一、 本周现场实习侧重点回顾
1、 显微镜的使用要求及操作;
2、 对烧伤实验的学习;
3、 圆度仪放大倍数的要求;
4、 优等品考核模板的制作;
5、 参观精密和双列两个工厂;
6、 TS16949大纲的背诵.
二、 本周收获
1、显微镜被用来观察钢球或者是圆柱滚子的表面，在实际操作显微镜之前认真阅读了显微镜使用的作业指导书，了解了一些需要注意的问题和具体的操作流程。在使用显微镜的整个过程中都需要戴手套，因为用手直接接触滚子的话会造成滚子生锈。在进行观测之前要使用汽油去清洗钢球的表面，将表面的一些杂质清洗掉。将钢球放置于活动工作台的小孔内，将眼睛对准镜筒，移动工作台直到眼睛可以看到钢球，此时调整显微镜的焦距直到可以清晰地看到钢球的表面为止。观察过程中转动铜棒使钢球旋转以保证观测到整个表面。钢球表面容易出现的缺陷有以下几点：磨伤、磕碰伤、擦伤、划伤和生锈。
2、烧伤实验；套圈烧伤会对轴承产生巨大的影响，会使其内部的组织发生变化，使脆性变大，容易在使用中产生开裂的现象，这对使用轴承的机床或者汽车会产生巨大的影响，所以检查烧伤是一项很重要的内容。理论上每个工序都应该进行烧伤的检查，但是在公司实际操作中一般只进行大小圈滚道以及挡边的烧伤实验。进行烧伤实验时，会从不同型号的外滚道、内滚道和挡边工序的机床各抽出2只料进行检验，检验的步骤依次是：退磁、汽油清洗、脱脂、冷酸洗、第一明化槽明化、第二明化槽明化、中和、防锈。在对套圈进行了这些处理之后要马上拿出来进行观察，如果工件表面呈暗灰色或者沿砂轮加工方向呈一条断续线条，线条宽度不超过0.5mm 的话为合格，如果表面为暗黑色斑块或沿砂轮加工方向的线条宽度大于0.5mm 则为不合格，需要立即通知操作工对机床进行调整。另外，因为进行试验用到的试剂为酸性或者碱性试剂，存在一定的安全隐患，所以在实验过程中一定要注意安全。
3、本周也了解了圆度仪放大倍数的一些要求，精测仪器中，粗糙度轮廓仪的放大倍数是自动的，一般不需要调整，圆度仪在测量不同工件时的放大倍数是不同的，对滚子的放大倍数为20000倍，大圈的放大倍数是8000倍，小圈的放大倍数是10000倍。
4、上周五时候发现公司质保科的优等品考核方案与考核使用的模板不对应，质保科长要我帮助工厂制作一个新的模板，因为时间原因上周没有做，所以这周用了一点时间帮忙制作了三个模板，分别是：端面考核模板、内外径考核模板、内外滚道考核模板。三个考核模板里的优等品范围公式不相同，最终奖惩的金额计算公式也不相同，其他部分还有一些不同的地方。目前公司使用的考核模板都是我之前制作的模板。
5、本周四下午去了精密和双列两个工厂进行参观学习，看到了一些需要我们学习的地方，也发现了一些可以改进的地方。精密公司给我的印象是干净整洁，从大门进去之后觉得整个工厂很干净而且噪音很小，所以第一印象就很好。公司精测室内部文件整理的很有秩序，使用黑色文件夹放置文件看起来很整齐，材料库内的物品放置也规划得很好。当然也发现了一些不足的地方，公司内部仅使用一个颜色的料盘，这样容易引起混料的问题，可能会使不良品混入。另外，作为生产高精度轴承的公司却没有测量粗糙度，个人觉得这点也是需要进行改进的。在双列进行参观时发现公司的地面也是比较干净的，这说明公司对漏油问题的处理特别好，双列公司对漏油问题的处理主要分三个方面：1）、彻底修理机床，将机床的漏油隐患降低至最小；2）、设置接油盘，无法将机床完全修理好时就在机床下方设置一个接油盘；3）、在料车下方设置接油壶，这样做可以收集料车内漏出的油。公司的看板做的也很好，使用SW 三维软件将产品加工流程表现出来，并且每一个工序的表示都使用了三维图形。此外，设置黄色返工区、标准件放置盒、恒温盒以及调机品放置区都是我们可以学习的地方。
6、TS16949技术规范的学习；本周阅读了技术规范的一些内容，并且对技术规范书籍中的三级目录进行了背诵，背会了这些目录之后会对以后具体内容的学习有帮助。
三、 本周学习中存在的不足
1、通过交流发现自己对于仪器的掌握还不全面，比如：对于粗糙度轮廓仪的物料放置架调整操作不了解，对校对标准件后调整参数也不熟悉，这些都需要进一步去了解；
2、除了自己工厂有的仪器之外还应该去学习其他工厂有的仪器，要多了解一些精密测量仪器，下周去别的工厂进行学习。
四、 在现场发现需要工厂改进的地方
精测进行巡检时可能会检测出粗糙度、凸度、波纹度或者圆度不合格的物料，对于这些抽出的物料会要求操作工进行返工，但是对于同批的其他物料却没有对应的处理措施。
五、 困扰
周六交流会期间发现了许多还不太了解的知识，将在下周进行这部分知识的补充学习。