油田抽油机变频节能控制柜—产品介绍 概述：
目前，全国各大油田均进入了二次、三次开采阶段，开采难度高，设备自动化运行程度低，大马拉小车的现象时有发生，导致油田作业人员工作劳动强度大。由于油田机采井抽油机是一种大惯量变化负载，所采用的拖动设备是三相异步电动机，普遍存在效率低，不便调参，上下冲程速度分别不可调，功率因数低等弊端。
针对以上问题，我公司专门研制了本装置是结合油田油井运行工况和变频节能的技术开发而成，当油井产液量发生变化时，产能跟踪中央微控制器采用双32位计算机控制，装置将迅速自动跟踪调参，始终保持油井的最高产量、最节能的方式运行，完全解决油田生产中的以上问题，大大降低了工人的劳动强度、降低生产成本，实现随心所欲控制单井原油产量及吨油耗电等油田的经济运营，自动化运行，主要体现在以下几方面：
节能原理：
调速节能
油田抽油机属泵类负载，当油井井下供液不充足、产液量变小时，抽油机负载发生了变化，形成了大马拉小车的工况运行，白白的浪费掉大量的电能，就其耗电功率P∝m3 ，如果调整转速m满足最佳冲次及上下冲程速度，若转速m为一半额定转速，则其耗电仅为电机额定功率的1/8，即若抽油机电机额定功率为100KW，则在一半转速时其电机耗电仅用12.5KW，省电87.5%，效果惊人。
自动动态调功节能
1、当产能跟踪中央微控制器监测到油井产液量较大，井下供液充足，装置将自动提高原来油井的冲次在最高速度最高产量工况下运行，以实现油田的增产目的。
2、当产能跟踪中央微控制器监测到油井产液量下降，井下供液能力变小时，控制装置以匹配的速度自适应电动机的载荷，自动改变加在电动机上的端电压，保证电动机在最小电流、最低电压即最小功率状态下运行，始终保持油井的最高产量、最节能的方式下运行。 动态调参供采平衡控制节能
当产能跟踪中央微控制器监测到油井无产液量时，空抽时，装置将自动停止抽油机的运行，节约不必要的电能损耗，等待有液后再自动起动抽油机运行，实现了油井原油生产每个工况的自动调参运行，产液量多时抽油机冲次高，产液量低时抽油机冲次低的的全闭环动态无级调参运行，实现了供采平衡控制，稳产、高效节能运行。
零启动、软起动功能：
由于电机全压启动时，启动电流等于（3-7）倍于额定电流，因此通常在带载电机启动时，会对电机和供电电网造成严重的冲击，导致对电网容量要求过高，而且启动时对设备产生的大电流和震动对设备极为不利；采用本控制装置的零启动、软启动功能将会使启动电流远远低于额定电流，实现电机真正意义上的软启动，达到了节能的目的，减少了对电网的冲击，且实现了电网增容效果，同时延长了设备使用寿命及维修周期，减少设备维修费用。
动态功率因数补偿功能：
控制装置具有功率因数补偿功能，可取代原有的控制柜启动器、补偿器，使系统趋向一体化，
电机功率因数COS∮＞0.95以上，从而实现了把供电电路上的电能都用来做有功功率，减小了无功功率的损耗，减小了线损，改善了电网，增加了装机容量，达到了节能的目的。
能量回馈功能/制动单元功能（选配）：
抽油机在下冲程运行时，往往由于配重不够平衡，抽油机会工作在发电状态，本装置的能量回馈单元会将此部份的电能，逆变成交流50Hz，与电源电网同步、同相，同步过零，同相位馈送回电网，实现了节能效果，并取得了电网增容改造的结果。
增产、增效的原理：
基于液体提升泵的原理可知，降低抽油机柱塞泵下冲程速度可提高液体在泵内的充盈系数，提高上冲程速度可减少提升过程中液体在泵内的漏失系数。本控制装置可任意分别设定抽油机的上、下冲程的速度，同时可自动的调整抽油机的最佳运行冲次，以适应油井井下原油液面的变化，使抽油机随时工作在最高产量、最佳运行状态，以达到增产、增效的目的。
性能特点:
1、采用矢量控制变频器，抽油机专用软件；
2、冲次自动根据油井供液能力，自动跟踪调参，其范围变比可达1：400，冲次为2-60秒；
3、采用最新技术方案，抽油机在下冲程时，停止供电，用势能运行，即能控功能节能；下冲程时的势能取代了原下冲程时由电网供电的电能。
4、抽油机电动机发电状态时，变频器输出制动力矩，防止过压。
5、综合节电率10%-55%，或提高单位时间产量10%以上；
6、软启动功能，降低电网载荷冲击，可降低变压器装机容量50%以上；
7、动态功率因数补偿功能，最高功率因数COS∮>0.95；
8、可延长抽油机检泵周期，提高机采井注塞泵的使用寿命；
9、保护功能齐全，过电压、过电流、欠电压、过负载限制、过热、智能测试等；
10、全电脑控制，多种运行模式，操作简单，通讯方便，可实现无人职守、中央监控（选配）；
11、广泛适用于各种地域、环境、地层结构的油井，已在中石油、中石化多个油田普遍应用。
12、操作简单，使用方便，可以分别调整抽油机上下冲程各自的冲次速度。