其支吊架全面性检查的结果。
4.2.5 参与新机组的监造和老机组更新改造工作，参加带缺陷设备和超期服役机组的安全评估、寿命预测和寿命管理工作。
4.2.6 参与焊工培训考核工作。
4.2.7 采用先进的诊断或在线监测技术，以便及时、准确地掌握及判断受监金属部件寿命损耗程度和损伤状况。
4.2.8 建立和健全金属技术监督档案。
5 金属材料的技术监督
5.1 受监范围的金属材料、备品备件及焊接材料的订货
5.1.1 受监的金属材料、备品备件及焊接材料的年计划，必须经过金属技术监督工程师的审核。审核内容主要包括：生产厂家、材质、规格、验收标准、用途等。
5.1.2 临时急需的金属材料、备品备件及焊接材料也要经过金属技术监督工程师的认可，方
可订货。
5.1.3 受监的金属材料、备品备件及焊接材料，金属技术监督工程师认为不能保证安全运行，可行使否决权。
5.2 受监范围的金属材料、备品备件的质量验收
5.2.1 国产受监的金属材料、备品备件必须符合国家标准和行业有关标准。进口受监的金属材料、备品备件必须符合合同规定的有关国家的技术标准。
5.2.2 受监的金属材料、备品备件供货时应带有合格证和质量保证书。合格证和质量保证书应注明材料牌号、化学成份、力学性能及必要的金相检验结果和热处理工艺等。数据不全的应进行补检，补检的方法、范围、数量应符合国家标准或行业有关标准。进口受监的金属材料、备品备件除应符合合同规定的有关国家的技术标准外，必须有商检合格文件。
5.2.3 重要的金属部件，如管子、管件、汽包、联箱、汽轮机大轴、叶轮、发电机大轴、护环等，除应符合有关的行业标准和有关国家标准外，还必须具有部件的质量保证书。
5.2.4 有下列情况之一者不应验收
5.2.4.1 无质量保证书或虽附有质量证明书但其内容与质量不符；
5.2.4.2 当质量保证书中的炉（批）号与实物相符，但其它内容不完整；
5.2.4.3 当质量保证书内容完整，但实物的炉（批）号混淆不清；
5.2.4.4 备品备件虽有质量保证书，但与合同单的要求不符。
5.2.5 受监的金属材料入厂的检验抽查数量按JB/T3375中的规定执行。
5.3 材料的代用
5.3.1 采用代用材料，要有充分的技术依据，原则上应选择成份、性能较优者；代用材料壁厚偏薄时，必须进行强度核算，应保证在使用条件下各项性能指标均不低于设计要求。
5.3.2 安装、修造中使用代用材料，必须取得设计单位和金属技术监督工程师的认可和生产副总经理的批准。检修中使用代用材料时，必须征得金属技术监督工程师的同意，并经生产副总经理批准。
5.3.3 安装、修造材料代用，设计单位应出据修改通知单，使用单位材料代用应做好技术记录并作异动存档，同时应相应修改图纸或在图纸上注明。
5.3.4 受监范围的金属部件的材料选用或代用应按国家或DL/T715的规定执行。
5.4 钢材牌号的验证
凡受监督范围的钢材、部件在制造、安装或检修更换时，必须验证其钢号，防止错用。组装后还应进行一次全面复查，确认无误才能投入运行。
5.5 焊接材料
5.5.1焊接材料的管理按DL—5007规定执行。
5.6 备品备件的管理
5.6.1 物资供应部门、各级仓库、车间、工地储存金属技术监督范围内的金属材料、焊接材料、备品备件等，必须建立严格的质量验收、保管和领用制度，严防错收错发。
5.6.2 具有质保书或经过质检合格的受监范围的钢材、钢管和备品、备件，无论是短期或长期存放，都应挂牌，标明钢种和钢号，按钢种分类存放，并做好防腐蚀措施。
5.6.3 应根据存放地区的自然情况、气候条件、周围环境和存放时间的长短，按材料设备技术文件对存放的要求，建立严格的保管制度，做好保管工作，防止变形、变质、腐蚀、损伤。不锈钢、合金钢应单独存放，严禁与碳钢混放或接触。
5.6.4 对进口钢材、钢管和备品、配件等，进口单位应在索赔期内，按合同规定负责进行质量验收，并按规格、品种和进口合同号分别保管。
5.7 受监范围的金属材料及其部件应按DL/T586的规定对其质量进行监造。
6 重要管道和部件的技术监督
6.1 主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道的监督
6.1.1 主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道的设计必须符合DL/T5054的有关要求。
6.1.2 工作温度大于450℃主蒸汽管道、需在温度较高直管段上设置监察段（含进口机组）进行组织性能变化和蠕变监督。监察段上要设计三组蠕变测点，监察段应选择该管系中实测金相组织最差、硬度较低、壁厚最薄的同批钢管，其长度不小于4m（对外径d外＞500mm的钢
管，其长度不小于6d外＋3m）。监察段上不允许开孔和安装仪表插座，也不得安装支吊架。
6.1.3 工作温度大于450℃主蒸汽管道，应设置蠕变测点。蠕变测点的设计、安装，按DL441-91的规定进行。管道安装完毕移交生产前，由施工单位和生产单位共同对各组测点进行第一次测量，做好技术记录。
6.1.4 露天布置的主蒸汽、（主给水管道）及与油管平行、交叉和可能滴水的部分，必须加包金属薄板保护层（焊接接头单独保温）。露天吊架处应有防雨渗入保温层的措施(主给水管道也应同样要求)。
6.1.5 建设工程安装时，管子、管道附件（含弯管、弯头、三通）及阀门必须具有制造厂的质量证明书和技术资料，否则应进行所缺项目的检验，其指标应符合生产国现行技术标准。
6.1.6 工作温度大于450℃的主蒸汽管道所有的直管和弯管，安装时施工单位须逐段进行钢号、外观、壁厚、金相组织、硬度等检查。弯管背弧磁力探伤。管道安装完毕，施工单位会同生产单位共同对弯管取分三个截面用加长爪游标卡尺（或更有效的方法）进行不圆度测量，找出最大不圆度，做好技术记录，测量位置应有永久性标记。
6.1.7 用于制作弯管的管子，应采用加厚管或至少选用壁厚有足够裕度的管子弯制。弯管弯制后有下列情况之一时为不合格：
6.1.7.1 内外表面存在裂纹、重皮和过烧等缺陷；
6.1.7.2 弯曲部分不圆度大于5%（公称压力大于8MPa）；
6.1.7.3 弯曲部分不圆度大于7%（公称压力等于和小于8MPa）；
6.1.7.4 弯管外弧部分壁厚小于直管的理论计算壁厚。
6.1.8 弯管弯制厂家应按DL5031的规定，逐个检查弯管的壁厚、不圆度、波浪度、几何尺寸等,并须做好技术记录,产品合格方可供货，并向使用单位提供检验技术证件。
6.1.9 三通、弯头、阀门等管件安装前必须由施工单位打磨，做内外壁外观检查，有怀疑须做无损探伤。当发现裂纹或超标缺陷时（表面光滑，不允许存在尖锐的划痕；凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于周长的5%，且不大于40mm。）应处理或更换。投入运行５万小时进行第一次检查，以后检查周期一般为5万小时。
6.1.10 三通、弯头有下列情况时及时处理：
6.1.10.1 发现超标缺陷时应及时采取处理措施，如需更换，应选用锻造、热挤压或带有加强的焊制件；
6.1.10.2 已运行２０万小时的铸造三通、弯头，检查周期缩短到一个大修期（约２万小时），发现蠕变裂纹时或缺陷消除后剩余壁厚小于理论计算壁厚应更换；
6.1.10.3 碳钢和钼钢三通、弯头，以及焊接接头发现石墨化４级时应更换。
注：石墨化评级按DL438 规定进行。铸造三通、弯头采用超声波探伤方法时，可参照DL/T718规定进行。
6.1.11 工作温度大于450℃的主蒸汽管道和高温导汽管的焊接接头须采取氩弧焊打底的焊
接工艺。焊完后应及时进行热处理，热处理后全部进行无损探伤检验。质量评定按DL/T869-2004-92有关规定执行。对未超标缺陷，须确定位置、尺寸和性质，做好技术记录。管道保温层表面应有焊接接头位置标志。
6.1.12 工作温度大于450℃主蒸汽管道移交生产时设计、施工单位应提供必要的技术资料。
6.1.12.1 设计单位应向生产单位提供管道单线立体布置图，图中应标明：
1）管道、管件的钢号、规格、管道理论计算壁厚、壁厚偏差；
2）设计采用的持久强度、弹性模量、线膨胀系数；
3）支吊架位置、类型、钢号；
4）监察段位置；
5）管道的冷紧值、冷紧口位置；
6）管道对设备的推力、力矩；
7）管道最大应力及其位置；
8）支吊架的安装荷重、工作荷重、支吊架热位移值。
6.1.12.2 施工单位应向生产单位提供与实际管道和部件相对应的以下资料：
1）三通、阀门型号、规格、出厂证明及检查结果；
2）焊接接头坡口形式、焊接材料、焊接接头位置、焊工姓名及代号、焊接工艺、热处理工艺及各项检查结果（含射线底片）；
3）每段直管的外观、壁厚、金相组织（附金相照片）及硬度检查结果；
4）弯管的弯制及热处理工艺、外观、不圆度、波浪度、几何尺寸等检查结果和外弧部位金相组织照片；
5）支吊架弹簧的安装高度记录及热位移值；
6）管道系统部件（含支吊架）的光谱分析记录；
7）代用材料记录；
8）注明管道规格、材质、蠕变测点、监察段、膨胀指示器、焊口、支吊架、三通和阀门等尺寸位置的管道立体峻工图；
9）安装过程中异常情况及处理记录；
10）监察段碳化物金相成份分析结果。
6.1.13 主蒸汽管道要保温良好，严禁裸露运行，保温材料应符合技术要求。运行中严防水、油渗入管道保温层。保温层破裂或脱落时，应及时修补。更换容重相差很大的保温材料时，不能对管道金属有腐蚀作用，并应对支吊架做相应的调整。严禁在管道上焊接保温拉钩，不
允许借助管道起吊重物。
6.1.14 运行人员每日、检修指定专人每月一次检查支吊架和膨胀位移指示器的工作状况，特别注意机组启停前的检查，发现松脱、偏斜、卡死或损坏现象时，由锅炉、汽机检修人员及时调整修复，并做好记录。
6.1.15 应掌握已运行工作温度大于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道及其部件的质量情况。对情况不明的钢管、三通、弯管、弯头、阀门和焊接接头等，要结合设备检修在最近两个大修期中分批检查，摸清情况，消除隐患。检修中的监督检验项目见附录A。
6.1.16 主蒸汽管道、特别是弯管、弯头、三通、阀门和焊接接头等薄弱环节，运行人员应定期进行巡视。对露天布置的主蒸汽管道应建立降雨期的检查制度，发现保温剥落要及时修复。对超设计使用期限的主蒸汽、高温再热蒸汽管道更要注意检查，每值至少巡视一次。发现漏泄或其他异常情况时，必须及时处理，并做好记录。
6.1.17 弯管有下列情况时应进行更换：
6.1.17.1 当发现6.1.7条规定之一时；
6.1.17.2 碳钢和钼钢弯管，发现石墨化达４级时；
6.1.17.3 发现外壁有蠕变裂纹或有严重蠕变损伤（蠕变损伤3级及以上）时；
注：蠕变损伤评级按DL438-2000附录C规定进行。
6.1.18 主蒸汽管道不得超过设计规定的温度、压力的上限运行，如超温时，应将超温情况记入金属监督档案。启动和运行中应严格控制暖管和疏水措施，认真控制温升、温降速度，并监视管道膨胀情况。
6.1.19 与主蒸汽管道相联的小管道，应采取如下监督检查措施：
6.1.19.1 主蒸汽管道可能有积水或凝结水的部位，（压力表管、疏水管附近、喷水减温器下部、较长的死管及不经常使用的联络管），大修时应重点检查内壁裂纹。
6.1.19.2 小管道上的管件和阀壳应按6.1.7～6.1.10的规定进行检查和处理。
6.1.19.3 对联络管、防腐管等小管道上的管件和阀壳，运行10万小时后，根据实际情况，尽可能全部更换。
6.1.20 工作温度不小于450℃的碳钢、钼钢主蒸汽管道，运行10万小时要进行全面普查：
6.1.20.1 宏观检查：弯管、三通、阀门100%，当发现蠕变裂纹时更换；
6.1.20.2 壁厚测量：直管在距焊接接头中心线100mm处两个截面各测四点（互成90°）、 弯管处弧长600mm，宽150mm内测五点，当实测壁厚小于直管理论计算壁厚时更换；
6.1.20.3 复膜金相：焊接接头、直管、弯管100%，三通、阀门各抽查20%，当石墨化达４
级（石墨化评级按DL438-2000附录 D规定进行）时更换；
6.1.20.4 无损探伤：焊接接头100%超声波探伤，弯管外弧由两侧起弧点处延一个管径长，宽度按弧中心两侧各30度弧长进行100%磁粉探伤；
6.1.20.5 不圆度Ｃ测量：弯管长600mm均分三个截面测量；
计算方法按GBJ235要求，即：Ｃ＝（Ｄmax-Ｄmin）/Ｄmax·100%
式中：Ｄmax、Ｄmin－－在垂直于管子中心线的同一截面测得最大和最小外径，mm； 以后检查周期为５万小时，运行时间达20万小时（设计寿命为10万小时），在全面普查的基础上，根据检验结果决定是否割管（含焊接接头）进行材质鉴定。
6.1.21 运行时间达10万小时，工作温度大于450℃主蒸汽，要进行全面普查：
6.1.21.1 外观检查：弯管、三通、阀门100%，当发现蠕胀裂纹时更换；
6.1.21.2 壁厚测量：直管段在距焊接接头中心线100mm处两个截面各测４点（互成90°），弯管外弧长1000mm，宽200mm内测五点，当实测壁厚小于直管理论计算壁厚时应及时更换；
6.1.21.3 无损探伤：弯管、焊接接头100%超声波探伤，弯管外弧由两侧起弧点外延一个管径长及中心两侧各30度弧长的范围内进行磁粉探伤抽查，三通、阀门必要时无损检测。
6.1.21.4 硬度测定、复膜金相：直管、弯管外弧100%；
6.1.21.5 不圆度测量：弯管两个起弧点内均分三个截面进行不圆度测量，找出最小不圆度；
6.1.21.6 蠕变孔洞检查：弯管外弧100%，监视段及其焊接接头。
6.1.22 工作温度大于450℃主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道，运行时间达20万小时，除按第6.1.21所列项目对管件进行复检外，对管件应增加硬度检验项目；对管壁较薄，应力较高的部位（尤其是弯管）还应增加蠕变损伤和碳化物检查，根据检验情况，必要时割管进行材质鉴定。材质鉴定按DL/T654推荐的方法进行。
6.1.23 运行时间达三倍设计使用期限（30万小时），工作温度大于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道，除按6.1.22条要求检查外，对高应力部位进行蠕变损伤检查，必要时进行管系寿命鉴定。管系寿命鉴定可参照DL/T654推荐的方法进行。
6.1.24 已运行20万小时的12CrMo、15CrMo、12Cr1MoV钢主蒸汽管道，经检查符合下列条件，直管段一般可继续运行至30万小时：
-56.1.24.1 实测最大蠕变相对变形量小于0.75%或最大蠕变速度小于0.35×10 %/h；
6.1.24.2 对监察段钢中碳化物内含钼量占钢中总含量比值：12CrMo、15CrMo钢不超过85%， 12Cr1MoV钢不超过75%；
6.1.24.3 监督段金相组织未严重球化（铬钼钢未达到6级1），铬钼钒钢未达到5级2）。）
6.1.24.4 未发现严重的蠕变损伤。
注1：铬钼钢球化评级按DL438-2000附录E规定进行。
注2：铬钼钒钢球化评级按DL438-2000附录F规定进行。
6.1.25 12CrMo、15CrMo和12Cr1MoV钢主蒸汽管道，当出现下列情况之一时，应进行材质鉴定：
6.1.25.1 运行至20万小时超出第6.1.24条所规定条件之一时；
6.1.25.2 运行至30万小时前，实测蠕变相对变形量达1%或蠕变速度大于0.35×10 -5 %/h。
6.1.26 除第6.1.25条中三种钢种（不含设计使用期为20万小时钢管）外，其余合金钢主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道，当蠕变相对变形量达1%或蠕变速度大于1×10 -5%/h时，应进行材质鉴定。
6.1.27 已投入运行工作温度为540℃、工作压力为10MPa，外径为273mm的10CrMo910钢主蒸汽管道按如下要求进行检查：
6.1.27.1 实测壁厚为20～23.5mm的直管、弯管，运行10万小时进行壁厚、硬度、金相、碳化物检查，检查部位、比例与第6.1.21条相同。在检查基础上决定是否需要割管做材质鉴定。以后的周期为5万小时左右；
6.1.27.2 实测壁厚19～20mm的直管、弯管，或发现蠕变相对变形量达到0.5%时，应提前进行检查，根据检查结果采取相应的处理措施。
6.1.28 工作温度大于450℃的锅炉出口导汽管，可根据不同炉型应在运行10万小时左右，进行下列检验：
6.1.28.1 壁厚测量：每根弯管外弧至少５点；
6.1.28.2 无损探伤：焊缝100%超声波探伤，弯管外弧进行磁粉探伤；
6.1.28.3 圆度测量：每根弯管沿三个截面测量，发现异常进行蠕变孔洞检查。
注：以后检查的周期为5万小时左右。
对启停次数较多（累计250次以上），原始不圆度较大和运行后明显复圆的弯管应特别注意，发现裂纹、实测壁厚小于理论计算壁厚时，应及时更换。
6.1.29 累计运行时间达到或超过10万小时的主蒸汽管道和高温再热蒸汽管道，其弯管为非中频弯管工艺制造，应设监察弯管。监察弯管的选择应遵照如下原则：
6.1.29.1 弯曲角度为90°，应无划痕；
6.1.29.2 管系计算应力最大处的弯管；
6.1.29.3 工作状态下，当弯管两端点间的热位移使其弯曲角度变小时（称为开弯）的弯管；
6.1.29.4 实测弯管外弧侧壁厚最薄的弯管；
6.1.29.5 原始不圆度值较大，且复圆速度较快的弯管；
6.1.29.6 金相组织变化明显，且蠕变损伤程度较大的弯管。
监察弯管的蠕变监督（蠕变测点的安装、蠕变测量及蠕变计算），见DL441，监察弯管技术监督检测项目同其它弯管。新机组若设置监察弯管，可参照上述规定进行。
6.2 受热面管子的监督
6.2.1 对受监范围内的受热面管子，应根据有关规定，把好在设计、制造、安装、运行、检修各个环节的技术关。
6.2.2 受热面管子安装前，施工单位应根据装箱单和图纸进行全面清点，核对制造单位出具的出厂说明书及质量证明书是否齐全，其内容应包括技术条件编号、化学成分、力学性能（常温和高温），供货状态及协议书中规定项目的全部检验结果。若检查项目不全时，由制造单位补齐所缺项目。
6.2.3 安装前，对受热面管子质量和制造焊口进行下述检查：
6.2.3.1 注意检查表面有无裂纹、折叠、龟裂、变形、撞伤、压扁、划痕、砂眼等缺陷，当发现表面裂纹时不允许使用，外表面缺陷深度超过管子规定壁厚的10%，或咬边深度大于0.5mm时，由施工单位会同有关部门商定处理措施；
6.2.3.2 外径与壁厚测量：壁厚测量不少于组件总根数的5%，且每根至少测量两个截面，每个截面至少测两点，其测量结果应符合设计图样要求；
6.2.3.3 弯管按10%进行抽查，弯管外弧实测壁厚不小于理论计算壁厚，弯管压缩面不得有皱折。弯管最大允许不圆度：当弯曲半径Ｒ＜0.25Dw时，不圆度≤12%；当弯曲半径Ｒ≥2.5Dw时，不圆度≤10%；
6.2.3.4 对制造焊口质量抽查应按DL/T5047规定进行；
6.2.3.5 合金钢管及其焊接接头均需100%光谱和硬度抽查分析；
6.2.3.6 焊接接头进行常温力学性能抽检，其比例按每个钢种、规格割取一个焊接接头。
6.2.4 对安装焊接接头的检验：
6.2.4.1 宏观检查：对焊接接头做100%宏观检查，其质量评定按DL/T869-2004-92的规定执行；
6.2.4.2 焊接接头做不少于50%射线探伤，其余进行超声波探伤；
6.2.4.3 安装焊接接头的检查结果（包括底片、简图和照片等）及缺陷处理情况等，应出具正式报告，并移交生产单位。
6.2.5 高温过热器如采用18-8不锈钢时，其异种钢焊接接头应在运行8～10万小时，进行宏观检查和20%无损探伤抽查。
6.2.6 每次大修时，由锅炉专业指定专人对水冷壁管壁温较高部位进行有无变形、鼓包、磨损及表面裂纹等宏观检查，发现上述情况要及时处理。对火焰温度较高，有垢下腐蚀部位的水冷壁管应做5%壁厚抽检，要有检验报告，并附检验部位示意图。
6.2.7 每次大修，由锅炉专业指定专人对省煤器进行有无磨损（易磨处）、变形等宏观检查，要有检查记录。
6.2.8 每次大修，锅炉专业指定专人对过热器、再热器进行有无变形、鼓包、胀粗、严重氧化、表面蠕变裂纹等宏观检测，对各级过热器、再热器管子在有代表性的固定部位，用专用卡具进行蠕胀测量。测量数据填入有附图的固定格式记录卡中。
6.2.9 为了解壁温大于450℃过热器管和再热器管运行中的材质性能变化规律，可选择具有代表性的锅炉，在壁温最高处设监察管进行定期取样，取样周期为5万小时左右。检查监察管壁厚、管径、组织、碳化物成分和结构、脱碳层和力学性能等变化。
6.2.10 受热面管子有下列条件之一时，应报废：
6.2.10.1 碳钢管子局部胀粗超过管子外径的3.5%；合金钢管局部胀粗超过2.5%时（当经常发生爆破时，应适当降低其允许蠕变量）；
6.2.10.2 微观检验发现蠕变裂纹；
6.2.10.3 管壁厚度减薄到小于强度计算壁厚时，或减薄量大于壁厚的30%；
6.2.10.4 碳钢和钼钢管子石墨化达４级；
6.2.10.5 管子外表面有宏观裂纹；
6.2.10.6 高温过热器管外表面氧化皮厚度超过0.6mm，或晶界氧化裂纹深度超过5个晶粒；
6.2.10.7 奥氏体不锈钢管产生应力腐蚀裂纹；
6.2.10.8 腐蚀点深度大于壁厚的30%；
注：若发现奥氏体不锈钢管有粗大的σ相沿晶界析出，应进行材质鉴定。
6.2.11 大修时，更换的受热面管子，100%涡流或超声波探伤，单排管子进行0.7σs压力下水压试验，制造厂的技术证件必须齐全，并符合有关标准或技术条件，不全者要补全；对更换的焊接接头应采用全氩弧焊工艺焊接，对更换焊接接头要做到100%无损探伤检查。
6.2.12 对Cr-Ni奥氏体钢管，在制造、运输、库存、安装、运行等各个环节中应采取如下防止应力腐蚀措施：
6.2.12.1 Cr-Ni奥氏体钢管弯管后应进行固溶处理；
6.2.12.2 Cr-Ni奥氏体钢锅炉管排应涂防锈漆和管口密封；
6.2.12.3 应采用除盐水做水压试验，严禁用生水，试验溶液应满足DL/T561的要求，氯离子应低于200μg/L。水压试验后应及时把水放净，用压缩空气吹干。
6.2.12.4 锅炉酸洗时所选择的酸洗介质和缓蚀剂均应有利于防止应力腐蚀。
6.3 高温紧固件的技术监督
高温螺栓的监督按部颁DL439、DL438（第12章）进行。
6.4 联箱、给水管道的监督
6.4.1 联箱安装前，应做如下检查：
6.4.1.1 对所有联箱进行宏观检查，是否存在表面缺陷；
6.4.1.2 合金钢箱体、封头、管接头以及这些部件的焊缝，必须逐个进行光谱分析；
6.4.1.3 每个合金钢联箱母材及焊缝各1处进行硬度抽查；
6.4.1.4 每个联箱抽1条环焊缝进行超声波探伤，每种管座角焊缝至少抽1个进行无损探伤，手孔管座角焊缝100%进行表面探伤；
6.4.1.5 检查联箱（尤其是蒸汽联箱、减温器联箱）内部钻孔时有无遗留的杂物（如眼镜片、钢屑、石头等），如存在杂物，应进行彻底清除。
6.4.2 高温联箱的箱体蠕变监督，按DL441的规定进行。
6.4.3 对运行时间达10万小时的联箱，应进行全面检查，以后检查周期为5万小时。宏观检查由锅炉专业指定专人进行，并出据检查报告。
6.4.3.1 集汽联箱应进行如下检查：
1）箱体进行宏观、硬度、壁厚和金相检查；
2）安全门接管座100%的探伤检查；
3）变径管焊缝进行100%的宏观和探伤检查。
6.4.3.2 高温过热器出口联箱应进行如下检查：
1）箱体进行宏观、硬度、壁厚和复膜金相检测；
2）封头焊缝进行100%的宏观和探伤检查；
3）排管管座及管孔间进行宏观和探伤抽查，应特别注意检查表面裂纹和管孔处周围处有无裂纹。
6.4.3.3 减温器联箱应进行如下检查：
1）封头焊缝进行100%的宏观和探伤检查；
2）内套管、喷头和内壁进行内窥镜检查，必要时对箱体进行超声波探伤。
6.4.3.4 省煤器水冷壁联箱封头焊缝应至少进行25%的宏观和无损探伤抽查，以后每次抽查25%，直到全部查完。
6.4.4 根据检查结果采取如下处理措施：
6.4.4.1 较浅的表面缺陷应磨除；
6.4.4.2 磨除缺陷后，如剩余壁厚小于强度计算壁厚，应采取修补措施；
6.4.4.3 发现蠕变裂纹时，应更换；
6.4.4.4 套筒、喷头发现裂纹时，应更换；
6.4.5 工作压力不小于5.88MPa的主给水管道，运行5万小时，应做如下检查：
6.4.5.1 对三通、阀门进行宏观检查（表面打磨，用放大镜）；
6.4.5.2 对20%的弯管进行宏观（表面打磨，用放大镜）、测厚（每个外弧不少于五点）抽查；
6.4.5.3 对焊接接头和应力集中部位进行宏观和20%无损探伤；
6.4.5.4 对阀门后管段进行壁厚测量。
注：以后检查周期为5万小时。
6.5 汽轮发电机转子监督
6.5.1 汽轮机大轴、叶轮、叶片和发电机大轴、护环、风扇叶等重要转动部件，在安装前施工单位应查阅制造厂提供的有关技术资料，必须有制造厂的质量证明书。若发现资料不全或质量有问题时，应要求制造厂补检或采取相应处理措施。
6.5.2 汽轮发电机转子在安装前由施工单位负责进行如下检查：
6.5.2.1 根据DL5011的要求，对设备的完好情况和是否存在制造缺陷进行外观检查，对常有缺陷的部件和部位应重点检查，对汽轮机轴、调节级叶轮突角处和键槽等部位进行硬度检查；
6.5.2.2 带轴向键槽的套装叶轮，应对键槽底部R处进行超声波检查；
6.5.3 每次大修时（第一次大修），对如下部件（或部位）进行宏观和探伤检查：宏观检查分别由汽机和电机设备部门指定专人进行，并出具检验报告。
6.5.3.1 汽轮机叶片根部和中部；
6.5.3.2 中、低压缸末级叶片；
6.5.3.3 叶片拉筋、拉筋孔和复环等部位；
6.5.3.4 套装并用轴向键固定叶轮的键槽部位；
6.5.3.5 轮缘小角及叶轮平衡孔部位；
6.5.3.6 调节级叶轮根部的变截面的R处和热槽等部位；
6.5.3.7 发电机护环，尤其是内表面；
6.5.3.8 发电机风扇叶。
6.5.4 汽轮发电机大轴中心孔部位的检查：
6.5.4.1 检查周期
200MW以下汽轮发电机，运行10万小时进行第一次检查，以后检查周期为5万小时左右。
6.5.4.2 检查方法
1）采用内窥镜对表面状态进行宏观检查；
2）采用磁探等方法对表面缺陷进行检查；
3）超声波探伤检验，重点是近表面区。大轴中心孔超声波探伤检验方法及验收标准按DL/T717规定进行。
6.6 大型铸件的监督
6.6.1 大型铸件，如汽缸、汽室、主汽门等，安装前应由施工单位核对合格证和出厂质量证明书，并进行宏观检查。应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、铸砂和损伤缺陷等。发现裂纹时，应查明长度、深度和分布情况，由施工单位会同制造厂等有关单位研究制定处理措施，并实施。
6.6.2 检修时，由汽机设备部门指定专人对汽缸、汽室、主汽门等部件内外表面进行全面宏观检查（表面打磨，用放大镜）,发现裂纹等缺陷时,应视具体情况进行处理。检查周期如下:
6.6.2.1 新投产机组运行至5万小时进行第一次检查，当缺陷经打磨后，剩余壁厚小于原壁厚的3/4时，应进行补焊处理并填写检验报告。以后检查周期为5万小时；
6.6.2.2 运行时间超过10万小时，而又从未进行检查的机组，应在最近一次大修时进行检查，并填写检验报告。以后检查周期为5万小时。
7 焊接质量监督
7.1 属于金属技术监督范围内的锅炉、汽机承压部件及重要转动部件的焊接工作,必须按DL/T679的规定，经理论与实际操作技能考核合格的焊工担任。特殊要求的部件焊接，焊工必须做焊前练习及允许性考试。
从事系统外的锅炉、压力容器焊接工作的焊工，应按劳动人事部《锅炉压力容器焊工考试规则》的规定，经理论与实际考核合格的焊工担任。
7.2 凡金属监督范围内各种管道和部件的焊接，应执行DL/T869-2004的规定。
7.3 受监焊接接头的质量监督检查工作，焊接接头的检查方法、范围、数量及质量评定应按
DL/T869-2004的规定。
7.4 经自检和复检合格的焊接接头，由焊接质检员填写委托单,及时委托金属试验室进行跟踪检验（探伤、硬度、金相等）。对不合格的焊接接头，金属试验室应及时发出《缺陷处理通知书》，标出返修数量、部位，处理后应再次进行检验并出具报告。
7.5 建立健全焊接质量监督档案，做好焊接检验记录，对主要的受监焊接接头应绘有记录图表。对受监部件的材料、规格、焊接接头位置及编号、焊接材料与焊接规范、热处理规范、焊工姓名和代号、焊接质量检验情况、运行中泄漏修复情况均应记录清楚。
7.6 受压元件不合格焊接接头的处理原则，应按DL612规定进行。
7.7 外委工程中凡属金属监督范围内的部件和设备的焊接，应向受委单位提出，必须按DL/T679的要求由考试合格的焊工担任。焊接接头应按DL/T869-2004中的规定进行质量检验，工程竣工时受委单位向委托单位提供完整的与受检部位对应的焊接技术记录和检验报告，否则应按规定重新进行检验。
8 金属技术监督管理
8.1 金属技术监督工作执行请示报告制度，当金属监督专责人员发现危及人身和设备安全问题时，应立即提出处理意见并向上级报告，如得不到解决时可越级上报。
8.2 积极参加安全生产与技术管理中心每年组织的金属技术监督互查、评比工作；组织召开年度金属技术监督工作会议；传达和布置上级有关金属技术监督工作的指示、决议；修改有关规程、制度；总结本年度金属技术监督与检验工作；制定下一年工作计划；交流工作经验。
8.3 金属技术监督工作的设备管理
8.3.1 金属技术监督工作的设备管理主要指试验仪器、仪表及各种监督用的计量工具的管理。
8.3.2 金属技术监督设备应有专人负责，设备的数量、采购日期、使用及完好程度等应实现计算机管理。
8.3.3 计量设备应按规范进行定期校验。
8.3.4 应合理配备技术监督设备。
8.4 金属技术监督工作的人员管理
8.4.1 公司应保证金属技术监督工作人员的相对稳定。
8.4.2 公司应对专业技术监督人员进行培训，实现焊接人员（焊工、热处理工、金属试验员）持证上岗。
8.4.3 公司应参加有关部门组织的金属技术监督活动。
8.4.4 公司应对金属技术监督工作表现突出的个人和集体实行奖励。
8.5 技术监督工作的报告制度
8.5.1 公司每季度金属监督项目及指标完成情况，于每季度后第一个月15日前报安全生产与技术管理中心。
8.5.2 每年1月15日前应将上一年度的金属技术监督工作总结报安全生产与技术管理中心。
8.5.3 每年10月31日前应将下一年度的金属技术监督工作计划报安全生产与技术管理中心。
8.5.4 发现受监设备出现异常或事故，应立即向安全生产与技术管理中心汇报。
8.5.5金属技术监督报告按规定时间送安全生产与技术管理中心和对应电厂。
8.6 每年定期召开技术监督专业工作会议，总结、交流技术监督工作，讨论并部署技术监督工作的任务和要求。
8.7 金属技术监督工作应建立健全技术档案，并实行标准化、规范化管理。应建立健全如下三种金属技术监督档案：
8.7.1 原始资料技术档案
8.7.1.1 受监金属部件的设计、制造、安装单位应移交的有关原始资料；
8.7.1.2 受监金属部件的钢号、规格、材质资料；
8.7.2 专项技术档案
8.7.2.1 主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道监督档案（蠕变监督和管道单线立体图。其图上应标注焊口、监视段、支吊架位置，管道材质、规格等）；
8.7.2.2 受热面管子监督档案（过热器管和再热器管宏观、蠕胀测量和监察段的试验档案）；
8.7.2.3 联箱、给水管道监督档案；
8.7.2.4 重要转动部件监督档案（汽轮机大轴、叶轮、叶片,发电机护环、风扇叶检验档案）；
8.7.2.5 高温螺栓的试验检查、更换档案；
8.7.2.6 大型铸件（汽缸、汽室、主汽门等）监督档案；
8.7.2.7 焊接质量技术监督档案；
8.7.2.8 事故分析及异常情况档案；
8.7.2.9 反事故措施及各种部件缺陷处理情况档案；
8.7.2.10 机组超参数运行时间、启停次数和累计运行时间等资料；
8.7.2.11 大修记录、总结档案。
8.7.3 管理档案
8.7.3.1 全厂金属技术监督网；
8.7.3.2 上级下达的金属技术监督规程、标准以及本电厂编制的金属技术监督实施标准和管理标准；
8.7.3.3 金属技术监督工作计划、总结等档案；
8.7.3.4 焊接人员管理档案；
8.7.3.5 仪器设备档案。
8.8 电厂金属技术监督工作将按本标准及相关规定的内容进行考核，对金属技术监督工作成绩突出的集体和个人给予表彰、奖励，对违反规章制度、玩忽职守造成影响者给予通报批评，严重者按有关规定追究责任。
9 记 录
无
金属技术监督管理标准 版次：B/0 页次： 18/24 附录A（规范性附录）
金属技术监督管理流程图
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电厂金属技术监督网
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电厂在役机组金属监督检验项目
编号：PF-405-1
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