目 录
一、工程概况„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 二、筑炉、保温的条件„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 三、筑炉、保温的方法及步骤„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 四、组织机构及人员安排„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 五、质量控制及保证措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9 六、进度计划安排„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12 七、安全操作注意事项 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12
一、工程概况
本工程为4台双锅筒纵置式全水管自然循环、卧式D 型布置的燃气热水锅炉，主要为东区厂企业及周边小区采暖使用，设计供回水温度115/70℃，系统设计压力为1.25MPa, 锅炉供热量为29MW 。安装地点位于大兴区亦庄镇东工业区。采用全钢焊接结构，运转层标高0.0米，室内布置。锅炉按燃烧与换热一体化设计，设计燃料为天然气。锅炉锅筒与水冷壁管，水冷壁连接管，热水引出管之间的连接均采用焊接结构；上下锅筒与对流管束采用焊接结构方式连接，上锅筒通过大量的对流管支承在下锅筒上，下锅筒通过前端的固定支座及后端的活动支座支承在地基上。燃烧器布置在炉膛前墙，共二只，采用扎克GS190燃烧器。对流受热面由对流管束及省煤器组成，烟气通过烟道横向冲刷顺列管束。在锅炉本体左侧，布置有铸铁式省煤器，为方便操作和检修，本炉设有平台和扶梯。本锅炉结构紧凑，现场安装快捷方便，安装周期短。本体外包波形彩钢护板，外观整洁美观。 二、筑炉、保温的条件
筑炉应按GB50211-2004 《工业锅炉砌筑工程施工及验收规范》的规定执行。
筑炉和保温必须在锅炉各施工部位的钢结构、受热面、炉墙金属件及其它装置的安装工作（包括整体水压试验、严密性检查）合格后方可进行。
筑炉和保温前须按图纸要求将框架的有关固定装置装焊好，以便在筑炉和保温工作结束后安装护板。
凡对炉墙和燃烧器等门座施工有影响或施工后未拆除的临时支撑应全部清除。
耐火混凝土的浇注须按相关图纸及国家有关标准进行。
耐火预制件在浇注前，应按图纸或国家有关标准捆扎好钢筋，钢筋先刷一层沥青，再浇注混凝土。
膜式壁上浇注混凝土前应焊抓钉。
在锅筒抓钉、集箱及管子等处浇注耐火混凝土前应刷1～2mm 沥青或包上一层薄石棉板。
三、筑炉、保温的方法及步骤
1、材料准备
1.1耐火材料和制品的选购应符合设计要求的牌号、级别，并按现行有关的标准和技术条件进行验收、保管和运输。必须满足《火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件与检验方法》中的管理规定。
1.2运至现场的耐火材料和制品应具有质量证明书。所有保温材料物理化学性能的检验报告必须是由国家、部指定得检验机构按国家标准检验而提供得原始文件。有时效的耐火材料应注明其有效期限。对有可能变质或对其材质有怀疑时，以及必须做二次检验的材料，应经过实验室检验，证明其质量指标符合设计要求后，方可使用。
1.3在工地仓库的耐火材料，应按牌号、级别放置，并做出标志，运输装卸耐火材料时，应轻拿轻放。
1.4运输和保管耐火材料时，应预防受潮，用于重要部位的应存放在有屋顶的仓库内。
1.5耐火泥浆、粉料、骨料、结合剂和耐火纤维等必须保管在能防止潮湿和污脏的仓库内，并不得混淆。有防冻要求的耐火材料，应采取防冻措施。 材料的要求
2、施工部位
1.1膜式壁部分采用硅酸铝耐火纤维毡，炉墙总厚度200mm （自管子中心线算起），支撑钉点焊在扁钢上或预埋在耐火混凝土内；
1.2上锅筒保温厚度120mm （100mm 膨胀珍珠岩保温混凝土+20mm抹面）； 1.3下锅筒、集箱采用硅酸铝耐火纤维毡保温，保温厚度100mm ； 1.4管道采用复合硅酸盐纤维毡保温，保温厚度80mm ；
1.5省煤器、烟道、各排污管受压管道等采用复合硅酸盐纤维毡保温，保温厚度约为100mm ；
1.6压力表弯严禁保温；
1.7检查人孔、防爆门、燃烧器门座、窥视孔等按炉墙节点图进行施工，炉门等埋入炉墙部分应绕经灰浆浸湿的石棉绳；
1.8框架集外护板的安装。
3、耐火混凝土施工
1.1耐火混凝土施工前应按设计规定的配合比制成试块，经有资格的检验部门检验，符合表的要求后，方允许施工。
耐火混凝土试块检验项目
注：常温耐压强度等级试块的细小发丝裂纹可不考虑。
1.2耐火混凝土施工前，必须按照图纸规定在管子上缠以石棉绳，或包扎石棉纸、沥青油纸等。缠石棉绳或包扎沥青油纸时，一般按单根管子进行，但当两根管子距离大小无法分别缠石棉绳时，可将两根管子缠在一起。一般管子缠绕Φ3～10mm 的石棉绳；也可包扎1～2层石棉纸或沥青油纸等，其厚度为4～5mm ，并用细铁丝绑严。
1.3包缠锅筒或集箱焊接管部分的管子时，应使纸板或沥青油纸上端顶在锅筒或集箱的壁面，以免耐火混凝土粘附在管口上。纸板下端要露出耐火混凝土层10～15mm ，以便检查。
1.4石棉绳或纸板、沥青油纸等包完后，按图进行钢筋骨架或钢筋网的绑扎。
1.5耐火混凝土内的钢筋和铁丝网的表面，以及通过耐火混凝土内的管子或其他设备的表面，在浇灌混凝土前，必须将铁锈及油泥等擦拭干净，然后按
规定涂以沥青层，其配比有下列两种：
① 煤焦油—沥青：煤焦油30%，沥青70% ② 纯石油沥青：5号石油沥青100%
1.6锅筒下面耐火混凝土的模板一般用5～6mm 厚的胶合板制作，工作面应光滑平整，成型后几何尺寸的误差不得超过±5mm 。
1.7耐火混凝土内留有直通的膨胀缝，为了正确的控制其位置和厚度，支设模板时，应预先设置木样板，并将其固定。
1.8耐火混凝土在施工中应在现场取样进行常温耐压强度和残余耐压强度试验，以鉴定施工质量。
1.9耐火混凝土配比允许误差应符合下列要求： ① 水泥和掺和料±2%； ② 粗、细骨料±5%。
1.10耐火混凝土模板应符合下列要求：
① 俯制底模（包括浇灌平台）应坚固，无下沉变形现象，其不平整度每米不大于2.5mm ，全长不大于10mm 。
② 模板表面应光滑，接口应严密。
③ 模板与耐火混凝土间应有隔离措施。浇灌混凝土前应将模板湿润。 ④ 模板的几何尺寸误差不大于+3、-5mm ，对角线误差不大于6mm 。 ⑤ 各种门孔中心位置正确，误差不大于±5mm 。 1.11耐火混凝土拌制应符合下列要求：
① 8mm以上的骨料一般应于4小时以前洒水闷料（但烧矾土熟料可不闷料）。
② 应严格控制耐火混凝土的水灰比，当采用机械振捣时，混凝土的坍落度应不大于3～4cm 。
③ 拌制好的矾土水泥耐火混凝土存放时间一般不超过30分钟，硅酸盐水泥耐火混凝土存放时间一般不超过60分钟。
1.12耐火混凝土的浇灌应符合下列要求： ① 施工部位的杂物应清除干净。 ② 捣固应均匀密实。
③ 耐火混凝土一般应连续施工，如施工必须中断时，相隔时间不允许超过先浇层混凝土的初凝时间。继续浇灌时，应将已灌混凝土表面打毛并扫干净，用水淋湿。
④ 在成型保温材料或保温混凝土上浇灌耐火混凝土时应有防水层隔开。在保温混凝土上浇灌耐火混凝土时，宜待保温混凝土养生期满后进行。
⑤ 安装中当耐火混凝土接缝大于20mm 时，应补浇混凝土。补浇前，原混凝土内的钢筋应清理露出，混凝土表面应打扫清洁，用水淋湿。新浇混凝土应细致捣固，并按要求养护。
1.13耐火混凝土的养护应符合下列要求： ① 耐火混凝土的养护制度，按下表的规定执行。
② 水泥胶结料耐火混凝土在高于上表所述最佳温度施工时，于浇灌后3～4小时即需浇水养护，矾土水泥耐火混凝土应采取降温措施。
③ 磷酸耐火混凝土成型后，可直接根据《粘土质和高铝质耐火混凝土生产与施工技术规程》冶基规103—76（试行）的有关规定进行烘烤和高温处理。
④ 磷酸、水玻璃耐火混凝土施工时和烘烤热处理前不得受潮和雨淋。 1.14耐火混凝土在正常的养护条件下，允许拆模时间为：矾土水泥耐火混凝土不得少于1昼夜；硅酸盐水泥耐火混凝土和矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土不得少于3昼夜。
拆模后如发现有微小缺陷，应及时修补。 4、设备及本体管道保温施工
保温层施工前设备及管道的强度试验，气密性试验必须合格，并办妥设备、管道的安装、焊接及防腐等工序的交接手续方可施工。
保温固定件、支撑件的设置：垂直管道和设备，每隔一段距离（最多不大于2m ）须设保温层承重或环抱箍，其宽度为保温层的2/3。销钉用于固定保温
层时，间隔250～300mm 即侧面不少于6个/㎡，底部不少于8个/㎡，振动较大部位应适当增加。焊接钩钉时应先用墨斗弹线，再画出每个钩钉的位置。
管道保温选用的管壳内径应与管道外径一致。施工时，张开管壳切口部套于管道上，水平管道保温，切口置于下侧，相邻两段管壳要靠紧，缝隙不得大于5mm ，采用镀锌铁丝绑扎每段管壳2～3道。当弯头部位保温层无成型制品时，应将普通管壳截断，加工成虾米腰状。
板材用于平壁或大曲面设备保温，施工时板材应紧贴于设备外壁，曲面设备将棉板的两板接缝切成斜口拼接，通常宜采用销钉套白锁紧板固定。对于不宜焊销钉的设备，可采用钢带捆扎，间距为每块棉板不少于两道，拐角处要用镀锌铁皮包角后捆扎。当采用抹面保护层时，应包扎镀锌铁丝网。
当保温层厚度超过80mm 时，应分层保温，层间错缝敷设，分层捆扎。 设备与管道支座，吊架以及法兰、阀门、人孔等部位，在整体保温时，预留一定装卸间隙，待整体保温及保护层施工完毕后，再作局部保温处理。并注意施工完毕的保温结构不得妨碍活动支架的滑动，不得遮盖设备铭牌。
采用镀锌铁皮保护层时，应先将铁皮四周压出半圆凸缘。
垂直方向保温时应自下而上半圆凸缘重叠搭接50mm ，先用手电钻（Φ4mm 或Φ6mm 钻头）钻孔，再用抽芯铆钉或自攻螺钉固定，钉距不大于200mm 。
水平方向保温时，可直接将铁皮卷在保温层外，按管道坡向自下而上两板环向半圆凸缘重叠，纵向搭口向下，钻孔固定。
考虑设备及管道运行受热膨胀位移，铁皮保护层应在伸缩方向适当留活动搭口。
抹面保护层施工时灰浆配比为：膨胀珍珠岩24%；硅酸盐水泥32.5级45%；石棉碳酸钙粉20%；石棉绒11%。
抹面保护层未硬化前，应防雨淋水冲。当昼夜平均温度低于5℃，且最低温度低于-3℃时，应按冬季施工方案，采取防寒措施。
施体表面应平整光滑，棱角顺直，冷态下不得有裂缝（发丝裂纹除外）、脱壳现象。
四、组织机构及人员安排 1、指挥小组：
总 指 挥： 副总指挥： 各专业技术人员： 安全负责人： 人员调度：
组织机构人员联系电话表：
2、施工人员安排
五、质量控制及保证措施
1、保温质量控制及注意事项
1.1保温施工前应对所有保温材料作质量检验，达到现场的成品需有厂家的质量保证书。保温材料及其制品的性能必须符合设计要求。
1.2保温材料施工其间，切忌保温材料受潮，尤其是室外保温。应在晴天施工做到主保温层和保护层同时进行，并有防雨措施。管道保温应在各部件安装完毕，严密性试验合格后进行，施工前清除管道表面的油污、铁锈和泥土等物。
1.3管道膨胀测点、流量测量装置、伸缩节等处的保温做成可拆卸式结构，以满足运行检查。
1.4炉墙保温设保温钩钉，并采用自锁垫片固定，钩钉间距不大于350MM ，每平方米的钩钉个数；侧面不应小于6个，底部不应小于8个，保温层应采用镀锌铁丝网捆扎，镀锌铁丝应用双股捆扎，捆扎间距不应大于200MM 。
1.5凡保温材料内径在300MM 以下者采用半圆瓦，内径大于300MM 的采用扇形瓦。
1.6当介质温度小于450度时，保温支撑件采用焊接承重环，垂直管道每隔3m 设一个承重环，直管段每隔5m 。
1.7法兰连接处，须留有拆卸间隙。
1.8支吊架附近保温结构应留有间隙，膨胀时不至于破坏保温结构。 1.9镀锌铁皮保护层应安装平整，搭接严密。
1.10主保温层按图纸绑扎镀锌铁丝，必须扎紧，但不得破坏主保温块体。 1.11 机组运行后，表面温度测试不超标。 2、炉墙砌筑及外护板注意事项
2.1保温材料测试，要求材料满足性能参数。
2.2保温钉和支撑件焊接牢固，布置正确，不妨碍设备热膨胀。 2.3保温层施工厚度符合图纸要求。
2.4保温板施工工艺严密，错缝、压缝、铁丝网搭接牢固平整，符合规程规定。
2.5外护板的施工顺序是否安装规定，搭口方向朝下，固定件的安装外形
符合工艺要求，并有防雨水渗入功能。
2.6保温钩钉及支撑焊接牢固，排列整齐，间距相等，偏差±1mm 。 2.7温层一层错缝，二层压缝，拼砌严密平整。
2.8镀锌铁丝网对接牢固，并紧贴主保温层，表面平整，铁丝断头插嵌入保温层内。
2.9镀锌铁丝网要求铺设平整，两块铁丝网搭接牢固，搭接量不少于30mm ，铁丝断头嵌入保温材料内。
2.10金属护板护壳安装表面平整、光滑、紧密，金属护板间搭接处用80um 塞尺塞过不去。
3、本体管道及设备保温
3.1金属外壳安装紧贴主保温层，保温层厚度偏差 +2mm，并搭接牢固，紧密，罩壳环向搭口向下，相邻搭口方向与设备（管道）坡度一致，环向搭口与相邻搭口不得少于40mm ，露天搭口不得少于60mm 。四大管道环向搭口相邻搭口≥80 mm，自攻螺钉及抽芯拉铆钉排列整齐，间距相等（间距250mm ），间距偏差±2 mm。金属罩壳表面平整美观。
3.2直管采用圆形、半圆形管壳单层保温的水平管道，纵向接缝、应位于管道轴线左右侧，瓦形保温制品的纵缝应尽量避免留在管道顶部。
3.3管道分层保温时，层间应错缝，纵向错15度，环向错缝大于100MM ，水平管道外层纵向保温接缝应避免留在管道顶部。
3.4每层保温制品至少应有双股镀锌铁丝环形绑扎，铁丝距保温材料端头100毫米，拧紧后的铁丝头要嵌入保温层内。
3.5高温管道每隔3-5米设置膨胀缝，但应保证膨胀缝宽度部大于50毫米。 3.6弯管保温由弯点开始，将保温壳按弯管角度和R 大小等分成若干份，切成扇形块进行保温，
3.7支管和管壳的位置，确定保温管壳的切割形状，然后用镀锌铁丝环形牢固。
3.8法兰于管道保温末端应留出拆卸螺钉的位置，一般位法兰螺栓长度加25mm ，法兰保温与管道保温搭接长度等于管道保温厚度，但部小于50mm 。
3.9焊接阀门保温采用与其相焊管道的材料和厚度，保温的外形与管壳基
本一致，然后包扎铁丝网。
3.10法兰阀门拆卸螺丝的位置和保温搭接长度要求见法兰保温，采用软制
材料时壳将保温材料加工成方块，绑扎在阀门上，然后装金属护壳。
3.11设备保温可根据断面大小，运行工况采用下面三种施工方法
①用绑扎铁丝或包带将保温材料绑在设备上，对于采用金属壳体的保温结
构，应减少金属传热散热，在可能的条件下，壳采用此方法。
②在设备上焊接钩钉，用其栓住绑扎铁丝固定保温板，并用压板固定。
③对不允许焊接的设备，可将钩钉焊接在抱箍上，抱箍用螺栓、螺母紧箍
在设备上。
3.12圆形设备封头在封头面与设备筒体相交处，设置紧箍承重环或焊接承
重环
3.13在封头中心设置一个由6mm 粗镀锌铁丝的活动环，由此用镀锌铁丝或
钢带于支撑环上8mm 的圆钢制成的圆形连接成辐射状。
3.14金属护壳安装把金属壳紧贴在管道保温层外边，把两边接缝搭接在一
起敲打咬接，自供螺丝的间距应在200mm ，对于较大的保温外径的金属外壳，轴向搭接也应加工圆线凸筋，自攻螺丝间距可为250mm 。
3.15金属护壳加工安装注意事项
①不允许使用有明显缺陷的金属护板，如皱纹、裂纹等。
②金属护壳下料应做到尺寸准确，合理套裁，减少零星边角余料。
③确保成品在施工中不被损害。
4、工艺质量保证措施
1 保温外表温度应符合以下要求
①环境温度≤27℃时，则表面温度≤50℃。
②环境温度>27℃时，则表面温度
2 设备及管道的保温和工序的质量要求，必须符合“验标”规定，而且达
到优良级标准。
3 保温外罩应平整，过渡处圆滑，均直，热态膨胀后不脱缝，外表整洁，
无杂物，无二次污染。
4 金属表面应除污、锈，打磨平整，清理干净后方可涂刷油漆。
5 油漆厚度符合设计，并保持一致。
6 油漆色调一致，外观平滑，无脱落、皱皮和流痕。
7 本体管道油漆颜色、色环、标志应符合设计规定。
5、成品保护
1 跨越保温成品的施工，必须搭设防护过桥等设施，脚手板、杆严禁搭绑
在保温成品上，严禁在保温成品上行走和放置任何物品。
2保温成品保温指挥小组负责日常的防护巡视检查，发现问题及时报告，
并对损坏现象予以制止。要履行监护职责。
六、进度计划安排
本工程筑炉、保温工程的施工进度计划，是以总进度计划结合现场实际情况编制的。结合本工程的特点，以我公司承诺的合同期限为基础，并按此承诺确定的施工部署和施工方法，进行编制进度计划。
根据本工程进度特点将本专项施工分为三个阶段
第一阶段：9月10日至9月25日，前2台锅炉本体组装、就位，达到水压
试验要求，保温、筑炉完成。保温、筑炉材料到货检验等工序依次进行，各工序均需按计划进行，不得影响后一工序作业。
第二阶段：9月20日至9月30日，后2台锅炉本体组装、就位，达到水压
试验要求，保温筑炉完成。
第三阶段：和热机管道、附属设备、烟囱等设备穿插保温完。
七、安全操作注意事项
1、对工作人员的要求
①施工现场在从事矿物棉施工时，不允许未经培训的工作人员操作；
②个人影具备的防护用品齐备（防护眼镜、风帽、防尘面罩、专用工作服）， 身体状况符合规定标准，预防职业病的危害；
2、工作区域的警戒
通知工作区域内的一切有可能受到飘散在空中矿物棉粉尘影响的工人，关于如何选择工作程序和装备以及具体的预防措施和危害程度。必要时必须设围挡、警告牌及制定专人监护，严禁非工作人员入内，绝对保障人身安全。
3、事故预防措施
①停止导致职业病危害事故的作业，控制事故现场，防止事故扩大，把事故危害降到最低限度。疏通应急撤离通道，撤离作业人员；
②保护事故现场，封闭导致职业危害事故的材料设备和工具等。对遭受或可能遭受急性职业危害的劳动者，及时组织救治，进行健康检查和医学观察； ③按照规定警醒事故处理，同时上报领导及有关部门及时处理。
4、高空作业系挂安全带，正确佩戴安全帽。
5、现场临电按施工组织设计和有关规范规程要求进行使用。