中安联合煤化有限责任公司朱集西煤矿 选煤厂产品仓钢型平台滑模专项施工方案
编 审
制： 核：
淮北市第二建筑安装有限责任公司
第一章 工程概况
一、工程概况 朱集西煤矿选煤厂产品仓工程， 产品仓筒身为钢筋混凝土结构， 储仓高度 48.7m，总高度 64.7m，筒仓内径 25m，储仓共分四个分别为 A、B、C、D，筒 壁壁厚:筒仓上部 6.3m～43m 为 350mm，下部-2m～6.3m 为 500mm，储仓工程筒 壁采用现浇钢型平台滑模进行现浇混凝土施工。 二、编制依据 1、朱集西煤矿选煤厂产品仓工程项目的施工图纸。 2、我公司以往的施工经验、施工能力、技术装备和生产调配能力。 3、 《建筑施工手册》2003年9月编写组第四版 4、 《滑升模板施工及安全规范》 5、 《液压滑动模板施工技术规范》 （GBJ113-87） 6、 《滑升模板》ESBN7-112-00230-3/TU.166 7、 《建筑结构荷载规范》GB50009-2001 8、 《滑升模板工程技术规范》GB50113-2005 9、 《液压滑动模板施工安全技术规程》 （JGJ65-89） 10、 《滑动液压提升机》 （JT80-91） 11、 《建筑施工计算手册》 三、施工要求 1、 施工时必须严格按设计要求施工， 必须严格遵守相关的施工技术规范及 质量验收标准。 2、 本工程仓壁采用滑动模板施工, 施工时必须严格遵守 《液压滑动模板施 工技术规范》 （GBJ113-87）和《液压滑动模板施工安全技术规程》 （JGJ65-89） 。 3、 仓体垂直偏差为仓高的1/1000， 总偏差值不应大于50MM， 宽度不允许产 生负偏差。
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第二章 施工管理目标及组织配置
一、工程施工目标 （一）工程质量目标：达到国家《建筑工程施工质量验收统一标准》 （GB50300—2001）合格标准。 （二）施工进度目标 根据基础工程施工进度，我公司计划于 2013 年 8 月 15 日开始组 装滑模， 2013 年 12 月 31 日完，施工日历天数 135 天。 （三）安全施工目标 1、杜绝重大伤亡事故，轻伤事故频率控制在 2‰内。 2、彻底杜绝火灾、触电事故的发生。 3、严格按 JGJ59-99 标准执行，各级安全检查评分达到 90 分以上。 二、组织机构 本工程我们将严格实施 “项目管理” ， 我公司组建滑模负责项目的具体施 工管理工作，滑模施工负责人将对筒仓的垂直度、扭转度及文明施工全面负 责。滑模班子成员各负其责。
第三章 施工准备
一、技术准备 1、 公司组织本工程滑模施工技术人员认真学习相关技术规范、 标准、 工艺 规程，熟悉图纸。 2、 根据工程的结构、 施工特征以及现场施工环境和气候条件等编制该专项 滑模施工方案。 3、 对参加滑模施工的人员进行安全和技术培训， 使其了解滑模的施工特点， 熟悉施工要素和操作规程，加强作业班组的
技术素质，对作业班组分级进行详 细的安全技术交底。
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二、滑模机械设备准备 根据滑模施工所用的施工机具、设备的要求和数量以及施工进度的安排， 确保施工机具按期进场。 1、滑模设备检修： （1）液压控制台：试运行使其正常; （2）千斤顶空载爬行试验使其行程达到一致； （3）油管、针形阀进行耐油试验。 2、新购材料及设备改造 （1）新购槽钢针对本工程按图纸制作围圈、加固。 （2）按图纸要求根据圆仓壁厚调配选用合适宽度的提升架（门架） 。 （3）针对本工程按照图纸要求购16#槽钢加工辐射梁。 （4）现场必须有一台备用发电机。 （因滑模施工是二十四小时连续性施工， 以避免因停电使滑模粘模造成工程质量问题）
第四章 施工总体方案
一、施工方案的选择 为了确保本工程施工工期、 质量和安全要求， 同时结合本工程的实际情况， 综合考虑了以往的施工经验，本工程储仓采用滑模施工现浇钢筋混凝土仓壁。 本工程滑模施工方案比常规倒模施工方案相比主要有以下优点： 1、液压滑模一次组装成形就可以施工到设计标高，不用重复支模，不搭 设脚手架，可节省大量的周转材料和场地。在规定的条件下和规定的使用期限 内，能够充分满足预期的安全性和耐久性。 2、 液压滑模是连续绑扎钢筋， 连续浇筑混凝土， 连续滑升， 可减少施工缝， 保证构筑物的整体性，质量容易得到保证。 3、液压滑模工序比较简单，连续作业，施工速度快。 4、操作平台牢固可靠，交叉作业少，施工安全可靠。 5、机械化程度高，劳动强度低。
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二、滑模施工方法 以人为本，安全第一，为了确保本工程安全生产，文明施工。考虑到施工 工期、质量和安全要求，故在选择方案时，应充分考虑以下几点： 方案一：滑模结束后安装 在滑模组装完之后，采用陋形平台，进行筒壁滑模，正常滑升同时在标高 40.85 m 处，在筒壁竖筋上取一点，作为牛腿相对应的位置，操水平，并绑扎 内外圈环筋， 保持水平， 作为预留牛腿孔洞的不平位置并放置孔洞预埋木盒子 60 个， （木盒子大小为高 0.18 m 宽 0.20 m 长 0.33 m） ，预埋在筒壁一圈并 均匀分布，待滑模滑升至筒壁标高 40.85 m 时，停止砼浇筑，滑模在继续滑 升 42 m 脱模停滑，把制作好的钢牛腿放入预留的孔洞内并加固，然后把再地 面制作好的中心盘以十字形相对应安装四根辐射梁拉好拉杆及花篮螺丝， 采用 塔吊把中心盘和四根辐射梁吊放在筒壁内安装好的钢牛腿上， 并焊接好再用塔 吊把其他的辐射梁一根一根的吊放到所放的位置上安装好， 以此例推， 放完为 止，最后在所有辐射梁之上辅满
木板进行搭架以及封顶工作。 方案二：做完漏斗底板安装 待漏斗环梁做好之后， 把中心盘放在漏斗平台处制作好， 放至中心点， 再 把所有辐射梁依次安装好， 一端用螺栓与中心盘鼓圈连接， 另一端与组装门架 时的内上中固焊接， 然后进行滑升， 滑升至 40.85 m 处， 按拆掉所有的内模板， 内围圈鸎下加固及所有钢托， 在一周门架平均分布十个点， 在每个点相邻的两 个门架横梁内侧放一根制作好的背靠背槽钢， 然后采用十个五吨手拉葫芦， 上 头挂在焊在门架上的槽钢上， 下头挂在辐射梁上， 再用割枪割开内上加固与门 架连接的所有焊缝， 然后用十个人拉着十个葫芦以同样的速度往下降， 直至把 整个辐射梁降至预先放置好的钢牛腿上， 并焊接加固好， 最后在辅设木板、 搭 设钢管架子，进行封顶工作。 1、煤仓顶板的结构设计，力求做到结构要安全可靠使用滑模托带，造价经 济合理。
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2、在规定的条件下和规定的使用期限内，能够充分满足预期的安全性和 耐久性。 3、选用材料时，力求做到常见通用、可周转利用，便于保养维修。 4、结构选型时，力求做到受力明确，构造措施到位，便于检查验收。 5、 滑模装置的制作还必须符合 《滑升模板施工及安全规范》 、 《滑升模板》 ESBN7-112-00230-3/TU.166、 《建筑结构荷载规范》 GB50009-2001、 《建筑工程 模板施工手册》检查标准要求。 6、依据《滑升模板》ESBN7-112-00230-3/TU.166，同时结合本工程的实 际情况，综合考虑了以往的施工经验，决定采用以下滑模施工设计方案： （1）施工方案： 煤仓工程使用钢型平台滑模施工，在标高-2.00m 处（基础底板）安装滑 模装置，进行钢型平台滑模施工，滑模滑升至 6.30m 处（仓底板底面） ，停止 浇筑混凝土进行空滑脱模， 进行仓底板施工； 仓底板施工完成后进行改模及组 装钢型平台完成后继续滑升至 40.85m 处（顶板环梁下底面 300mm）停止浇筑 混凝土， 进行空滑脱模， 将钢平台辐射梁安全降至梁支托上安装固定好， 拆除 煤仓筒壁的滑模装置，土建方施工煤仓顶板环梁及顶板结构。 （2） 本滑模工程在环梁漏斗以下采用柔性滑模， 环梁漏斗以上采用刚性平 台滑模环梁及顶板部分施工： （3）利用滑模平台进行筒仓顶部施工。 （4）筒仓顶部施工应分层次浇筑，第 1 层砼浇筑完 3 天后，进行大梁第 2 层砼浇筑在第 1、2 层砼具有一定承载能力时，再进行大梁砼及顶板砼浇筑。 （5）在梁、顶板有足够强度，完全能承载自身荷载时，进行顶板以上部分 施工。 （6）顶板砼强度达到拆模要求时，进行拆除模板及支模的钢管，拆除钢型 平台（辐射梁）
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第五章 滑模施工系统设计
一、滑升模板系统 滑升模板系统包括模板、围圈、提升架，其作用是根据已知图示尺寸和 结构特点组成成型结构，用于混凝土成型。其在滑升时，承受新浇混凝土的 侧压力和模板与混凝土之间的摩阻力，并将荷载传递给支承杆。模板系统的 设计应符合结构成型要求，还必须保证足够的强度和刚度，并适应滑升各个 阶段结构的变化要求便于调整。 1、模板：滑动模板应具有通用性、耐磨性、拼缝紧密、装拆方便和足 够的刚度。本工程模板全部采用全新的钢模板，规格有 GB3012、GB2012、 GB1512、GB1012，滑模筒模拼装以 GB3012 为主，根据仓壁周长配置。异形 角模及模数不符时，采用 50×50×5 的角钢现场加工制作。 2、围圈 ①围圈承受的荷载有以下内容： 垂直荷载应包括模板的重量和模板滑动时的摩阻力；当操作平台直接支 承在围圈上时，并应包括操作平台的自重和操作平台上的施工荷载。 水平荷载应包括混凝土的侧压力；当操作平台直接支承在围圈上时，还 应包括操作平台的重量和操作平台上的施工荷载所产生的水平分力。 ②设计围圈时应符合下列规定： 围圈截面尺寸应根据计算确定，上、下围圈的间距为 700mm，上围圈距 模板上口的距离不宜大于 250mm；围圈在转角处设计成刚性节点；固定式围 圈接头采用等刚度型钢连接；在施工荷载作用下，两个提升架之间围圈的垂 直与水平方向的变形不应大于跨度的 L/500。 ③钢围圈的计算可按三跨连续梁支承在提升架上考虑， 计算跨度等于提升 架的间距。由于混凝土轮圈依次浇筑，作用在围圈上的荷载并非均布于各跨， 可按最不利情况， 近似地取荷载仅布置于两跨考虑。 又由于围圈同时受到水平 和垂直荷载的作用， 因此要按受双向弯曲的连续梁考虑。 内外、 上下所布置的 围圈用[10 能满足施工要求。根据现场变化和需要，内外上下围圈外处各增加
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一道[10 加固。 3、提升架：提升架又称门架，提升架的主要作用是防止模板侧向变形， 在滑升过程中将全部垂直荷载传递给千斤顶，并通过千斤顶传递给支撑杆， 把模板系统和操作平台系统组成一整体，因此提升架必须有足够的刚度，在 上部荷载作用下，其立柱的侧向变形应不大于 2mm。 提升架的设计根据《滑动模板工程技术规范》 （GB50113-2005）中规定的 设计荷载取值，并根据工艺条件确定提升架几何尺寸。一般情况下，提升架 立柱验算最不利情况下的荷载，计算下围圈处的挠度值不应大于 2mm。通过 计算，提升架立柱采用[14，横梁用双排[12 能满足施工要求。 模板系统中，模板与围圈的主要受力作用是承
受混凝土的侧压力，混凝 土侧压力的大小与混凝土容重、浇筑速度、振捣方式、入模的冲击力等因素 有关。 4、三者的组装 提升架的形式一般“开” ， 立柱[14b，横梁双排[12，立柱与横梁采用焊 接， “门”字形提升架布置在仓壁上；围圈采用[10，接头对焊。根据计算及工 程特点以及千斤顶的配置型号，提升架布置间为 1.40m，钢模板采用 U 型卡连 接，与围圈用铁丝捆绑后调整到适合规范的倾斜度。 二、操作平台系统 操作平台采用内、外三脚架结构布置方式，内平台设计宽度为 2.0m，主 要材料由[8、 [6.3 槽钢和 L50 角钢组成，三脚架可满足 250Kg/m 的线载荷； 在提升架内侧挂 Φ 14 拉杆（辐射式拉杆）与中心盘相连，以防止平台受力后 提升架根部水平位移和仓壁变形， 用花篮螺栓调节松紧； 外平台采用外挑三脚 架，平台宽 2.0m，主要材料由[8、 [6.3 槽钢组成，整个内外平台制作采用焊 接及螺栓连接，内、外平台上部设置防护栏杆，内外平台下挂设内外吊栏，平 台板及吊栏板用 5 ㎝木板铺设并挂设安全网， 便于施工人员进行混凝土壁的修 饰或修整。 三、液压提升系统 该系统由控制台、 液压油管及千斤顶组成,它是液压滑升施工的动力装置。
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控制台可选用江都滑模配套设备厂设备,控制千斤顶容量 300 台。油管选用Φ 16×4 米做主管、Φ 8×4 米做支管,均为高压钢丝编织网胶皮管。 四、支承杆 采用非工具式支承杆,支承杆采用υ 48 钢管制作安装。 根据滑模组装部位 情况，下端易垫小钢板。在支承杆焊接时应按规定焊牢固、磨光。如有油污应 及时清除干净。 如在滑升过程中出现失稳、 变曲等情况， 要检查原因， 即时处理。 （1）千斤顶和支承杆最小计算。 [P]=
a.40.E.J K ( L0 +95)
式中[P]一单根支承杆承载力（KN） a－ 工作条件系数，取 0.7 E－ 支承杆弹性模量（KN/cm）2.06×104 j－ 支承杆截面惯性距（cm）1.918 k－ 安全系数，取 2.5 L－ 支承杆脱空长度（设计 50cm） （2）单个千斤顶允许承载为额定承载力 1/2[P 顶]＝60/2＝30KN。 （3）千斤顶数量支撑杆的最少数量可按下式计算： 总垂直荷载为： 模板系统： （1）提升架 56（个）×85（kg/个）＝4760kg （2）围圈 380m×8（kg/m）=3040kg （3）加固 380m×8（kg/m）＝3040kg （4）钢型平台：25000kg （5）内外吊架 112×12（kg/个）＝1344kg （6）外平台 56 个×28（kg/个）＝1568kg （7）护栏：112 个×5（kg/m）＝560kg （8）千斤顶：56 个×25(kg/个)＝1400kg （9）钢模板约 9000kg 合计：49712kg
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操作平台施工荷载 （1）30 人×70 个 kg＝2100kg （2）液压设备、电焊机、振动棒、工具等约：5000kg （3）材料约：15000kg 合计：22100kg 模板与混凝土
摩擦阻力约为：55600kg 承受垂直载荷 N＝127412kg≈1248KN （GYD-60项）工程承载力为30KN n= 以上式推算出本滑模施工采用42台 “GYD－60” 型液压滚珠式千斤顶满足施 工要求，考虑到在施工过程中不可预见的因素，在本滑模施工中采用56台“GYD －60”型液压滚珠式千斤顶。 （以上计算及配置均以一个筒仓为例） 液压提升系统的基本设备（一个圆仓）
分项工程 一个圆仓 直径（m） 25 高度（m） 43 GYD-60 型 千斤顶（台） 56 提升架设置 （榀） 56 操作平台形式 内外挑三角架 96 个
1248 ≈42台 (GYD - 60)30
GYD-60 滚珠式液压千斤顶参数
技术项目 额定工作压力 工作起重量 最大起重量 行程 外形尺寸 质量 适用支承杆 安装尺寸 单位 Mpa KN KN mm mm ㎏ mm mm 8 30 60 ≥20 160×160×430 26 Ф 48×3.5 钢管 4-Ф 17 120×120 型号及参数
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五、平台组装及试压 1、滑模采取现场组装，先在基础上弹出提升架位置，安设提升架，并组装 内围圈、外围圈，然后安设主桁架及辐射桁架，用水平尺逐个校正调平。绑扎 钢筋，安设支承钢筋，并将避雷引下线焊通后，画出外筒体边线（按设计筒壁 尺寸） ，然后安装钢模板，从转角处开始向两边安装，剩下不足安装一个标准模 板时，再根据实际需要的尺寸用50×5角钢和2MM的钢板加工成所需要的模板。 安装时，模板上口小，下口大，单面倾斜宽度宜为模板高度的2‰～5‰,模板高 1/2处的净间距与结构截面等宽。为满足截面尺寸严格符合设计要求,模板与模 板间用U型卡连接，模板与围檩用特制螺杆挂接。 安装支承杆及千斤顶，应用水平尺逐个校正找平，必要时加垫薄铁片，然 后紧固连接螺栓。第一层插入千斤顶的支承杆，其长度有2.0M、4.0M、6.0M， 依次穿入千斤顶，滑升期间支承杆为3M或6M，支承杆应错开，在同一标高接头 数量不大于25%。提升架所有螺栓均应上紧，并应检查两遍，以防止螺栓松动， 引起提升架变形，造成筒体失圆。 输油管线安装在平台板下，安装好后，关闭千斤顶针形阀开动油泵、油路 接头的耐压表。 平台安装完毕后，应总体进行一次复查，如发现有不符合要求（偏中、失 圆、截面尺寸大小、垂直偏差等）应进行二次校正，校正后再进行复查，直到 符合要求为止。 2、平台组装顺序: ①调整内外架子到适宜标高以利操作。 ②吊入组装好的花鼓筒并垫至所需高度。 ③分布钢圈于架子上。 ④布置辐射拉杆及内平台（内挑三角架）螺栓联接。 ⑤安装提升架。 ⑥安装平台拉杆,均布张拉,使平台起拱50～100cm。 ⑦安装模板系统并调整平台中心与仓体中心重合。
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⑧安装机、电、液压系统。 ⑨安装安全网。 ⑩平台试压:平台组装好之
后使平台悬空,对平台进行布荷试压,试压总荷 载为50t,并张拉导索(近20t施力于平台)。 荷载用水泥代替。 之后进行偏荷试压, 即先卸去一半荷载,后观察、 整理试验数据(沉降量、 位移及各联接点工作状态), 对平台的可靠性进行鉴定。
3、滑模组装允许偏差
内容 模板结构轴线与相应结构轴线位置 围檩偏差 提升架的垂直偏差 水平方向 垂直方向 平面内 平面外 上口 下口 允许偏差（mm） 3 3 3 3 2 5 -1 2 5 5 5
安装千斤顶的提升架横梁相对标高偏差 考虑倾斜后模板尺寸偏差 提升架平面内 提升架平面外 圆模直径、方模边长的偏差
六、滑模施工流程及要求 （一）滑模设备检修 1、液压控制台：试运行使其正常。 2、千斤顶空载爬行试验使其行程达到一致。 3、油管、针形阀进行耐油试验。 （二）滑模装置的组装 安装提升架——安装内外围圈——绑扎竖向钢筋和提升横梁以下的水平 钢筋——安装模板——安装操作平台及内吊架——安装液压提升系统——检 查、试验插入支承杆——安装外吊架及安全网。 （三）平台上物料的堆放
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平台上物料的堆放应满足以下要求： 1、平台上物料的堆放不应太多，且应均匀堆放。 2、提升平台上人员不能集中在某一个地方，应分散。 3、空滑期间平台上不能堆放物料，施工人员尽量减少。 （四）滑模施工 滑模施工分初升、正常滑升和停滑三个阶段，进入正常滑升后如需暂停 滑升（如停水、停电或风力在六级以上等） ，则需采取停滑措施。 1、初滑升 滑模组装完毕、检查质量符合标准、准备工作就绪后，开始初滑,初滑浇 混凝土应比模板上口低，分层浇筑，每层约200mm，浇完提升1～2个行程。对 模板系统、 提升系统、 垂直运输系统进行全面检查， 发现异常， 应及时处理好。 当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即底层混凝土强度达到0.3-0.35Mpa时， 即可进行试升工作。 (混凝土出模后应不坍落，又不被模板带起时,用手指按 压可见指痕， 砂浆又不粘手指） ， 初升阶段的混凝土浇筑工作应在3小时内完成。 即可进行滑升； 滑升阶段一次可提升200～300mm。 内外脚手架应兜底满挂安全 网，并绑扎牢固。 2、正常滑升 完成初滑阶段工作， 并对设备进行全面检查后，进行正常滑升。在绑扎好 竖向和横向钢筋，安装好预埋铁件或预留孔洞后，浇一层混凝土，滑升一次， 每次滑升250mm，依次连续浇筑，连续提升。采用间歇提升制，提升速度＞10 厘米/小时。正常气温下，每次提升模板的时间，应控制在1小时左右，当天气 炎热或因某种原因混凝土浇筑一圈时间较长时， 应加快滑升速度， 在中途增加 提升l～2个行程。每昼
夜滑升高度控制在3～4m左右为宜。提升时，必须让千 斤顶充分进油和排油，以保证千斤顶顶升高度基本一致。每爬到5个行程(约 1500mm)，应检查一次千斤顶高度，各千斤顶的相对高差大于40mm，相邻两个 提升架上千斤顶的相对高差大于20mm时， 要进行单个调平处理， 待全部调平后， 再行全部提升。 如气温较高， 混凝土出模强度大于0.4Mpa时， 将影响滑模提升， 应视具体情况加添缓凝剂，以降低混凝土出模强度，以利滑升。 3、停滑及处理措施
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滑模施工期间，因暴雨以及其它原因必须停止施工时，应按规定采取停 滑措施。 ①混凝土浇至同一水平面。 ②最后一层混凝土浇筑完后四小时内，每隔半小时提升模板l～2个行程， 直到最上面混凝土已经凝固， 不再与模板粘结。 但模板最大滑空量不得大于模 板全高的二分之一， 对平台上的设备作好防雨防雷措施， 放下吊笼并收紧滑道。 ③继续滑升时，应将钢筋及模板上的残余混凝土清理干净，并将混凝土 表面凿毛冲净， 并对滑升系统进行一次全面检查， 用原配合比减半石子进行第 一层浇筑，后用原配合比进行浇筑。 4、滑升过程中平台偏差的纠正 滑升中，由于以下原因容易造成水平位移和扭转。 ①操作平台上荷载分布不均匀，使支承杆负荷不一，造成结构向荷载大 的方向倾斜。 ②各千斤顶上升不同步，使操作平台不能同水平上升。 ③操作平台结构刚度差，使平台水平度难以控制。 ④混凝土浇筑时，入模起止点不对称，发生偏移。 ⑤支承杆布置不当或不垂直，以及模板受风力或水平外力影响。 在滑升过程中，每浇筑一层应用垂球检查一次，发现倾斜和扭转，应即 时采取措施予以纠正。纠正措施为： 1)倾斜不大时，移动平台上堆放材料堆放在高处，使平台产生反向位移， 以纠正倾斜。 2)改变混凝土浇捣方向，使平台反向扭动，以纠正轻度扭转。 3)在千斤顶底座垫斜垫铁，使千斤顶及承重钢筋略微倾斜后滑升，使平 台复位。复位后取掉斜垫铁，使千斤顶及承重钢筋复位，再正常滑升。 4)调整千斤顶的爬升高度，使平台向一个方向倾斜，滑升几个提升高度， 使平台归位。 5)调整千斤顶，使其先后顶升，以调正平台的倾斜或扭转。 5、空滑施工措施 空滑施工时，应对支承杆进行加固，其方法是：用直径大于 20 ㎜的钢筋并
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焊在支承杆滑空段上，且深入混凝土 30 ㎜；用直径大于υ 14 钢筋将支承杆与 筒壁筋连接起来。 （五）钢筋制作与安装 钢筋制作由钢筋加工车间根据加工单进行,然后运至现场绑扎。滑模施工 中的钢筋绑扎是随绑扎、 随浇筑、 随滑升,因此在钢筋施工中应注意以下
事项: 1)环筋不大于 7 米，竖筋不长于 6 米为宜。 2)钢筋应错开接头绑扎 25%，塔接长度不少于 40d，或按设计要求。 3)竖筋绑扎应按设计间距或根数沿周边均布， 提升架处可根据实际情况放 大间距尺寸，筋若有增减应四周均布增减。 4)为保证钢筋保护层厚度,在内外模内侧，1.5 米间距分布设置一根长 500mm 的 30 钢筋挂勾。 （六）混凝土施工工艺 混凝土采用 10～30mm 粒径碎石(钢筋密集部位采用 5～15mm 粒径)、中砂、 425#普通硅酸盐水泥配制。水泥初凝时间不小于 2 小时,终凝时间不大于 5 小 时。 水灰比不大于 0.5， 坍落度为 30～50mm， 8～10 小时强度控制在 0.5—1MPa 范围，水泥用量不大于 450kg/m3，掺加木钙素减水剂和密糖类缓凝剂。混凝 土通过机动翻斗车运至吊笼， 由吊笼吊至操作平台集料斗,然后用手推车入模。 混凝土应严格执行分层浇筑、 分层捣实制度， 各层混凝土浇筑厚度应保持一致， 不得出现高低不平现象。 每个浇筑层一般取 300mm,可在 250～350mm 之间调节。 各层的时间间隔不宜过长， 以保证上下层混凝土正常结合。 混凝土应均匀倒入 模中， 以免引起模板变形。 各层的混凝土的浇筑方向应经常适当地变动， 以配 合纠偏纠扭。 且宜先浇背阳面后浇朝阳面， 以降低因温差影响引起的中心偏移。 混凝土振捣采用插入式振动棒， 操作时棒头不应与钢筋、 支承杆及模板过久接 触,插入下层混凝土深 50～100mm。浇捣混凝土前应先将下层表面的杂物、液 压管路漏的油污和松散的石子清除干净。滑升速度严格按出模强度 0.2～ 0.7MPa 控制。 班次滑升高度按以下计算作参考。 先决条件:12 小时工作制， A=12 小时。混凝土达到 0.5—1MPa 强度时间，预计 T=10 小时。支承杆实际荷载 P=1221kg 时。安全系数 K=1.5。每班滑升速度(米/班)V≤1024P、T、K=102× 21221×10×1.5=2.34m/班。
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应以砼出模强度作为浇筑砼和滑升速度的依据， 一般情况下， 每天滑升高 度应大于 2500mm，每小时应大于 100mm，因仓壁为高耸构筑物，出模强度在 0.3～0.35Mpa 为宜。必须分层均为按顺、逆时针交替交圈浇筑，每层在同一 水平面上。每层浇筑厚度为 200～300mm，各层间隔时间应不大于砼的初凝时 间（相当于砼达 0.35KN/㎝贯入阻力值） 。当间隔时间超过时，对接茬处应按 施工缝的要求处理。砼振捣时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板，振 捣器应插入前一层砼内，但深度不宜超过 50mm，在模板滑升过程中，不得振 捣砼。砼出模时应及时修饰，表面不平时用方木拍实刮平，用抹子压光抹平。 砼出模后必须及时进行养护，建议采用养护液。 七、预留孔洞及预埋件的施工 滑升前，将
所有预埋预留工作统计详尽，列出表格，注明标高、部位、预 埋预留品种、规格，如平面位置较复杂，应事先在滑模平台上做好标志，凡有 埋件和洞口之处均挂牌标示， 自下而上标明埋件代号、 尺寸和标高， 按照表格 查验各种预埋件、 预留孔是否已准备妥当； 预埋预留由专人负责， 需凿出的预 埋件一旦出模立即凿出， 注意找准位置再进行， 以免影响塔壁外观， 预留洞口 两侧混凝土需对称浇筑。 预留洞口采用直接埋入法：门、窗、洞口模板宽度应小于滑升模板上口宽 度10㎜，并于结构钢筋固定牢靠。 八、滑模拆除 （一）拆除要求 1、滑模装置拆除，在拆除前必须明确拆除的内容、方法、程序、使用的 机械设备、安全措施及指挥人员的职责等。 2、滑模装置拆除必须组织专业施工人员，并指定专人负责统一指挥。 3、凡参加拆除工作的必须是经过技术培训的施工人员，不得中途随意更 换作业人员。 4、拆除中使用的垂直运输设备和机具，必须经检查合格后方可使用。 5、滑模装置拆除前应检查各支撑点埋设件牢固情况，以及作业人员上下 走道是否安全可靠。 当拆除工作利用施工结构作为支撑点时， 对结构混凝土强 度的要求应经验算确定，且不低于 15Mpa。
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6、拆除前应在地面设置警戒线，专人负责防止其他人进入。 （二）具体操作
1、仓壁滑模结束后，将辐射梁钢型平台进行降至钢牛腿上并加固安 装好后，空滑进行拆除滑模装置。 2、作业一律在白天，设备、材料均由塔吊运输，严禁向下投仍。 3、雷雨天、雾或风力＞6 级不得作业。
4、用塔吊吊起中心盘，将拉杆上花篮螺丝松开并取下将中心盘连同拉杆 调至地面分解。 5、将提升架分为 5 个 1 组由跑到口开始割开围圈、加固，取开模板，用 塔吊吊住两端提升架，调平塔吊受力后用割枪将支撑杆逐个倒退割离。 6、待人员退至安全处后，指挥塔吊吊至地面分解。 十、施工允许偏差、施工测量机水平控制 （1）施工允许偏差
序号 1 2 3 4 5 6 7 直径 壁厚 扭转 垂直度 标高 预埋件位置 预埋钢筋及门窗预埋位置 项目 允许偏差 不大于 1‰，且不大于 40 ±10-5 任意 3000 ㎜高上的相对扭转值不大于 40 不大于‰，且不大于 50 ±30 20 15
（2）施工测量及水平控制 A、施工测量 仓中心偏差采用激光经纬仪检测。经纬仪放置位于仓体底部的地下室内， 在滑升平台上中心位置设一接收靶， 接收激光信号， 以检测中心偏移， 平台每 提升一次检测一次。 仓垂直偏差在仓外测试， 用激光经纬仪检测纵横轴线偏移。
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主仓体扭转检测。 在东、 南两方向各设一测试点， 观测平台上标志点与仓体上
的固定标志点的扭转距离， 每天检测两次。 要注意纠正仓体扭转， 因它直接影 响仓体的垂直偏差。仓体高度测量实行“一天一操平、一米一刻记、十米一标 记、 三十米一校核” 检测制度。 即:一天一操平:每天定时间用水平仪对滑升平 台及支承杆标高操平一次。一米一刻记:根据操平的标高，以米为单位用锯条 刻记在支承杆上。十米一标记:用钢尺丈量塔体的垂直高度，每十米用明显标 记标于塔体上。三十米一校核:每三十米高度以±0.000m 为依据校核一次标 高。仓体沉降观测:每增高十米，标高检测一次。
序号 1 2 项目 操作平台水平度 垂直度 方法 标志法 垂球法 九宫格测耙 备注
B、水平控制 采用限位卡控制法，在提升架上方的支承杆上设置限位卡，距离以一个提 升高度或一次控制高度为准，一般为 25-30 ㎝，在千斤顶行程一致。
第六章 安全技术 一、施工现场 1、必须做好“三通一平” 。 2、仓壁四周 10000 ㎜应设警戒标志。 二、操作平台 钢平台焊接可靠，铺板平整、严密、防滑、可靠，内外吊架应挂满安 全网。 三、垂直运输设备 塔吊在施工前应作安全检查， 操作司机必须持证上岗， 施工人员上下， 应设置可靠楼梯，并挂满安全网。 四、动力及照明用电
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1、应设置双回路或备用电源，电压 380V 及 220V。 2、设置紧急断电装置及明显标志。 3、零线接地可靠。 五、通讯与信号 上下间用对讲机联系，用电铃作信号指示。联络不清、信号不明，控 制台及垂直运输司机不能启动。 六、防雷防火 1、操作平台的最高点，安装临时接闪器，与接地体相连，接地电阻 不得大于 10Ω 。 2、垂直运输设备及人梯应与防雷装置的引下线相连。 3、雷雨时，所有高空作业人员应下到地面，人体不能接触防雷装置。 4、操作平台上设置两只专用消防灭火器。 七、施工操作 1、开始滑升前应进行一次全面安全技术检查。 （1）进行一次全面安全技术检查： （2）应与建设单位联系，在滑升期间不能停电、停水。如必须停水电 在两小时以上，必须在 24 小时之前通知。 （3）随时与有关部门联系，提前做好防冻防六级以上大风措施。 2、严禁超速滑升。 3、经常检查 检查钢筋预埋件是否挂模板、检查砼是否有蜂窝、麻面，是否拉裂及 坍落， 千斤顶是否同步， 中心是否偏移等， 基本要求如下： 每班抄平一次， 各千斤的相对高度≯40 ㎜相邻两个千斤顶的相对高度≯20 ㎜，用操作平 台倾斜法纠偏时，其颁应控制在 1%以内。 4、施工时，应对支承杆进行加固处理。 （1）空滑施工时，应对支承杆进行加固处理。
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（2） 模板应每隔一定时间提升一个千斤顶行
程， 直至模板与混凝土在 粘结为止，但模板的最大滑空量不得大于 1/2。 （3） 六级以上大风时， 应对支承杆进行加固并用 6 根风绳将平台对称 拉紧固定。 （4）再次施工时，按照施工缝常规处理方法处理。 （5） 滑空施工时， 应对支承杆进行加固， 其方法是： 用直径大于 20mm 的钢筋并焊接在支承杆滑空段上，且深入混凝土 300mm；用直径大于 14 钢筋将支承杆与仓筋连接起来。
第七章 质量控制措施
一、质量保证措施 1、滑模工程是一个特殊的施工过程，技术性专业性很强，多工种交叉同时 作业的工作，为确保该工程的质量，除按上述措施执行外，在管理上尚应专人 负责、明确责任。在工作作风上应严谨、踏实，不允许有任何模棱两可的态度。 对主要操作人员安排工作要定人定岗定位定范围，同时制定严格的奖罚措施， 以保证质量和施工的顺利进行。 2、对技术要求、操作要点、细部处理以文字或图表进行书面交底，配合作 业单下达到施工班组，把工作重点放在班组。 3、做好施工纪录并设立专职人员负责施工技术资料整理和签证工作。 4、保证施工人员，加强劳动纪律，严格交接班制度，滑升过程中各种人员 不能脱岗，以确保工程质量和工期。 5、建立筒体滑升制度 （1）滑升条件的检查在滑升之前，必须检查如下滑升条件是否符合要求： a、所有工作的千斤顶都处于正常工作状态，如有故障的千斤顶、某些液压 元件都应更换修复。 b、 （300mm）砼浇捣完毕时，才可以提升。 c、在滑升模板的下中砼应满足出模强度的要求。
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d、拆除一切滑升障碍物：各种施工材料、工具及其他附件设备是否分散堆 放或布置到指定位置，保证施工操作平台荷载均匀分布。 e、 施工操作平台与地面相联系的各种绳索、 管线等都已放松或留有足够的 余量，否则不予提升。 （2）初滑升 严格按照初滑要求（详见有关章节）检验与评定砼的凝结状态，观察和检 查液压系统和模板系统的整个施工操作平台上的工作情况。 （3）正常滑升 a、掌握好滑升时间。 b、每次滑升前都应检查和排除一切滑升障碍。 c、控制好滑升速度及砼浇筑厚度。 d、滑升时，如果发现油压超过正常滑升油压的 1-2 倍时，还不能使全部千 斤顶升起，模板提升不动，就应及时停止滑升，找出原因并采取措施，以免出 现重大工程质量与安全事故。 e、滑升中，必须保证施工操作平台的水平度。 f、每滑升一次，应进行必要的检查和滑升纪录，每滑升一米高度时，都应 进行一次全面检查，发现问题及时处理。 （4）停滑 a、停滑前砼浇筑应在同一个水平面上。 b、模板每隔一定时间，提
升一个行程，直到模板与砼不再粘结为止 c、每次停滑时，都应将模板清理，涂刷油或隔离剂。 d、对水平施工缝，应认真处理砼表面，以保证继续浇捣的砼粘结质量。 二、平台扭偏纠防措施 （一）中心偏差预防措施 保持平台水平,荷载布置均匀,以使各支承杆受力均匀,防止超荷作业而失 稳引起平台漂移。保持模板的垂直度,防止模板侧向力不匀而使平台漂移。平 台提升时,扒杆以不使用或使用时力不超过 200kg 为宜,防止扒杆推力引起平
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台漂移。纠偏过程中应考虑日照温差引起的中心偏移因素,以防止纠偏过激。 （二）中心偏差纠正措施 在中心偏向的一方,四分之一周长范围内的千斤顶先提升若干行程(一般 每偏差 5mm 提高两个行程),然后同时提升各千斤顶,使其平台倾斜提升,靠其 下推力使平台回复。在中心偏向一方顶紧内模,放松外模,另一方则相反,予以 提升平台、 靠模板作用于塔壁上的反力回复平台。 调节丝杆在提升过程中跟踪 顶紧,边提边纠。 （三）平台扭转控制预防措施 1、固定内模板设防扭刀片。 2、滑动模板对称安装。 3、模板系统设主体剪刀撑。 4、支承杆及时进行剪刀撑加固。 5、扒杆使用时对中起吊。 （四）平台扭转纠正措施 1、顺着扭转方向浇捣混凝土,借助振动反力纠扭。 2、割开部分支承杆,使其各千斤顶组倾斜作业达到纠扭目的,但应慎重使 用此法。 3、用倒链拉入混凝土内,进行施加外力纠扭,此法在不得已时方可使用。 4、纠扭程度至模板垂直提升即可,不得纠至起始位置,以防出现左右扭曲 现象。
第八章 施工进度计划及工期保证措施
为确保工程施工总工期和各阶段工期目标的实现，必须具有行之有效、切 实可行的保证措施。各工种的紧密配合是工期保证的前提。可靠的工艺工序安 排、工艺流程安排、工期计划控制的目标管理是工期保证的关键。 一、滑模施工进度计划安排 滑模混凝土浇筑从 2013 年 8 月 15 日开始，2013 年 12 月 31 日结束。混
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凝土总方量约 5200m3。 二、工期保证措施 建立完善的计划保证体系是掌握施工主动权，控制施工生产局面，保证工 程进度的关键一环。将根据施工总进度计划制详细的专项进度计划。 三、施工进度计划详见附图（附图一） 四、滑模施工技术交底提要 1、采取双班制，每天二十四小时连续作业。早七点、晚七点换班。 2、进行两次施工交底，第一次在组装前将所有班组长招集一起明确各种 工作任务、完成时间、质量要求，协调问题。第二组再组装完，滑升以前，招 集所有工种人员参加进行交底，明确纪律和工作方法，宣读各工种要点。 3、保证施工人数，加强劳动纪律，
严格交接班制度，滑升过程没有值班 人员批准，任何人不得脱岗。 4、设置总指挥，并且每班有管理人员值班。 5、平台上设置可避雷装置，接地可靠，电源设漏电保护装置。 6、各工种作业人应服从滑模人员指挥。 7、砂、石、水泥、钢筋在开滑前全部到位。 8、所有施工人员准备雨衣。 9、当有雷电时，所有人员下到地面，并不得触摸防雷装置。
第九章 质量检查及验收
1、 按偏差允许标准及有关规范、 规定进行跟班质检， 质检员有一票否决权。 2、砼试块：每一工作班不少于一组。 3、每提升 1000 ㎜至少检查一次垂直度，每次开滑前检查一次半径。 4、在每次模板提升后，应立即检查出模砼有无坍落、拉裂和蜂窝、麻面 等，发现问题应及时处理。 5、按《混凝土结构工程施工及验收规范》 （GBJ50204-92） 、 《滑动模板工 程技术规范》 （GB50113－2005）要求进行工程验收。
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第十章 钢型平台承载力 计 算 书
1 计算依据的规范和规程 1.1 《建筑结构荷载规范》(GB 50009-2001) 1.2 《混凝土结构设计规范》(GB 50010--2002) 1.3 《建筑抗震设计规范》(GB 50011--2001) 1.4 《钢结构设计规范》(GB 50017--2003) 1.5 《冷弯薄壁型钢结构技术规范》(GB 50018-2002) 2 计算参数 2.1 结构构件的重要性系数 γ0=1.0 2.2 混凝土容重 γc ＝ 25.00kN/m3 2.3 钢材容重 γs ＝ 78.50kN/m3 2.4 程序自动计算梁自重; 支座弯矩调幅系数: 1; 不考虑活荷载不利布置 3 几何信息 3.1 支座信息: 左端 铰支，右端 铰支 3.2 截面信息 截面编号：1 普通槽钢 高度 H=140(mm); 宽度 B=65(mm); 腹板厚 tw=8.5(mm); 翼缘厚 t=10(mm) 钢材类型:Q235; 抗拉抗压强度 f=215(MPa); 抗剪强度 fv=125(MPa); 屈服强度 fy=235(MPa); 弹性模量 E=2.06e+005(MPa) 3.3 梁几何信息 跨号 跨度(mm) 截面号 布置方向 1 9000 1 0度
4 荷载信息(kN,kN*m,kN/m,mm) 4.1 恒荷载 跨号 荷载类型 荷载大小 参数 a 24 参数 b
1 1
满跨均布荷载 满跨均布荷载
2 0.19746 (自重荷载)
5 计算结果(kN,kN*m,mm) 符号说明及单位: M:弯矩, M+:正包络弯矩, M-:负包络弯矩, kN*m; Q:剪力, Q+:正包络剪力, Q-:负包络剪力, kN; θ:转角, 弧度; f:标准值组合下挠度, f+:正包络挠度, f-:负包络挠度, mm; σ:强度应力, σw:整体稳定应力, MPa; As:纵筋配筋面积, mm2 Asv:箍筋配筋面积, 按照截面中给定的箍筋间距和箍筋肢数换算, mm2 5.1 各荷载标准值下杆端内力 5.1.1 恒荷载 跨号 转角 θ 右端转角 θ 1 -0.020066 0.020066 0.0000 0.0000 8.2405 -8.2405 左端弯矩 M 右端弯矩 M 左端剪力 Q 右端剪力 Q 左端
5.2 各杆件组合内力及内力包络值 5.2.1 杆件 1 5.2.1.1 荷载组合 1: 1.2*恒+1.4*活 M 13.91 8.11 Q -4.94 -7.42 f 33.5081 0.00 0.00 9.89 -9.89 0.0000 18.2604 33.5081 43.5384 47.0289 43.5384 7.42 4.9
4 2.47 0.00 -2.47 8.11 13.91 17.38 18.54 17.38
18.2604
0.0000
5.2.1.2 荷载组合 2: 1*恒+1.4*活
25
M 11.59 6.76 Q -4.12 -6.18 f 33.5081
0.00 0.00 8.24 -8.24 0.0000
6.76
11.59
14.49
15.45
14.49
6.18
4.12
2.06
0.00
-2.06
18.2604
33.5081
43.5384
47.0289
43.5384
18.2604
0.0000
5.2.1.3 荷载组合 3: 1.35*恒 M 15.64 9.13 Q -5.56 -8.34 f 33.5081 0.00 0.00 11.12 -11.12 0.0000 18.2604 33.5081 43.5384 47.0289 43.5384 8.34 5.56 2.78 0.00 -2.78 9.13 15.64 19.56 20.86 19.56
18.2604
0.0000
5.2.1.4 荷载组合 4: 1.2*恒+1.4*活+0.84*风+1.26*积灰+1.4*施工 M 13.91 8.11 Q -4.94 -7.42 f 33.5081 0.00 0.00 9.89 -9.89 0.0000 18.2604 33.5081 43.5384 47.0289 43.5384 7.42 4.94 2.47 0.00 -2.47 8.11 13.91 17.38 18.54 17.38
18.2604
0.0000
5.2.1.5 荷载组合 5: 1.2*恒+0.84*风+1.4*雪+1.26*积灰+1.4*施工 M 13.91 8.11 Q -4.94 -7.42 f 33.5081 0.00 0.00 9.89 -9.89 0.0000 18.2604 33.5081 43.5384 47.0289 43.5384 7.42 4.94 2.47 0.00 -2.47 8.11 13.91 17.38 18.54 17.38
18.2604
0.0000
26
5.2.1.6 内力包络值及应力/配筋: M0.00 0.00 σ 0.00 0.00 σw 0.00 0.00 M+ 15.64 9.13 σ 127.55 74.40 σw 133.93 78.12 Q-5.56 -8.34 τ 9.30 13.95 Q+ 0.00 0.00 τ 0.00 0.00 f0.0000 0.0000 f+ 33.5081 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 -11.12 0.00 18.60 11.12 0.00 18.60 0.00 0.0000 0.0000 0.0000 18.2604 33.5081 43.5384 47.0289 43.5384 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 13.95 9.30 4.65 0.00 0.00 8.34 5.56 2.78 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 4.65 0.00 0.00 0.00 0.00 -2.78 78.12 133.93 167.41 178.57 167.41 74.40 127.55 159.44 170.06 159.44 9.13 15.64 19.56 20.86 19.56 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
18.2604
0.0000
最大负应力 σ=0.00 ≤ 215.00(MPa) 最大负稳定应力 σw=0.00 ≤ 215.00(MPa)
27
最大正应力 σ=170.06 ≤ 215.00(MPa) 最大正稳定应力 σw=178.57 ≤ 215.00(MPa) 最大负剪应力 τ=18.60 ≤ 125.00(MPa) 最大正剪应力 τ=18.60 ≤ 125.00(MPa) 最大负挠度 f=-0.00 = l/-1.#J(mm) 最大正挠度 f=47.03 = l/159.48(mm) =========================TAsd 结构设计软件连续梁 L-1 计算书结束 ========================= ------------------------------| | | | | 构件：L1 日期： 时间： | | | 简支梁设计 | |
----------------------------------- 设计信息 ----钢梁钢材：Q235 梁跨度(m)：9 梁平面外计算长度(m)： 0.000 钢梁截面：普通热轧槽钢: [16 容许挠度限值[υ ]: l/180 = 41.667 (mm) 强度计算净截面系数：1.000 计算梁截面自重作用: 计算 ----- 设计依据 ----《建筑结构荷载规范》（GB 50009-2001） 28
《钢结构设计规范》（GB 50017-2003） ----- 简支梁作用与验算 ----1、截面特性计算 A =2.5150e-003; Xc =1.7500e-002; Yc =8.0000e-002; Ix =9.3450e-006; Iy =8.3400e-007; ix =6.1000e-002; iy =1.8200e-002; W1x=1.1680e-004; W2x=1.1680e-004; W1y=4.7600e-005; W2y=1.7600e-005; 2、简支梁自重作用计算 梁自重荷载作用计算: 简支梁自重
(KN): G =1.4807e+000; 自重作用折算梁上均布线荷(KN/m) p=1.9743e-001; 3、梁上恒载作用 荷载编号 荷载类型 荷载值 1 荷载参数 1 荷载参数 2 荷载值 2 1 1 1.75 0.00 0.00 0.00
4、单工况荷载标准值作用支座反力 (压为正,单位：KN) △ 恒载标准值支座反力 左支座反力 Rd1=7.303, 右支座反力 Rd2=7.303 5、梁上各断面内力计算结果 △ 组合 1：1.2 恒+1.4 活 断面号 ： 1 0.000 8.763 8 2 5.021 7.303 9 3 9.129 5.842 10 29 4 12.324 4.382 11 5 14.606 2.921 12 6 15.975 1.461 13 7 16.431 0.000
弯矩(kN.m)： 剪力(kN) ： 断面号 ：
弯矩(kN.m)： 15.975 剪力(kN) ： -1.461
14.606 -2.921
12.324 -4.382
9.129 -5.842
5.021 -7.303
0.000 -8.763
△ 组合 2：1.35 恒+0.7*1.4 活 断面号 ： 1 0.000 9.859 8 2 5.648 8.216 9 16.431 -3.286 3 10.270 6.573 10 13.864 -4.929 4 13.864 4.929 11 10.270 -6.573 5 16.431 3.286 12 5.648 -8.216 6 17.972 1.643 13 0.000 -9.859 7 18.485 0.000
弯矩(kN.m)： 剪力(kN) ： 断面号 ：
弯矩(kN.m)： 17.972 剪力(kN) ： -1.643 6、简支梁截面强度验算
简支梁最大正弯矩(kN.m)：18.485 (组合：2; 断面：7) 强度计算最大应力(N/mm2)：150.729
断面号
：
1 0.000 7.303 8
2 4.184 6.086 9 12.171 -2.434
3 7.607 4.869 10 10.270 -3.651
4 10.270 3.651 11 7.607 -4.869
5 12.171 2.434 12 4.184 -6.086
6 13.312 1.217 13 0.000 -7.303
7 13.693 0.000
弯矩(kN.m)： 剪力(kN) ： 断面号 ：
弯矩(kN.m)： 13.312 剪力(kN) ： -1.217 简支梁挠度计算结果: 断面号 ： 1 0.000 8
2 10.895 9 36.017
3 20.967 10 29.521
4 29.521 11 20.967
5 36.017 12 10.895
6 40.069 13 0.000
7 41.446
挠度值(mm)： 断面号 ：
挠度值(mm)： 40.069 最大挠度所在截面: 7
计算最大挠度: 41.446(mm)
根据以上两个软件的计算结果综合分析： 单根辐射梁可承受的最大均布荷 载为 18.1KN，滑模施工钢型平台共设 112 根辐射梁，可承受的最大均布荷载 为 1737KN,而仓顶混凝土平台的总荷载约为 3600KN。考虑到安全起见,施工时 拟分三次浇注,每次荷载不超过 1200KN,待混凝土强度达到设计强度的 70%后, 再施工下一段混凝土的施工。 特别建议： 我公司根据多年施工的经验， 对本设计筒仓仓顶梁板结构的施 工提出如下建议：
（1）筒壁之上环形梁第一次浇筑混凝土高度不超过 1∕3 环形梁高度； （2） 仓顶梁板结构中的框架梁的第一次浇筑混凝土高度不得超过框架梁高 度的 1／3；
31
（3） 当先浇筑环形梁及框架梁的混凝土强度等级达到设计强度等级的 70% 后，方可进行第二（三）次混凝土的浇筑； （4）对施工缝的处理：在混凝土浇筑之前，先将设计强度等级 C30 的混凝 土（去掉碎石后的砂浆）虚铺一层，以利于混凝土之间的粘结。 （5） 浇筑仓顶梁板结构中的混凝土框架梁时， 须特别注意出现混凝土振动 棒过震现象。 以防止因冲击荷载过大， 从而可能引发钢型平台挠度加大， 出现 安全事故隐患。 产品仓顶圆锥壳支模架搭设平台设计： 仓顶刚性平台荷载计算书 1、仓顶锥壳、支撑体系及其他荷载明细为： 砼 302m3，每立方米为 2.5 吨，则其重 302m3×2.5 吨/m3=755 吨，钢筋 30 吨，钢管 46 吨，模板木方 20 吨，其他为 20 吨，所得：钢性平台需承重为 GN=（755 吨+30 吨+46 吨+20 吨+20 吨）=871 吨 2、刚性平台向上部荷载主要有平台下部拉杆受力，拉杆为 Q235A 型 30# 钢材，此原钢材的抗拉强度为 375MPa～460MPa，即每平方毫米可承受 375N～ 460N 的拉力。为保证上部安全，现取最小值 375N/mm2 S30=3.14×15×15=706.5 mm2 F 拉 min=375N/mm2×706.5 mm2=264.9KN 则：一根拉杆的抗拉重量为：264.9KN，即：
F 拉 min =27.03T 9.8N/kg
仓半径为 12.5m，中心环半径为 4m，高度为 6m，则受力图为
Tana=6/8.5=0.705
a=tan-10.705=35.2。
F 上= F 拉min·sina=27.03 吨×0.58=15.6T
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共计拉杆 60 根，则总重量为 60F 上=15.6 吨×60=936T＞GN=871T 刚平台承载大于总共荷载，符合安全设计要求。 使用设计院改进的仓顶圆锥壳支模架搭设平台节省材料， 缩短工期， 本施 工工艺实验成功，效果显著。
第十一章
一、一个储仓主要施工机具
项目 提升架 内平台 外平台 内外加固 操 作 平 台 内围圈 外围圈 拉杆 中心盘 花栏螺丝 内吊架 外吊架 模 板 系 统 模板 其中 P2012 P1012 U 型卡 液压控制柜 液 压 系 统 千斤顶 调平器 限位卡 大油管Ⅰ HKY-36 GYD-60 GYD-60 Φ 48 Φ 16×4m 名称
附表及附图
规格及型号 [12-[14 2000 ㎜ 2000 ㎜ [10 [10 [10 Φ 25 ㎜ Φ 7000 ㎜ Φ 24 ㎜ ∠40×4 ㎜ ∠40×4 ㎜
单位 榀 付 付 米 米 米 米 付 付 付 付 平方米 块 块 个 台 台 个 个 根
数量 56 56 56 320 180 200 680 1 54 56 56
说明
500 30 1300 1 60 60 60 30
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小油管Ⅰ 修千斤顶工具 修千斤顶架子 电焊机 切割机 校围圈架子 断线钳 氧气、乙炔表 氧气、乙炔管 割枪 配电箱 焊把线 焊把 手拉葫芦 设 备 工 具 电缆线 电缆线 呆扳 呆扳 呆扳 活扳 管钳 磨光机 水准仪 大锤 小锤 安全带 安全帽 50m 卷尺 水平尺
Φ 8
×4m
根 套 套 台 台 台 个 套 套 个 台
60 1 1 4 1 1 4 4 4 6 4 6 20 4 100 100 32 20 16 8 4 8 1 6 6 10 30 1 4
500 ㎜ 2×30m 800A
根 把 台
1.5 ㎜ 2 二芯 6 ㎜ 2 四芯 17-19 梅花 22-24 梅花 14-17 开口 375 ㎜ 600 ㎜ 100 型
米 米 个 个 个 个 个 台 台
12B
把 把 条 顶 把
600 ㎜ 34
个
大线坠 小线坠 水平管 手锯 墨斗 雨衣 换向阀 钢锯 钢锯条 角尺 面罩 砂轮片 铁丝 线绳 焊条 焊条 5m 卷尺 2m 卷尺
6㎏ 0.5 ㎏ Φ 10
个 个 米 个 个 件 台 把 把 把 个 盒
3 10 60 1 4 20 1 1 20 4 20 10 30 200 45 10 6 6
50 ㎏
件 米
Φ 4.0 Φ 3.2
件 件 把 把
35
二、附图
36
37
38
39
40
栏杆
支撑杆 千斤顶
平台板
楞木
拉杆
外吊环
内吊环
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选煤厂产品仓钢型平台滑模工程施工进度计划横道图
序号 工作内容 持续时间 （d） 5 20 7 15 25 12 12 7 32 总工期：135d 15 30 45 60 75 90 105 120 135
1 2 3 4 5 6 7 8 9
进场准备 安装滑模 滑升至 6.3m 改模滑升 仓底板及漏斗 安装钢型平台 仓壁滑模 降钢型平台 仓顶板施工