上海焦化有限公司4万吨/年苯酐项目
工艺管道安装、
焊接施工方案
中国化学工程第六建设公司
二○○三年三月
目 录
1 编制说明
2 编制依据
3 施工程序
4 管道安装的一般技术要求
5 夹套管施工
6 焊接及焊接检验
7 管道系统压力试验
8 管道系统吹洗
9 安全技术措施
10 劳动力配置
11 施工组织措施
12 工、机具及手段材料计划
13 检验、测量器具配备表
1 编制说明
1.1 根据招标文件提供的资料，本装置共有工艺管道21445m，管道材质主要有碳钢（Q235-A、20#、20G）、不锈钢（0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2）。管道最高设计压力7.0MPa，最高设计温度390℃，最大管径φ1200。
1.2 主要工程量汇总见表1-1
1.3 管道施工的主要特点
苯酐装置属于典型的石油化工装置，其管道材质多，高温、高压、剧毒、易爆介质均有，因此技术和质量要求高。同时，装置中管道布置紧凑、密集，管道形式多样，如热动力管线、传动设备管线、夹套管、伴热管等均有设计，因此，施工难度大，对施工技术和施工组织均提出了较高要求。
2 编制依据
2.1 《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）GBJ50235-97
2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ50236-97
2.3 《夹套管施工及验收规范》FJJ211-86
2.4 上海焦化有限公司4万吨/年苯酐工程招标文件
2.5 我公司已往施工经验
3 施工程序
3.1 管道安装的施工程序见图3-1
图3-1 管道安装流程图
3.2.3 管道就位前应安装好支、吊架。
3.2.4 管道上的仪表接头应在管道予制时完成。
3.2.5 伴热管线原则上应在工艺管道安装完试验合格后方可安装。
3.2.6 管道系统试压应在焊缝检验和应力消除、热处理合格后进行。 4 管道安装的一般技术要求
4.1 管道安装前一般应具备下列条件
4.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。
4.1.2 与管道连接的设备找正合格，固定完毕。
4.1.3 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸业经会审。
4.1.4 施工方案业经审批，技术交底和必要的技术培训已完成。
4.1.5 管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，焊口标记明确，探伤比例已确定。
4.1.6 施工执行标准、规范和验评标准已经确定。
4.1.7 各种材质的焊接工艺评定合格，焊工已经资格考试。
4.1.8 工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。
4.1.9 施工记录和质量评定记录表格齐全。
4.1.10 现场三通一评已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要。
4.2 材料检验
4.2.1 管子、管件、阀门、紧固件及卷管板材必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本装置设计及其指定的规范和标准的要求。
4.2.2 管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要求为：
a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
c、验收合格后，不锈钢与碳素钢应分开贮存，不得与碳素钢接触。
4.2.3 紧固件检验
4.2.3.1 对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动，卡等现象。
4.2.3.2 检查紧固件的规格、材质的标记，印记在齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。
4.2.3.3 合金钢螺栓、螺母应每批各取两个进行光谱检验，当有不合格时，应逐个进行检验。
4.2.3.4 高压螺栓、螺母应从每批中各取两个进行硬度检验，当有不合格时，该批螺栓、螺母不能使用。
4.2.4 法兰检验
4.2.4.1 合金钢法兰应对每批进货（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）进行材质复查，并应做标记。
4.2.4.2 法兰验收应分清型式，其密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凸凹面法兰及松套法兰应能自然嵌合。
4.2.5 非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。
4.2.6 阀门检验
4.2.6.1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。
4.2.6.2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。
4.2.6.3 阀门进入现场后，应按规范要求进行阀门的耐压试验，低压阀门应按每批同制造厂、同规格、同型号抽查10%，但不得少于2个，公称直径小于40的低压阀门仅做外观检查，高、中压和有毒及易燃易爆介质用的阀门应逐个进行试验。
4.2.6.4 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验室以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
4.2.6.5 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。
4.2.7 支吊架弹簧的检验
管道支、吊架弹簧应有合格证书，其外观及几何尺寸应符合下列要求： a、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。
b、尺寸偏差应符合图纸要求。
c、工作圈数偏差不应超过半圈。
d、在自由状态下，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。 e、弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。
4.3 管道预制
4.3.1 管道预制前应进行下列检查
4.3.1.1 管道图纸审查：将单线图、平面布置图、流程图、单线图所附材料表互相核对，发现问题及时提出、解决。当管道平面布置图与管段图有差异时，以管
段图为准。
4.3.1.2 检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量评定记录是否齐全。无标记或标记不全、不清的材料不得使用。
4.3.1.3 检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。
4.3.1.4 检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有，及时清理干净。
4.3.2 下料
4.3.2.1 下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。
4.3.2.2 碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行；不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行。
4.3.2.3 管子采用氧-乙炔焰切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清除干净，使之露出原金属光泽。
4.3.2.4 坡口及组对
a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图4-1A和图4-1B。
对接坡口形式及组对间隙
b、角焊缝坡口形状
角焊缝坡口形式
图4-1B
c、对不等厚材料，当厚度差超过1.5mm时，应按下图进行加工：
图4-2 坡口加工图
d、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。
4.3.3 煨弯
4.3.3.1 管道煨弯可采用冷弯或热煨工艺，不锈钢管以冷弯为宜。
4.3.3.2 弯曲半径应大于管子外径的3.5倍。
4.3.3.3 按图并由下列公式计算出弯曲管的变形应不超过8%
椭圆度=（a-b）/D×100%
D—弯曲前管子的外径
a—弯曲后管子的长径
b—弯曲后管子的短径
4.3.3.4 弯管前、后的壁厚之差，不得小于设计壁厚，且≤15%弯管前壁厚。
4.3.3.5 弯管外观质量应符合下列规定：
a、不得有裂纹。
b、不得存在过烧，分层等缺陷。 c、不宜有皱纹。
4.3.4 预偏差要求
（1）最大±3.2mm，对所标示的从面到面、中心到面、附件位置尺寸； （2）最大10%（用于内部受压）；最大3%（用于上部受压）。 按任何横截面处最大和最小外径的差值所测的椭圆率。
（3）最大±1.6mm，支管或连接件的横向位移。 （4）最大±1.6mm，法兰对标示位置的偏转。
（5）最大±0.8mm，通过任何直径所测出的法兰对标示位置的对正偏离。 4.3.5 管道预制的一般规定
4.3.5.1 >16″的大口径管道组对时可采用定位卡板。定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。
4.3.5.2 管道预制应在钢平台或水泥地面进行，不得在砂土地上组对焊接。 4.3.5.3 预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。预制完后应及时编号、封口，妥善保管。
4.3.5.4 管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。
4.3.5.5 管道上仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接头）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。 4.3.5.6 焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。 4.3.6 支、吊架预制作
4.3.6.1 支、吊架形式按设计图纸选用标准图。
4.3.6.2 支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。 4.3.6.3 焊制管托时应采取反变形措施。
4.3.6.4 制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。 4.4 管道安装就位 4.4.1 管道安装的一般规定
4.4.1.1 管道的安装就位应按第3.1条中所规定的原则进行。安装前应按第4.1和第4.2条中有关条款进行检查。
4.4.1.2 工艺管道的安装偏差应符合下列要求： a、工艺管道一般法兰连接
表4-1
D：法兰外径 d：孔径 b
、与传动设备连接的管道
c、安装允许偏差
管道安装允许偏差
表4-3
4.4.1.3 管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。
4.4.1.4 与设备（尤其是传动设备）连接的管道，管道与传动设备法兰连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差要求应符合第4.4.1.2条。 4.4.1.5 管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离。
4.4.1.6 当设计要求时，管路补偿的预拉伸（或压缩）应在安装前进行，拉伸（或压缩）量应符合设计要求，并作好记录。
4.4.1.7 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热调整，与管道支架之间应用氯离子含量小于40ppm的材料隔离。
4.4.1.8 需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在单线图上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。
4.4.1.9 管道连接螺栓和螺母的螺纹上应涂以二硫化钼润滑脂，以防生锈。 4.4.1.10 管道对口时应检查平直度（如图4-4），在距接口中心200mm处测量，当DN
图4-4 管道对口平直度
4.4.1.11 管道焊缝位置应符合下列要求： a、直管段两环缝距离不应小于100mm。
b、焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且不小于管径。
c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。 e、加固圈距环缝不小于50mm。 4.4.2 与传动设备的配管
4.4.2.1 对传动设备，尤其是复杂的传动设备（如蒸汽透平）的配管要求。 a、设备的进、出口管道，特别是进口管道必须严格清扫，做到彻底无杂物、
焊渣、锈皮等。
b、管道的安装不允许对主机产生任何附加应力，不得用强力拉、推、扭的方法来补偿安装偏差。
c、管道与设备应做到自由对中。在自由状态下，管道法兰面安装偏差应符合第4.4.1.2条b的要求。
d、管道与设备连接时，应在设备联轴节处用百分表监测位移，其位移值应在0.02-0.05mm范围内。
e、管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次连接时的偏差值应符合d及d条的规定。若有超差则应通过调整支架等办法，使差值缩小直至合格。 4.4.2.2 配管方法和步骤
a、蒸汽透平的配管应尽量采用合拢组对组装，合拢段应按现场实测尺寸下料。
b、管道法兰和设备法兰组对前，必须把密封面清理干净。组装时先把管道法兰降低，使两密封面的间距等于垫片厚度，调整法兰相对水平偏差在0.1mm内。同时注意螺栓孔的中心对中，使连接螺栓能在螺栓孔内自由出入。 c、管道组装过程中，所有管道支吊架应按设计位置就位。吊架不得倾斜，弹簧支架的定荷卡板不得取下。在管道封闭焊前，可以使用临时支、吊架或其它手段使管子就位。从设备口延伸的管段亦可暂用螺栓与机体相连，并在弯头处设置临时支撑，避免因管道的重量引起设备轴线的偏移（位移）。待合拢口点焊固定后，即应将所有的临时支架以及设备口法兰的螺栓拆除。使管道在设计支架系统的支承下及设备法兰口处于自己状态下进行焊接。焊接过程中，经常检查法兰的相对平行度和对中度，其偏差应符合第4.4.1.2条b款的规定。否则，应采取对称焊接变形法将偏差超过部分矫正过来。 4.4.2.3 管道的调整
管道因组对、焊接、焊口热处理、水压试验、吹扫等工作而产生的法兰口相对水平度和对中度误差，在设备试车前必须采取措施进行最后调整。调整方法如下：
4.4.2.3.1 在最后调整之前，应将弹簧支架的定荷卡板取下，并记下冷态负荷值和位移。
4.4.2.3.2 调整方法
a、当偏差较小的情况下，一般通过调整支架达到法兰对中。
b、当偏差较大时，可以采用加热矫正的方法来消除偏差。在管线上选择一个适当位置，对管子进行局部加热。加热温度控制在700-750℃（呈樱红色）。加热区长度应视矫正量以及管线形状、加热区位置离法兰距离而定。通常控制在两
倍管径之内，但不小于200mm。加热手段可采用电加热和中性火焰加热，对中度矫正合格后，加热区保温缓冷至200-300℃，然后让其自然冷却。
c、不锈钢管不得采用任何加热矫正的方法，但可选择适宜位置的焊缝，应用焊接变形原理来调整中心，先将焊道层局部打磨，打磨的长度与深度应视矫正量而定，但深度不超过焊肉厚度的1/2为宜。然后重新对打磨部位施焊，利用热变形将法兰的对中度矫正过来。注意对同一部位的打磨施焊次数不应超过两次，以免影响焊缝及热影响区材质的耐蚀性能。
d、当采用加热或施焊方法均无效时，必须在管道适当位置切断，重新封闭。封闭口焊接时应采取措施，保证管内清洁，并经共检查确认。严禁采用强制对中方法。
4.4.2.3.3 管口与设备法兰对中调整合格后，即可穿上螺栓连接。在拧紧螺栓前，应在设备的联轴节处装千分表，对称地上紧螺栓，并随时观测径向及轴向两个方向的偏移值。 4.4.3 热动力管线配管
4.4.3.1 热动力管线因热膨胀量大，管网上所有固定支架的间距较小，因此，施工时对各个管件的组对不能强推、硬拉，应做到使每个支承点受力均匀，受热膨胀自如。
4.4.3.2 蒸汽主管线安装一般宜以三通中心和设备接口为起点向外或两端逐段施工，以最终达到设计要求。
4.4.3.3 蒸汽管线的支、吊架应精心制作和安装，不得存在使管线受外力作用、焊瘤、钢板变形，支架歪斜等现象。
4.4.3.4 透平的高压进口管线应认真吹扫，确保管内洁净。 4.4.3.4 伴管施工。
4.4.3.4.1 伴管应与主管平行安装，位置等贴主管，并能自行排水。
4.4.3.4.2 伴管的走向原则是从高处流向低处，尽量不要形成袋形。当不可避免时，袋形的累计上升高度最大不应超过1mm。
4.4.3.4.3 被伴热管道上的压力表、流量计、阀门及调节阀等应和被伴热管道使用同一根蒸汽管进行伴热。
4.4.4.4 伴热蒸汽管的连接采用承插焊，但当经过被伴热管线上的阀门、法兰等可拆部处时要采用法兰连接。
4.4.4.5 当被伴热管道管径比较大，需要多根伴热蒸汽管时，建议采用如下图所示型式进行伴热：
图4-5 大口径管道伴管加热方式
4.4.4.6 被伴热管为水平敷设时，伴管应安装在被伴管下方一侧或两侧，垂直敷设时宜围绕被伴管均匀对称敷设。
4.4.4.7 当主管伴热，支管不伴热时，支管上第一个切断阀应予伴热。 4.4.4.8 用18#镀锌铁丝将伴热蒸汽管捆扎在被伴热管上，捆扎间距为1-1.5m，当被伴管直径较大时，捆扎镀锌铁丝的直径应适当加粗。
4.4.4.9 当被伴热管的材质为不锈钢时，为防止不同材质之间的接触腐蚀，在捆扎处需加3mm厚的石棉板作为垫层。
4.4.4.10 除能自然补偿外，伴管直管段应每隔30-40m设一个补偿器，补偿器可采用U型、Ω型或螺旋缠绕型。
4.4.4.11 从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。
4.4.4.12 为了增加传热效果，防止被伴热管内介质凝固而堵塞管道，需在伴管内的两侧涂抹导热胶泥，导热胶泥应按其说明书所示的方法使用。 4.4.5 管道支、吊架安装
4.4.5.1 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，与管子接触良好。
4.4.5.2 固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。在无补偿位置，有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。
4.4.5.3 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，保温层不得妨碍热位移。
4.4.5.4 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
4.4.5.5 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉烧穿现象。
4.4.5.6 管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支、吊架形式、材质和位置。碳钢支架不得直接与不锈钢管接触，中间应衬以胶皮或石棉橡胶板。 4.4.6 静电接地安装。
4.4.6.1 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。
4.4.6.2 管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。
4.4.6.3 有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。
4.4.6.4 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。
4.4.6.5 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。 5 夹套管施工
5.1 苯酐装置夹套管工程量大，施工难度高。夹套管的安装应组织专人专班，精心施工。
5.2 夹套管的预制和安装工作除应遵循第四节和第六节的有关要求外，还应注意以下一些问题：
5.2.1 内管上的焊缝均不能被夹套管覆盖，以备焊缝处产生泄漏时便于检查。焊缝处的结构详见图5-1。
图5-1 夹套管焊缝结构图
5.2.2 内管与夹套之间不能加定位块，其端头密封采用定心环焊接密封。 5.2.3 在套管上开孔应事先进行，并认真打磨处理。外管套入前，内管应先进行共检，确认施工完毕。
5.2.4 弯头处两段夹套之间的连接宜按下图5-2所示的方法施工。
图5-2 弯头加热的典型结构
5.2.5 为了尽可能减少不被夹套覆盖的面积，内管的异径管必须采用如图5-3所示的方法使其缩短，它主要用于泵进、出口管及调节阀进、出口管等。
5.2.6 被夹套的内管上压力计接管、温度计接口以及小的支管的连接可以采用如图5-4所示的方法。
图5-4
5.2.7 在三通、弯头、异径管以及法兰等处内管裸露的部分也要涂上导热胶泥，并将两段夹套管之间的跨接管尽可能地埋入导热胶泥中。
5.2.8 被夹套的水平工艺管上的取样口及导淋口需按图5-5所示的方法施工。 5.2.9 夹套侧不能进行水压试验，可以在装置进行试运转时用蒸汽进行热试，以试验内管及夹套之间的严密性。 5.2.10 内管应逐根进行下列内容检查：
a、壁厚应均匀，不允许使用薄厚不均的管子。 b、管子表面应无麻坑、凹陷、重皮、裂纹等缺陷。 c、有锈蚀现象的管子不得使用。
5.2.11 内管与外管间应保证同轴度，其偏差不得超过3mm。 5.2.12 夹套管预制阶段应留有调整段，调整段需经实测实量制作。 5.3 夹套管施工的改进建议
根据我们以往施工夹套管的经验，针对其使用时用易出现的几个问题，我公司现有如下施工建议：
5.3.1 定心环厚度薄，易使内、外焊缝产生粘连，为此，建议增大定心环厚度，使其δ≥15mm，以增加强度，保证焊接。
5.3.2 夹套间的连接管厚多采取跨接伴热的型式，实践证明，这种型式的伴热效果并不十分理想，为此，建议改跨接为缠绕方式伴热，以保证伴热效果（如图5-2）。
5.3.3 对于
苯酐装置焊接工程量大，材料种类较多，焊接难度大，质量要求高。因此，必须严格执行方案规定的技术要求和焊接工艺。 6.1 焊材选用（见表6-1）
焊材选用表
6.2 焊接工艺程序
6.3 焊接方法选择
工艺管道对焊全部采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；承插焊全部采用手工电弧焊。不锈钢管道对接焊时，采用管内充氩保护。 6.4 焊接技术要求
6.4.1 焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，合格后方可上岗操作。
6.4.2 严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。 6.4.3 焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。
6.4.4 当施工现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行焊接。 a、雨、雪天； b、风速超过8m/s c、环境温度在5℃以下。
当环境湿度超过90%时，应停止进行焊接作业。 6.4.5 焊前准备
6.4.5.1 焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。焊丝表面亦应进行清理。
6.4.5.2 定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。
6.4.5.3 定位焊应采取与正式焊相同的工艺。定位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。
6.4.5.4 预热可按《焊接工艺评定》规定进行，但当环境温度低于0℃时，不锈钢低于5℃时，所有管子均应适当进行焊前预热，预热温度以80℃左右为宜。 6.4.5.5 合金钢法兰与碳钢管或管件组对施焊前均应预热，预热温度100℃～150℃左右。
6.4.5.6 加热可采用电加热，石油液化气或其它燃油喷灯。预热范围为焊缝两侧各不小于75mm内，应保证焊件温度均匀、稳定。 6.4.6 焊接工艺要求
6.4.6.1 焊接应严格按焊接工艺指导书进行。
6.4.6.2 焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
6.4.6.3 不锈钢管焊接时，应在焊口两侧各50mm范围内涂上防护膏，白垩粉或石灰粉，以防止熔合性飞溅损伤管子表面。
6.4.6.4 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 6.4.6.5 对于大口径的管子焊口宜采取双人对称焊接，以减少变形。
6.4.6.6 大口径管子（24″以上）的焊接可采用手工电弧焊打底盖面，并从内面进行封底焊，但其固定焊口仍应氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。封底焊后应将焊渣、药皮、飞溅处理干净，办理管线清理记录。 6.4.6.7 焊前预热和焊后热处理
6.4.6.7.1 对于高压过热蒸汽管道焊口，由于其管道介质温度高，压力大，且管道材质均为20G钢，因此应进行焊前预热和焊后后热，预热温度150℃左右，后热温度150-200℃，测温用测温笔监测，加热用液化石油气进行。
6.4.7.2 在进行水平管道加热时，焊口两侧各500mm处应垫以支撑，以免在长时间的高温操作下管道发生变形。当进行垂直管道焊口热处理时，先在焊口下部上好管卡，然后用倒链或其它工具拉起，以免升温后管道负荷使焊口变形。 6.4.7.3 对焊接阀门的焊口进行加热时，应使阀门处于开启状态。阀门焊口可用火焰加热的方法进行热处理，但恒温时间应适当缩短。
6.4.7.4 法兰焊口加热时，缠绕式垫片和金属环型垫片应取下，阀门应尽量拆下，以免过热损坏。
6.4.7.5 焊口加热应作好测温和温度控制工作，并作好记录。
6.4.7.6 焊口加热工作必须与管道施工密切配合，对已处理过的焊口要及时进行明确的标记，防止遗漏和重复处理。 6.5 焊接检验 6.5.1 外观检查
6.5.1.1 焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。无裂纹、未溶合、气孔、溶合性飞油、烧穿、未焊透，焊边缘与母材圆滑过渡，咬边应符合规范要求。
6.5.1.2 外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方确认。 6.5.1.3 典型焊缝缺陷见下图（图6-1）
焊道与基底金属之间欠熔合 （b）相邻焊道间欠熔合 （a）侧壁欠熔合
仅一侧底部未填满 底部未填满 （c）因内部未对准而渗透不全 （d）焊口渗透不全
根部焊缝熔合到两边内表面
但根心稍低于管子内表面 (c)切口 （渗透不全）
（a）凹根表面（上吸）
（g）过渡外加固
图6-1 典型的焊缝缺陷
6.5.2 无损检测
6.5.2.1 苯酐装置无损检验方法和验收标准按GB3323-87执行。 6.5.2.2 无损检测的比例遵照设计文件要求执行。 6.5.2.3 无损检验时间要求
射线探伤、超声波伤应在焊后24小时后进行，着色渗透及磁粉探伤应在焊后48小时进行。
6.5.2.4 当抽样检查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步检验。
a、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一时间同一批焊缝，如果这两道合格，则应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
b、如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应现再检查该焊工同期同批焊缝两道，当再次检验的焊缝均合格时，则可认为检验所代表的一批焊缝合格。
c、当再次检验又出现不合格时，应对该焊工同期同批焊缝进行全部检验，该焊工需重新考试合格后上岗。
注：同期同批焊缝指一个阶段内同一条线的焊缝。
6.5.2.5 不合格焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修并重新探伤。同一焊缝返修次数不得超过两次。 6.5.3 焊口返修 6.5.3.1 表面缺陷返修
6.5.3.1.1 表面缺陷可用打磨方法消除。
6.5.3.1.2 打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。
6.5.3.1.3 表面缺陷修复后应进行表面打磨，并进行磁粉探伤或着色探伤。 6.5.3.2 内部缺陷的修复
6.5.3.2.1 根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。
6.5.3.2.2 焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤。 7 管道压力试验
7.1 管道试压应按设计院提供的《管段特性表》选择试验介质和压力。 7.2 试验介质应符合表7-1的要求
7.3 当环境温度低于5℃时，应考虑采取防冻措施。 7.4 盲板厚度的计算式见下: t = D t：最小厚度 D：管子内径 S：板材允许压力 p：测试压力 7.5 盲板最小厚度选择见下表
盲板最小厚度选配表
表7-2
7.6 试压前的准备工作
7.6.1 根据工艺流程图和配管图，绘制“试压系统图”，试压系统图中应详细说明和注明试压方法、介质、试验压力、参与试压的管线和设备，临时盲板的位置，压力表位置、排气点、压力注入口和排放口。
7.6.2 管线上的仪表件，调节阀、转子流量计、安全阀、防爆板、孔板、文丘里管，经校正的表盘等不应参加试压的应拆下，另加临时盲板或短节代替。 7.6.3 止回阀应拆下代以短节或将阀蕊抽出。 7.6.4 试压用压力表在周检期内。 7.7 管线试压
7.7.1 试压时应分别逐步升压，每次升压至少停留3分钟，以便试压期间压力表平衡，并待检查无漏后继续升压。当达到试验压力后，应按下列时间进行检查。 液压试验 保持压力不少于15分钟； 气压试验 保持压力不少于30分钟。
7.7.2 为防止管道被抽成真空，应注意把各处的排气阀打开，降压速度不宜太快。 7.7.3 在系统中凡是加临时盲板、垫片之处，必须挂牌作明显标记，便于复原。 7.7.4 管道压力试验原则上同设备分开，但为了现场工作方法，减少盲板装拆工作量，也可结合部分静止设备一起试压。试验压力的数值应与设备核实，并符合设备设计要求。
7.7.5 管道试压不得随意超压，当试验时间较长，温度变化较大时，应随时监控试验压力的变化，防止因介质膨胀造成管内超压而发生事故。
7.7.6 管道试压时应先升至试验压力进行强度检查，合格后降至设计压力进行严密性检查。
7.7.7 管道系统水压强度和严密度试验结束后，应立即排尽管内存水，并结合下道工序的需要拆除临时盲板、临时支架、临时短管及其它试验用临时设施。 8 管道吹洗
8.1 吹洗前的准备工作。 8.1.1 关闭系统内所有阀门。
8.1.2 根据管内介质流向及管线系统情况，绘制吹扫系统图。 8.1.3 根据系统图加设临时进、排放口。
8.1.4 拆除系统内孔板、喷嘴、滤网、安全阀、节流阀及止回阀蕊等，用临时短管代替。
8.1.5 将系统内所有设备预先隔离。 8.2 吹洗的一般规定
8.2.1 系统吹洗应先干管后支管。
8.2.2 一般吹扫气流速度不少于20m/s，冲洗水速度不小于1.5m/s，压力不得超过设计压力。
8.2.3 吹洗时，管道的脏物不得进入设备，吹洗的脏物一般也不应进入其它管道系统。
8.2.4 系统吹洗的介质需经过设备时，应先将设备入口管段吹洗干净后，才能通过该设备。
8.2.5 吹洗系统外的设备管道必须与吹洗系统隔离。不得作为系统连通使用。 8.2.6 吹扫时应用木锤反复敲打管道死角处，使杂物彻底被吹净。
8.2.7 对不能吹洗或吹洗后可能留存脏物、杂物的管道，应用其它方法补充清理。 8.2.8 吹扫应用干燥空气，冲洗采用洁净水，不锈钢管道冲洗水中氯离子含量不超过40ppm。 8.2.9 吹洗合格标准
8.2.10 空气吹扫：5分钟无明显的铁锈、尘土、水份及其它脏物即为合格。或根据专家指导，现场确定合格标准。 9 安全技术措施
9.1 施工现场应合理布局，做到文明施工。
9.2 预制管道应有足够的刚度，现场运输、吊装应平稳，防止变形。 9.3 管道施焊不得随意在管路上引弧或熄弧。
9.4 管道试压时，特别是压力较高的管道，升压过程中不得敲击管道。 9.5 试压时发现漏点，应卸压放水后返修，不得带压修复。
9.6 吹洗时，应防止管内吹出物体击伤施工人员和设备，排放口应避开道路、操作场地及其他人员和设备比较集中的地方。 9.7 施工人员必须持有有效的安全操作许可证。
9.8 现场操作应符合国家有关安全操作规程和公司《安全操作手册》的规定。 9.9 参加施工的全体人员必须经过安全教育，且通过考核。 9.10 对参加登高等特殊作业的人员必须经体检合格方可作业。
9.11 严格遵守厂方的防火规定，消防器具必须配置齐全。并有有效的防火措施，任何地方动火均需办理动火证。
9.12 与生产单位取得联系，由生产单位指派专人进行监护，并负责生产物料分析。如遇排出物料和大气中易燃、易爆、有毒介质浓度超过允许标准，应及时通知施工单位，并采取有效措施，确保施工人员的安全。
9.13 在易燃、易爆环境中施工，电焊机用的手把软线、接地线应绝缘良好，就近接地。严禁接地线接在石油化工生产设备、管道及与之相连的钢结构上。 9.14 在易燃易爆生产设备、管道上动火时，应编制安全措施。在设备、管道所
有出入口加设法兰盖或盲板隔离，严禁只用阀门隔断，并经置换、吹扫、清洗、分析合格，方可动火。
9.15 现场平面布置应符合安全防火规定和保证消防道路的畅通。 9.16 液压试验的环境温度应在5℃以上。
9.17 试压用压力表不得少于2块，安装在易观察到的系统最高处和最低处。 9.18 气压试验时，试验现场应加设围栏和警告牌。
9.19 试压用临时法兰盖、盲板的厚度应符合试压要求，法兰及法兰盖上的螺栓应上齐、拧紧。盲板的加入处应作出标记，以便试压后按照系统图逐场拆除。 9.20 管道压力试验中，如有异常响动、压力下降等情况，应立即停止试验，查明原因。
9.21 进入现场必须戴安全帽，登高作业系安全带，穿防滑鞋，并按正确方法使用安全用具。
10 劳动力配置：见表10-1
工艺管道施工劳动力配置一览表
11 施工组织措施
11.1 施工前将分别编制如下施工技术方案或交底 a、夹套管施工方案； b、蒸汽透平配管技术交底； c、吹扫、试压方案 11.2 单线图预处理
管道安装和预制应对单线图进行管道预制分段处理，并在单线图上标注出焊
口号和探伤比例及其它要求。 11.3 技术培训
11.3.1 组织焊工进行适当性练习，尤其是316L等钢种。
11.3.2 组织管工进行配管知识和单线图的学习，使其能胜任本工程的工作。 11.3.3 编制配管施工手册，发放到每个工人手中，以方便现场施工。 12 工机具及手段材料计划 12.1 工机具计划
工机具一览表
表12-1
12.2 技术措施用料
13 检验计量器具配备表