钢筋厂作业指导书
钢筋加工作业指导书
1 目的
明确钢筋加工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导钢筋加工作业，使作业人员能够规范施工，确保钢筋加工质量，确保操作人员人身安全。
2 适用范围
本作业书适用于钢筋加工作业。
1） 钢筋的除锈
a) 加工方法
b) 钢筋均清除油污和锤打剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调节器调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或喷砂等方法处理。
c) 2.1.2注意事项及质量要求
d) 如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已经伤蚀截面时，降级使用或不用，带有蜂窝状锈迹时不得使用。
2） 钢筋的调直
梁体用Ⅰ级钢筋下料前必须调直，未调直的Ⅰ级钢筋不得使用于梁体内。
a) 加工方法，对局部曲折，弯曲或成盘的钢筋加以调直。使用卷扬机拉直或调直机调直。
b) 注意事项及质量要求，钢筋在加工弯制前先调直，当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为应满足规范规定。
3） 钢筋的切割
a) 加工方法
——钢筋弯曲成型前，根据配料长度截取钢筋，通常宜用钢筋
切断机，在缺乏设备时，用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm的钢筋）。
——在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时
向主管工艺技术人员反映，妥善处理；钢筋断口不得有起
弯现象； 钢筋切断检查标准见表2.2—1。
b) 注意事项及质量要求
将同规格的钢筋根据不同长度搭配、统筹下料；一般先断长料，后断短料，尽量减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸的挡板。切断过程中如发现有劈裂、缩径或严重弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马踪形或起弯现象，钢筋长度偏差不大于±10mm。
4) 钢筋的弯曲成型
a) 加工方法
钢筋的弯曲成型用弯曲机完成，螺旋筋成形：小直径的螺旋筋可用手摇滚筒完成；较粗的钢筋（Ф16～36mm），可在弯曲机工作盘上安设一个型钢握成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱之间的距离，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工弯成所需的螺旋形钢筋。
——设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准
弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如图2.2-2至2.2-5所示。
图2.2-4 弯起钢筋 图2.2-5 钢筋末端弯钩
1弯钩的○ 有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，
弯曲直径dm≥2.5d，钩端应留有≥3d 的直线段（图2.2-2）。 2○ 受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端采用直角形弯钩，
钩端的直线段长度≥3d，直钩的弯曲直径dm≥5d（图2.2-3）。 3○ 弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10倍
（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图2.2-4）。
4○ 使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端带有弯钩（半圆形、直角形
或斜弯钩）（图2.2-5）；弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度为箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。 ——钢筋弯制时先试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，
过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时停止制作并向主管技术人员反映，查出原因正确处理； ——弯制钢筋时，当钢筋直径≥20mm时，每次最多不超过2根；
钢筋直径≤12mm时不超过5根。
——箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；
——预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其
中；水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm。
——钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，
并做好防锈蚀和污染。
b) 注意事项及质量要求
钢筋弯曲时将各弯曲点位置划出，划线尺寸根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线在工作台上进行，第一根钢筋弯曲成型后，与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状准确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋边长±5mm。
钢筋截切及成型允许偏差应满足规范规定，检验合格后出厂，钢筋成型检查标准见表2.2—2。
5) 钢筋的连接
a) 钢筋闪光对焊连结
闪光对焊是将两根钢筋安放成对接形式，利用焊接电流通过两钢筋接触点产生的电阻热，使金属熔化产生飞溅形成闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法，是电阻焊的一种，焊接工艺符合《钢筋焊接及验收规程》。冬期钢筋的闪光对焊安排在棚内进行，焊接时的环境气温不低于0℃。当环境温度低于-5℃条件下施焊时必须采用预热闪光对焊。钢筋提前运入车间，焊后的钢筋待完全冷却后才能运往棚外。
——对焊机采用连续闪光焊，焊接参数包括闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度及变压器级次等。闪光流量取8-10mm；闪光速度开始接近于0，然后约1mm/s，终止时约1.5-2.0 mm/s；顶锻留量取4-6.5mm；顶锻速度开始的0.1S将钢筋压缩2-3mm，然后断电并以6 mm/s的速度继续顶锻至结束；顶锻压力足以将全部的熔化金属从接头内挤出；调伸长取值对Ⅱ级钢为1.0-1.5d，直径小取较大值；钢筋级别高或直径大
的其所用变压器级次也要高。
—— 焊接参数：
a 闪光留量与闪光速度:闪光留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。闪光留量的选择，确保闪光结束时，钢筋端部都能均匀加热，并达到足够的温度。闪光留量的取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和另加8mm；预热闪光焊为8-10mm；闪光—预热—闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时严重压伤部分之和，二次闪光为8-10mm（直径大的钢筋取大值）。闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5-2mm/s。钢筋越粗，所需闪光留量越大，闪光速度则随之降低。
b 顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力:顶锻留量的选择，确保钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。顶锻留量取4-6.5mm，级别高或直径大的钢筋取大值。顶锻速度越大越好，特别是在顶锻开始的0.1秒内，将钢筋压缩2-3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电，并以6mm/s的速度继续顶锻至终止。顶锻压力随钢筋直径增大而增加，并将全部的融化金属从接头挤出，而且还要使临近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。
c 调伸长度:调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。
调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，既要保证接头区域获得均匀加热，又要保证钢筋顶锻时不发生旁弯。调伸长度取值：Ⅰ级钢筋为0.75-1.0d，Ⅱ级钢筋为0.75-1.0d（d为钢筋直径）；直径小的钢筋取较大的系数值。
d 变压器级次:钢筋级别高或直径大，变压器级次要高。焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次；当电压降低5％左右时，需提高变压器级次1级。
——操作工艺流程：
a检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→试件送检→确定焊接参数→钢筋焊接→质量检验→现场按标准要求取样试
验。
b 连续闪光焊焊接操作：通电后，借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸起部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光对焊。
c预热闪光焊焊接操作：在接通焊接电源并施加一定的压力的情况下，使两钢筋端交替接触和分开。或者引起断续闪光（指闪光预热法）而实现预热。待达到预热程度时，随即转入闪光和顶锻过程。
d 焊接前先检查焊机各部件的接地情况，调整好变压器级次，选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，方可工作。
e 钢筋断头保持顺直，范围内的铁锈、污物清除干净，两边钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。如果钢筋断面不够平整，可在开始时增加一次闪光，闪平端部。
f 焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。
g在钢筋焊接生产中，操作过程的各个环节要密切配合，以保证焊接质量。若出现异常现象或焊接缺陷时必须立即查找原因并清除，详见表2.2-3
表2.2-3 出现异常现象或焊接缺陷处理措施
h 钢筋焊接接头外观必须符合下列规定：
接头周缘留有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面无明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度小于4ｏ，接头轴线的偏移小于0.1d，并小于2mm。
i 焊接后的钢筋经接头冷弯和抗拉强度试验后方能使用。 j 焊接接头熔接良好，完全焊透，表面无伤痕及裂缝。
k 焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为保证焊接质量，必须检查既定的焊接参数，焊工预先焊接两组试件进行冷弯试验，合格后方可投入批量生产。 l 在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉力试验，三个作冷弯试验，抽样办法按JGJ18—2003
标准中的规定办理。
m 焊接接头检查标准见表2.2—4。
表2.2—4 焊接接头检查标准