摘 要
中厚板轧机是轧钢行业中的主力轧机，其装备水平及拥有量是一个国家钢铁工业发展水平的重要标志。因此，中厚钢板是国民经济发展不可缺少的钢材品种，各国对中厚板生产都很重视。
本设计阐述了3800宽厚板车间设计的基本过程。主要内容包括：制定产品大纲、生产工艺流程、产品技术指标；确定轧机主要参数和工艺制度；力能参数计算、主要辅助设备生产能力的计算；车间布置和主要经济技术指标以及环境保护，并对电机进行能力验算和校核。
设计主要产品及其产量：碳素板48万吨，船用板20万吨，桥梁板20万吨，其代表规格为：Q235，60³3200³10000mm的碳素板。生产所用的板坯为280mm厚的连铸坯。
设计内容包括：产品方案的确定、车间平面工艺布置、生产工艺流程、典型产品的工艺计算、车间主要设备的强度校核、中厚板车间主辅设备的技术性能、车间产量的计算等。
本设计以提高生产率、降低生产成本、减轻劳动强度、提高产品质量及综合经济效益为设计原则。
关键词：车间设计，中厚板，Q235，压下规程，力能参数，年产量
目 录
第1章 中厚板概述……………………………………………………………… 1
1.1 中厚板的应用与发展……………………………………………………2
1.2 国内外中厚板生产技术发展概况………………………………………2
1.2.1国内中厚板生产技术的发展……………………………………………2
1.2.2 国外中厚板生产技术的发展 …………………………………………3
1.3对中厚板技术改造和发展的建议………………………………………3
1.3.1 加热………………………………………………………………………3
1.3.2 轧机线……………………………………………………………………3
1.3.3 精整线……………………………………………………………………3
1.3.4 热处理……………………………………………………………………4
1.3.5 产品质量…………………………………………………………………4
第2章 产品方案与坯料选择 …………………………………………………… 5
2.1产品方案的编制 ………………………………………………………… 5
2.1.1 产品方案的作用 ……………………………………………………… 5
2.1.2制定产品方案的主要原则 ………………………………………………5
2.1.3 产品方案的主要内容包括 ……………………………………………5
2.2金属平衡表 …………………………………………………………………6
2.2.1确定计算产品的成品率 …………………………………………………6
2.2.2金属平衡分析 ……………………………………………………………6
2.3原料选择与加热 ……………………………………………………………7
2.4坯料尺寸的选择 ……………………………………………………………8
2.4.1原料的尺寸 ………………………………………………………………8
第3章 车间平面设计与生产工艺流程……………………………………………9
3.1中厚板车间平面布置………………………………………………………9
3.1.1中厚板车间平面布置的原则……………………………………………9
3.1.2轧机的布置………………………………………………………………10
3.1.3单机座布置的中厚板车间………………………………………………10
3.1.4双机座布置的中厚板车间………………………………………………10
3.2加热炉性能与工艺参数 ………………………………………………… 11
3.3制定生产工艺流程的主要依据 ………………………………………… 11
3.4中厚板的生产工艺流程图…………………………………………………12
3.5 轧机参数 …………………………………………………………………12
3.5.1立辊轧机…………………………………………………………………12
3.5.2粗轧机组…………………………………………………………………13
3.5.3精轧机组…………………………………………………………………13
第四章 典型产品工艺设计……………………………………………………13
4.1．坯料规格及成材率的计算………………………………………………15
4.1.1 坯料的选取……………………………………………………………15
4.1.2.确定轧制方法………………………………………………………… 15
4.1.3压下规程…………………………………………………………………15
4.2加热制度 …………………………………………………………………17
4.3速度制度……………………………………………………………………18
4.3.1粗轧速度制度……………………………………………………………18
4.3.2精轧速度制度……………………………………………………………18
4.4轧制温度的确定……………………………………………………………20
第五章 轧制力能参数计算与强度校核…………………………………………21
5.1变形制度的确定……………………………………………………………21
5.1.1变相程度的计算 ………………………………………………………21
5.1.2.平均变形速度…………………………………………………………21
5.1.3变形抗力的计算…………………………………………………………21
5.2轧制力能参数计算 ………………………………………………………23
5.2.1轧制压力的计算…………………………………………………………23
5.2.2平均压力的计算：………………………………………………………23
5.3主电机的功率和力矩………………………………………………………24
5.3.1传动力矩的组成：………………………………………………………24
5.3.2附加摩擦力矩的计算：………………………………………………… 25
5.3.3空转力矩：………………………………………………………………25
5.3.4动力矩：…………………………………………………………………25
5.4.轧机咬入校核 ……………………………………………………………26
第六章 轧辊强度校核…………………………………………………………… 27
6.1四辊轧机由工作辊驱动………………………………………………… 27
6.2支承辊…………………………………………………………………… 27
6.3工作辊 ……………………………………………………………………28
6.4电机校核……………………………………………………………………28
6.4.1过载验算 ………………………………………………………………29
6.4.2电机发热量的校核………………………………………………………29
6.4.2.1轧机传动负荷图的绘制…………………………………………… 31
6.4.2.2电机发热量校核…………………………………………………… 31
第七章 生产能力计算…………………………………………………………… 32
7.1典型产品小时产量 ……………………………………………………… 32
7.2车间年产量：…………………………………………………………… 32
7.2.1 轧机平均小时产量……………………………………………………32
7.2.2 影响轧机小时产量的因素 ………………………………………… 33
7.2.3车间年产量计算：…………………………………………………… 34 结论
参考文献 …………………………………………………………………… 35 致 谢 ……………………………………………………………………… 36 附 录 ……………………………………………………………………… 37
第1章 中厚板概述
1.1 中厚板的应用与发展
中厚板主要用于船舰、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械及国防建设等方面，其品种繁多，使用温度区域较广(200~600℃)，使用环境复杂(耐侯性、耐蚀性等)，使用要求高(强韧性、焊接性等)。因此，中厚钢板是国民经济发展不可缺少的钢材品种，各国对中厚板生产都很重视。世界发达国家中厚板的需求量占钢材总量的14%~16%，我国目前中厚板的生产量占钢材总量11%~13.4%。中厚板轧机是轧钢行业中的主力轧机，其装备水平及拥有量是一个国家钢铁工业发展水平的重要标志。
1.2 国内外中厚板生产技术发展概况
1.2.1 国内中厚板生产技术的发展
近几年来，国内外中厚板生产技术均有了长足的进步。国内中厚板生产技术的进步主要体现在:
(1) 连铸板坯迅速增加，厚板连铸比已占绝对优势，钢锭与初轧板坯被淘汰，且钢的纯净度大大提高，钢材表面质量光洁，清理量很少；
(2) 加热炉采用了步进梁式，并使用出钢机，实现了热装热送操作，使热装率>40%；
(3) 轧机加大，刚度增加，主传动容量扩大，适应了控轧与板形控制的要求，并完善了HAGC装置和板形控制装置，成材率显著提高；
(4) 已普遍采用快冷装置，并与TMCP相结合，已成为一项必需的设备；
(5) 采用附设立辊轧机的生产厂家越来越多，该轧机在平面板形控制过程中可减少切边量；
(6) 实行控轧控冷，使热矫直机能力加强，并采用组合式矫直机，使矫直范围扩大；
(7) 冷床采用步进格板式和辊盘式，使钢板下表面划伤减少；
(8) 已开始积极采纳超声波探伤法检查钢板内部缺陷；
(9) 采用剪切线用滚切式双边剪和定尺剪,不但剪切质量好，且生产率高，满足了轧机能力的要求；
(10) 成品钢板的喷字、打印、贴标等工作已取消了人工操作；
(11) 取样与废边收集、钢板检验及成品仓库管理等均纳入了自动化系统。
从上述分析可见，国内外中厚板生产技术正逐年完善，且有很大的进步。目前，我国中厚板轧机仍处于结构调整中，有的生产厂正在进行改造，有的在完善后部精整工序，有的准备淘汰。另外,我国在大力发展以生产中厚板为主、一直纵轧到底的单炉卷轧机，准备新建3
套，新增中厚板产能约达300万吨，还在筹建3500~5500mm轧机6套，这势必使国内中厚板市场竞争更加激烈。
1.2.2 国外中厚板生产技术的发展
国外中厚板生产技术的发展与国内相比，还采用了以下先进技术:
(1) 采用板坯去毛刺机，保证了板坯质量；
(2) 采用去磁机，保证了低温用钢板性能；
(3) 采用在线磨辊，减少了换辊次数；
(4) 增加高压水压力，提高了铁皮清除能力；
(5) 为满足用户的一些特殊需要, 增添了锥形、梯形、圆形、差厚、差宽、防挠及带肋等异形板生产；
(6) 整个车间的检测手段齐全，为实现自动化生产奠定了基础。
目前，国外中厚板生产和轧机建设已进入一个稳定时期，新建轧机廖廖可数，产量则有减无增，但品种增多，质量提高，成本下降，自动化程度越来越高。
1.3对中厚板技术改造和发展的建议
1.3.1 加热
建议对现有加热炉普遍进行蓄热式节能改造，有条件的厂家可改为步进式，提高加热质量和能力。推广热送热装工艺，尽量提高装炉温度。同时，也要做好不同的热装温度对钢板性能和表面质量影响的研究。
1.3.2 轧机线
有条件的厂家应将三辊劳特轧机改为四辊轧机。济钢中板厂在2004年完成三辊粗轧机更换为四辊轧机的改造。新上现代化轧机要考虑控轧工艺和开发产品的需要，选用高性能、高刚度轧机。主电机容量也要大一些。厚度精度和板形控制要吸收国外成熟的经验，可选用弯辊、WRS、PC或CVC等型式。采用MAS或TFP等轧制法，配置AGC和近距离γ射线测厚反馈系统等，以提高钢板精度和成材率。老轧机改造要考虑安装AGC和尽量完善测温、测厚、测宽等装置，实现过程自动化。
新建厂要充分考虑TMCP装置，或者轧后直接淬火和回火装置;老厂改造要结合现有轧机装备情况和开发的品种确定冷却装置。轧制线可考虑上立辊和自动宽度控制装置(AWC)、测温、测压、测厚、测平直度等检测装置，也可考虑设置测旁弯用仪表和目前正在开发的在线钢板表面缺陷检测系统。
1.3.3 精整线
矫直机的设计要充分考虑控轧控冷和生产高强度钢板和薄规格板的需要，选用适合高屈服强度钢板的高刚度和矫直范围较大的矫直机，实现一次性矫直。考虑到薄规格冷板的补充矫直，可上冷矫直机；对厚板轧机还要上压力矫直机。
新建厂要充分考虑生产厚规格钢板和超产时冷床的冷却能力，设计大面积冷床，国内冷床的面积普遍不够。根据钢板的厚度选用盘辊、步进或载链式冷床。盘辊式冷床，造价相对较低。若受条件限制不能增加冷床面积，也可设计大风机或采取其他降温措施，保证钢板温度
关于剪切线，有条件的厂家纵剪要考虑将铡刀式改为滚切式双边剪机；受资金、场地限制和规格相对较小的中板厂也可以改为圆盘剪，横剪也要改为滚切式。新上现代化宽厚板轧机应考虑剖分剪与双边剪等的组合方式，钢板形状识别和平直度检测装置,以及超声波探伤和自动喷印打印装置。对于大于40mm或50mm钢板还要安装火焰切割机；用电磁吊或吸盘收集钢板以及板库定位管理系统等，整个精整线要满足轧机最大产量的要求。
1.3.4 热处理
根据开发的品种选择热处理炉。要尽量采用步进梁式或无氧化热处理炉。尽量布置在精整线的尾部或侧偏跨，便于钢板的运输和处理。
1.3.5 产品质量
除对中厚板生产线进行改造完善外，板坯质量是不可忽视的一个重要因素。目前具有炉外精炼工艺的厂家仅占1215%，能把磷、硫含量控制在双零以下的占8%，济钢新投产的120t转炉，配有KR铁水预处理、LF炉和VD炉、直接热送给中厚板厂，既提高了冶炼质量，又节约了能源，并为提高钢板产量和成材率、开发新产品创造了条件。
有条件的钢铁厂要抓紧对炼钢厂进行技术改造，增加精炼等措施。新建中厚板厂和新建炼钢厂应统筹考虑，采取近接布置，实现钢坯直接热送。
第2章 产品方案与坯料选择
2.1产品方案的编制
2.1.1 产品方案的作用
产品方案是设计任务书的主要内容之一，是进行车间设计时制定产品生产工艺过程中，确定轧机组成和选择各项设备的主要依据。
2.1.2制定产品方案的主要原则
1.满足国民经济发展对轧制产品的需要，特别是根据市场信息解决某些短缺产品的供应和优先保证国民经济重要部门对于钢材的需要。
2. 考虑各类产品的平衡，尤其是地区之间产品的平衡。要正确处理长远与当前，局部和整体的关系。做到供应适当，品种平衡，产销对路，布局合格，要防止不过轧机特点，不顾车间具体工艺设备条件一哄而上，一哄而下的倾向。
3.考虑轧机生产能力的充分利用和建厂地区的合理分工。有条件的要争取轧机的专业化和产品系列化的发展，以利于提高轧机生产技术水平。
4.考虑建厂地区资源及环境条件，物资和材料等到运输的情况，逐步完善和配套起我国自己独立的轧钢生产体系。
5.要逐步解决产品品种和规格老化问题，要适应当前对外开放，对内搞活的新的经济形势的需要，要根据车间工艺设备的情况，力争做到产品结构和产品标准的现代化。
2.1.3 产品方案的主要内容包括：
1.车间生产的钢种和生产的规模。
2.各类产品的品种和规格。
3.种类产品的数量和其在总量中所占的比例。
4.种类产品的品种规格级种类产品数量和其在总量中所占的比例如表1-1所示
表1-1中厚板产品大纲
2.2金属平衡表
2.2.1确定计算产品的成品率
成品率是指产品重量与投料量相比的百分数。换句话说，也就是指一吨原料能生产出的合格产品重量的百分数。计算公式为：
A=Q-W⨯100%Q
式中 A—成品率，%;
W—金属的损失重量，t. Q—投料量（原料重量），t;
成品率是一项重要的技术经济指标，成品率的高低反映了生产组织管理及生产技术水平的高低。因此提高成品率的途径就是减少这种损失。
2.2.2金属平衡分析
金属消耗是轧钢车间生产中最重要的消耗，通常它占产品成本的一半以上，降低金属消耗对节约金属，降低产品成本有重要意义。金属消耗指标通常以金属消耗系数表示，它的含义是生产一吨合格钢材需要的钢锭或钢坯量，其计算公式如下：
K=W/Q
中厚板生产过程中金属损失有两种类型：一是物理损耗，包括：切头、切尾、切边、过程废品、取样损失、改尺损失、成品放尺损失等。二是化学损耗，包括：倍尺连铸坯在高温切割时的割渣、钢坯在加热过程中表面氧化产生一次氧化铁皮、高温轧件在空气中产生的二次氧化铁皮等。金属平衡表如下：
表2-1金属平衡表
2.3原料选择与加热
中厚板生产采用的原料有扁锭，初轧坯，连铸坯3种。扁锭和初轧坯都有一定的限制，连铸坯的内部组织比扁锭致密，厚度尺寸也比扁锭小。因此，随着连铸坯技术的发展，连铸坯成为中厚板生产的主要原料，采用中厚板生产时，中厚板轧机的产量较高，而且成材率较高。另外，生产中厚板的原料由于受浇铸工艺或开坯工艺条件的影响，表面可以产生某些缺陷。这些缺陷，一般需要表面清理的方法消除，然后再加热轧制，否则会因原料缺陷而在轧制过程中扩展造成废品。
连铸坯常见的缺陷有：表面裂纹，内部裂纹，皮下气孔和夹杂，非夹杂，中心疏松，重皮，划伤，凹坑等。
原料表面的缺陷除了一些比较轻微的再加热过程中被氧化掉不会影响钢板质量外，尺寸超过一定限度的缺陷都需要采用某种清理方法，将其清除掉，以免影响钢板质量而造成废品。因此表面清理不仅能改善钢板的表面质量，而且能减少废品，对节约金属和降低成本有一定意义。
目前常用的表面清理方法有：火焰清理，风铲清理，砂轮清理，机械加工等。
基于各种坯料的以上特点，以典型产品为例，选用低合金结构钢的连续铸钢板坯为原料。
2.4坯料尺寸的选择
2.4.1原料的尺寸
中厚板轧机所用原料的尺寸，即原料的厚度、宽度、长度，直接影响着轧机的生产率，坯料的成材率以及钢板的力学性能。
中厚板坯料选用考虑以下3个方面：
（1）保证成品钢板的尺寸和性能满足使用要求。
（2）能够充分发挥炼钢车间和厚板车间的工艺条件和设备能力。 （3）所生产的钢板成本最低。 中厚板轧机原料尺寸选择的原则：
（1）原料尺寸尽可能小。原料厚度小，有利于轧机和加热炉生产率的提高。但是为了保证钢板的性能，原料的厚度应满足钢板压缩比的要求。连铸坯的压缩比应大于6～8.
（2）原料的宽度尺寸尽可能大。宽度大的原料有利于轧机操作。
（3）原料的长度尺寸应尽可能接近原料的最大允许尺寸。当轧件长度增大时切头切尾所占比例减少，使得成材率高，因此质量大的原料的成材率高。
第三章 车间平面设计与生产工艺流程
3.1中厚板车间平面布置
车间平面布置主要指设备和设施按选定的生产工艺流程确定平面位置，平面布置的合理与否对于设备生产能力的发挥、工人操作安全、生产周期的长短及生产率的高低有着很大的影响，在平面布置时应当从实际出发求得最大合理的布置。 3.1.1中厚板车间平面布置的原则
（1）应满足生产工艺要求，使生产流线合理。
（2）既有利于生产，又使占地面积小，运输线最短，以求缩短周期，提高生产率和单位面积产量。
（3）保证操作方便，安全生产和工人的健康。
（4）使人行道与工作线平行，避免金属流线与金属废料以及其他材料的运输线的互相交叉。
（5）考虑将来的发展，要留有余地。 （6）加热炉尽可能靠近轧机。 （7）除磷箱尽可能靠近炉子。 （8）炉子应考虑返回料的运送。
（9）铁皮坑位置尽可能布置在厂房外，但地沟不能过长，过长时，坑越深。 （10）烟筒位置在炉后宜。 （11）高压水泵应靠近除磷箱。
（12）轧机间距离，目前最大距离为120米。 （13）热矫直机到轧机的最小距离。
（14）预留发展。双机架应预留粗轧机，炉子预留在前面，冷床留在后面。
（15）冷床和剪切线布置方式有两种：一为直线式，厂房长，另一为折加式，厂房短，但原则上均应使钢板头先进入剪切线，剪切机与定尺剪之间距离一般为30米左右，不考虑特长钢板的要求。
（16）超声波探伤装置布置方式有剪切线前、中、后以及在外单独与临时等5种，应根据钢板温度和钢种，超声波探伤形式以及探伤要求来选择。
（17）轧辊间配置方式要便于轧辊的运输，保持轧辊间的干净环境，以及轧辊直接拉入轧辊间内。
（18）成品库布置方式。
（19）直通式正火与调质热处理炉布置有直接放在轧机后作业线上，连接在轧机后作业线侧的旁通道上，连接子冷床或剪切线前面或后面以及单独布置成一条作业线侧的旁道上比较流行。
3.1.2轧机的布置
中厚车间的布置形式有三种，及单机座布置，双机座布置和半连续或连续式布置。 这里主要介绍双机座布置。双机架布置的中厚板车间是把粗轧和精轧分到两个机架上去完成，它不仅产量高，而且表面质量、尺寸精度和板型都比较好，还延长了轧辊使用寿命，可粗轧机可分别采用二辊可逆轧机或四辊可逆轧机。二辊轧机具有投资少、辊径大、利于咬入的特点，虽然它的刚性差，但作为粗轧机影响还不大，尤其在用钢锭直接轧制时。因此钢锭厚度大，压下量得增加往往受咬入角限制，而轧制力又不高，适合用二辊可逆轧机。采用四辊可逆轧机作粗轧机为保证咬入和传递力矩，须加大工作辊直径，因而轧机比较笨重，厂房高度相应地要增加，投资增大。目前由于对厚板尺寸精度和质量要求越来越高，因而两架四辊轧机的型式日益受到重视。
通常双机座布置的两架轧机的辊身长度是相同的，但有的双机架布置的粗轧机轧辊辊身长度大于精轧机的轧辊辊身长度，这样可用粗轧机轧制压下量比较少的宽钢板，再经旁边的作业线作轧后处理，使设备费减少，而且重点可作为长板坯的宽展轧制用。 3.1.3单机座布置的中厚板车间
单机座布置生产就是在一架轧机上由原料一直轧到成品。单机座布置的轧机可选用前述四种中的任何一种中厚板轧机。但由于在该轧机上要直接生产出成品，因此用二辊可逆轧机显然是不宜的，所以现在种子实践生产中已被淘汰。三辊劳特式轧机亦逐渐被四辊可逆式轧机取代。
单机座布置中，由于粗轧和精轧都在一架轧机上完成，所以产品质量比较差，轧辊寿命短，产品规格方位受到限制，产量也比较低。但单机座布置投资低，用于对产量要求不高，对产品尺寸精度要求相对比较宽，而增加轧机后投资相差又比较大的宽厚钢板生产。目前世界上共有72台3200mm以上的宽厚板轧机中，单机布置的轧机就有41台。此外不少车间为了减少初期投资，在第一期建设中只建一台四辊可逆轧机，预留另一台轧机的位置，这是一种比较合理的建设投资方案。 3.1.4双机座布置的中厚板车间
双机布置的中厚板车间是把粗轧和精轧分到两个机架上去完成，它不仅产量高（一台四辊轧机可达100万吨一年，一台二辊和四辊轧机可达150万吨一年，二台四辊轧机约为200万吨一年），而且表面质量、尺寸精度和板型都比较好，还延长了轧辊使用寿命，而粗轧机可分别采用二辊可逆轧机或四辊可逆轧机。二辊轧机具有投资少、辊径大、利于咬入的特点，虽然它刚性差，但作为粗轧机影响还不大，尤其在用钢锭直接轧制时。因为钢锭厚度大，压
下量的增加往往受咬入角限制，而轧制力又不高，适合用二辊可逆轧机。采用四辊可逆轧机作粗轧机为保证咬入和传递力矩，须加大工作辊直径，因而轧机轧机比较笨重，厂房高度相应地要增加，投资增大。美国、加拿大多采用二辊加四辊型式。目前由于对厚板尺寸精度和质量要求越来越高，因而两架四辊轧机的型式日益受到重视。此外我国还有部分双机座布置的中厚板车间仍采用三辊劳特式轧机作为粗轧机，这是对原有单机座三辊劳特式轧机车间改造后的结果，进一步的改造将用二辊轧机或四辊轧机取代三辊劳特式轧机。
通常双机布置的两架轧机的辊身长度是相同的，但有的双机架布置的粗轧机轧辊辊身长度大于精轧机的轧辊辊身长度，这样可用粗轧机轧制压下量比较少的宽钢板，再经旁边的作业线作轧后处理，使设备费减少，而且重点可作为长板坯的宽展轧制用。
3.2加热炉性能与工艺参数
1.炉子的用途：板坯轧制前加热。
2.加热钢种：碳素结构钢板、优质碳素结构钢板、低合金高强度结构钢板、桥梁及耐候板、锅炉板。
2.除磷系统
作用：除磷系统用于清除轧机上下表面的氧化铁皮。集管布置在轧机的入口侧。
3.3制定生产工艺流程的主要依据
确定车间生产工艺流程是工艺设计中一项重要工作，合理的生产工艺流程应在保证完成任务书中规定的产量和质量的前提下，具有最低的消耗，最少的设备，最小的车间面积，最低的产品成本；并具有利于产品质量的提高和将来的发展。具有较高的劳动条件。制订生产工艺流程的主要依据有以下的几点：
1 根据生产方案的要求；2 根据产品的质量要求；3 根据车间生产率的要求。
3.4中厚板的生产工艺流程图
1：厚度≤40 mm 2：厚度≥40 mm
3.5 轧机参数
3.5.1立辊轧机
位置：立辊轧机附着在可逆式轧机的入口侧。
作用：立辊轧机用于轧制轧件的边缘以改善宽度公差，补偿水平道次的宽展并少量减宽。 只对厚的轧件在最初的道次进行轧边，以避免轧件弯曲。对薄的规格的后面道次，立辊不与轧件接触。
主要技术参数： 轧辊直径：最大900 mm 最大轧制力：4500KN
最大辊径的轧制速度：0～ 2.3／5.39 m/s 主传动功率：2³750 KW
轧辊开度（工作范围内）：1300～3800 mm 到四辊轧机的中心距离：约4100 mm
3.5.2粗轧机组
粗轧机组由轧机前的入旋转辊道、粗轧机前侧导板、四辊可逆式轧机、立辊轧机、粗轧机后侧导板、轧机后的出口转盘组成。
1.四辊可逆式粗轧机
位置:四辊可逆式中板轧机位于带导板的旋转辊道之间，在入口侧装有附着式立辊轧机。 功能/特点：轧机机架设计用于更加产品大纲的要求对钢板实行几个道次的轧制。工作辊有AC马达通过滑块式接轴传动。
主要技术参数： 轧机参数:
形式：四辊可逆式轧机 名义轧制力：≥50000KN 工作辊：直径1030/940³3800 mm 支承辊：2000/1800³3700 mm 主传动： 形式：双传动
主传动功率：2³5000 KW 马达速度：0～ 40/100rpm 额定转矩：2³1194KNm
轧制扭矩（最大）：2³2388KNm（200%） 最大过载扭矩（马达）：2³2985KNm（250%） 切断扭矩（马达）：2³3283KNm（275%） 工作辊最大圆周速度：最大辊颈5.39 m/s 传动轴形式：滑块式传动轴 轧辊轴承：
工作辊：4排圆锥形滚子轴承 支承辊：油膜轴承，KLS72-75
3.5.3精轧机组
精轧机组由精轧机前输入辊道、精轧机前侧导板、四辊可逆式精轧机、精轧机后侧导板、精轧机后输出辊道组成。
1.四辊可逆式精轧机
位置：四辊可逆式精轧机位于带导板的输送辊道之间。
功能/特点：轧机机架设计用于根据产品大纲的要求对钢板实行几个道次的轧制。 主要技术参数： 轧机参数：
形式：四辊可逆式轧机 名义轧制力：75000kN
工作辊：直径1030/940³3800 mm 支承辊：2000/1800³3700 mm 主传动：（马达） 形式：双传动
主传动功率：2³7500 KW 马达速度：0 60/140rpm 额定转矩：2³1194KNm
轧制扭矩（最大）：2³2388KNm（200%） 最大过载扭矩（马达）：2³2985KNm（250%） 切断扭矩（马达）：2³3283KNm（275%） 工作辊最大圆周速度：最大辊颈7.55m/s 传动轴形式：滑块式传动轴 轧辊轴承：
工作辊：4排圆锥形滚子轴承 支承辊：油膜轴承，KLS72-75
第四章 典型产品工艺设计
4.1．坯料规格及成材率的计算
计划成材率指的是在设计原料尺寸的时候预计的成材率。
本设计四辊轧机允许最大板坯重为8.4t，最大轧件长度24m，最大宽度2.7m。已知钢的比重为7.85t/m3。故20mm厚钢板最大允许原料重量为：7.85³0.02³2.7³24=10.1736t
加热炉加热板坯尺寸为：(115~250)mm*(700~1550)mm*(1500*2500)mm,故加热炉允许最大板坯重为：7.85³0.21³1.05³2.3≈3.98t
4.1.1 坯料的选取
已知成品60³3200³10000（mm³mm³mm）,可选湘钢3800mm厚板生产规格。（3800轧机为可逆式轧机。）
坯料可选范围：（180~300）³（1200~2300）³L； 最初选取坯料为260³2200³L； 计划成材率
= t+∆t w+∆w l+∆l (l+s)×100% =
60×3200×10000
60+0 × 3200+100 × 10000+200 ×（1+0.02）成品原料
twl
×100%=93.2%；
由
×100%=93.2% 可得L=3601.5mm;
即：初定坯料尺寸为：260³2200³3601.5（mmxmmxmm）；根据体积不变原理可选取最适坯料尺寸。
最适坯料尺寸为：280³2200³3344（mmxmmxmm）
4.1.2.确定轧制方法
此车间采用粗轧和精轧两个阶段轧制，先在粗轧阶段轧到接近产品所需宽度后，旋转90°继续进行轧制，直至达到成品规格。
4.1.3压下规程 1）轧制道次 轧制道次为10道次。
轧制道次可按如下分配：前7道次为粗轧，后3道次为精轧。
2）压下量分配
粗轧阶段压下量分配原则为：（1）粗轧机组变形量一般要占总变形量的70～85％；（2）为保证精轧机组的终轧温度，应尽可能提高精轧机组轧出的带坯温度；（3）一般粗轧机轧出的带坯厚度为20～40mm；（4）第一道考虑咬入及坯料厚度偏差不能给以最大压下量，中间各道次应以设备能力所允许的最大压下量轧制，最后道次为了控制出口厚度和带坯的板形，应适当减小压下量。
粗轧部分为总变形量的80%，精轧部分为总变形量的20% 总压下量△h=H-h=260-50=210mm;
△h 1=24; △h2=25; △h 3=30; △h 4=28; △h5=24; △h 6=23; △h 7=22; △h 8=12; △h 9=10; △h 10=410; △h 11=8; △h 12=4。 3）各道次板坯尺寸的计算 T1=T0-△T1=280-24=256；
因为L0接近成品材宽度w，所以将板坯旋转90°后轧制，即： W1=W0+△W=2344-44=3300；
根据体积不变原理：L1= V0/(w1³T1)=2438mm; 根据轧制体积不变可得其他道次尺寸。
数据统计如下表：
各道次轧件参数
4.2加热制度
据Q235钢板加热制度（查阅资料）
加热时间（h）t=CB
C-Q235碳的百分含量（C%≤0.12~0.2）取0.2 B-坯料厚度cm
t=（0.12~0.2）³28=3.36~5.6h；
轧制方式：展宽轧制→转回90°全纵轧第四道次。
总压下规程列表如下：
4.3速度制度
4.3.1粗轧速度制度
轧辊转速随时间变化的规律称为速度图。制定速度制度就是确定各道次的速度图，并计算各道次的纯轧时间及间隙时间。
粗轧机组的速度制定：对于不可逆式机架，速度直接为轧辊的线速度；对于可逆式机架，则必须按照梯形速度制度或者是三角形速度制度来制定。
对粗轧机组的可逆式机座，常用的速度图为梯形速度图和三角形速度图。热轧板带生产中粗轧段，轧件较短，选用三角形速度图，可逆式中的粗轧机的轧辊咬入和抛出转速一般在10～20r/min和15～25r/min范围内选择。
根据经验资料取平均加速度a＝
20r/(min²s)，平均减速度为b＝30 r/(min²s)。
根据梯形制度可得根据梯形制度可得精轧第道次轧制时间及速度。 参考湘钢3800轧机数据可知：
ny=15r/min; nd=40r/min; ny=20r/min. 最大转速
120abL
nd= a+b πD
bny
anp
30×1520×20六
+ a+b + a+b = 20+30 3.14×940+ 20+30 + 20+30
120×20×30×2438
=38.5（r/min）
纯轧时间：t1=(nd-ny)/a =(40-15)/40=1.79s; 同理可得：nd2=40.4（r/min）t2=1.95s; nd3=43.1（r/min）t3=2.17s; nd4=45.9（r/min）t4=2.41s; nd5=49.0（r/min）t5=2.67s; nd6=52.8（r/min）t6=2.82s; nd7=57.6（r/min）t7=3.37s;
4.3.2精轧速度制度
可逆式中的粗轧机的轧辊咬入和抛出转速一般在20～60r/min和20～30r/min范围内选择。
根据经验资料取平均加速度a＝40r/(min²s)，平均减速度为b＝60 r/(min²s)。 根据梯形制度可得精轧第六道次轧制时间及速度。 ny=40r/min; nd=60r/min; ny=25r/min. 加速轧制时间：t2=
(nd−ny)
a
(nd−np)
b
等速轧制时间：
1t3=
nd
222
⎛60Lnd-nynd-n2p
-- πD2a2b⎝
⎫
⎪⎪
⎭=0.42s;
同理可得: td2=1.02s; t2=3.4s td2=1.38s; t2=3.7s 各道次数据统计如下：
轧制速度制度表
；
Σt纯轧=37.14s；Σt间隙=33s；
轧制周期：T=Σt纯轧+Σt间隙+ t0=27.14+33+8=78.14s
4.4轧制温度的确定：
∆t=
t1−400Z
×1
T1取1180℃ ∆t1 =
1180−400
16
×
(1.79+3)24
℃ ；
t2=t1-∆t1=1180-9.7-1170.3℃； 同理可得：∆t2=9.5℃；t3=1160.8℃； ∆t3=16.8℃；t4=1144℃； ∆t4=8.98℃；t5=1135℃； ∆t5=10.85℃；t6=1124℃； ∆t6=11.45℃；t7=1112.5℃；
粗轧后冷却至900℃ ∆t7=14.9℃；t8=897.6℃； ∆t8=17.7℃；t9=879.9℃； ∆t9=11.15℃；t10=868.75℃；
第五章 轧制力能参数计算与强度校核
5.1变形制度的确定
5.1.1变相程度的计算
用相对变形量表示，即用轧制前后轧件尺寸的相对变化表示的变形量称为相对变形量。压下率
H-h
⨯100%H
ε=
5.1.2.平均变形速度
v=πnD/60 式中n—轧辊转速 rpm。
ε=2V(∆h/R)/(H+h)
式中R——轧辊半径，mm
V——轧辊的线速度，此处取该道次中的最高速度，mm/s H，h——轧制前后的轧件厚度，mm
5.1.3变形抗力的计算
对变形阻力σ，有多种形式的数学模型。采用碳钢和合金在高温、高速下测定得到的变形温度、变形速度和变形程度对变形阻力影响的大量实测数据而建立了非线性回归模型。它是以各种钢为单位，得到各回归系数值，结构如下：
σ=σ0exp a1T+
μ
a2 (10)a3T+a4
.
1/2
×[a6 0.4γ
a5
− a6−1 0.4,式中T=1000;
γt+273
σ0-基准变形阻力，即t=1000℃、γ=0.4和u=10s-1时的变形阻力，MPa； T-变形温度，℃； μ-变形速度s-1,≈ε ； γ-变形程度对数应变；
σ0、a1~a6——回归系数，其值取决于钢种。各回归系数值按钢种的分类如下表 将此模型的计算结果与经典的变形抗力曲线图对比后发现，当变形速度在1~30-1，变形温度在850~1200℃之间，结果能够很好的吻合曲线。
μ—1~30s，取值为：20； t—850~1200℃，取值为1100℃； R—940/2mm；
H-h
⨯100% γ≈ε=H
ε=2V(∆h/R)/(H+h)
根据σ=σ0exp a1T+a2 (10)a3T+a4×[a6 0.4 σ1=50.08；
同理可得σ2=55.92；σ3=51.65；σ4=55.56； σ5=57.82；σ6=63.89；σ7=69.97； σ8=78.26；σ9=84.45；σ10=88.34；
数据统计如下：
μ
γ
.
1/2
a5
− a6−1 0.4]计算公式可得：
γ
变形抗力及其参数
5.2轧制力能参数计算
5.2.1轧制压力的计算
轧制力能参数计算的目的在于用对设备能力（轧辊强度、主电机容量）进行校核，并根据校核结果，判断压下规程的合理性及对其进行相应的修正。_
轧制力的计算：P=P.F
F-轧件与轧辊的接触面积；_ P-平均单位压力，p=1.15σs.nσ；
接触面积公式为：F=
式中：l
——变形区长度，l=R-工作辊半径；Δh为压下量；
（B+b）
_=1.15σ2
B、b为轧件轧前和轧后宽度。 p=s.nσ
式中σs——金属的变形抗力
nσ——应力状态影响系数（nσ与 ε，δ，f有关。）
5.2.2平均压力的计算：
可根据志田简化公式：nR
σ=0.8+（0.45ε+0.04）³（ H−0.5）得：nσ1=0.87；
同理可得：nσ2=0.88；nσ3=0.91；nσ4=0.93；
nσ5=0.94；nσ6=0.98；nσ7=1.02； nσ8=1.00；nσ9=1.14；nσ10=1.10；
5.3主电机的功率和力矩
5.3.1传动力矩的组成：
总传动力矩：M=
Mz
+Mm+MK+Md i
组成传动轧辊的力矩的钱三项为静力矩，即：
MZ
M0=+Mf+MK
1.轧制力矩
Mz=2P2Pψl 式中ψ——力臂系数，ψ=0.4～0.5 P——轧制压力 l——变形区长度。
MZ1=179.4³107N.mm；MZ2=263.8³107N.mm；MZ3=226.1³107N.mm； MZ4=232.2³107N.mm；MZ5=202.6³107N.mm；MZ6=219.6³107N.mm； MZ7=233.5³107N.mm；MZ8=2.16³107N.mm； MZ9=2.4³107N.mm；MZ10=2.7³107N.mm。 数据归类如下：
5.3.2附加摩擦力矩的计算：
轧制过程中，轧件通过轧辊间时，在轴承内以及轧机传动机构中由摩擦力产生，所谓附加摩擦力矩是指克服这些摩擦力所需力矩，而且在此附加摩擦力矩的数值中，并不包括空转时轧机转动所需的力矩。
对四辊轧机，摩擦力矩：Mf=
Mf1iη
Dg
×D +(−1)
Z
1
MZi
η
；
其中：Dg——工作辊直径；Dz——支撑辊直径； η——传动机构效率，取值为：0.94；
经计算可得各道次的摩擦力矩分别为：11.32³107N.mm；16.46³107N.mm； 14.22³107N.mm；14.6³107N.mm；12.8³107N.mm；13.9³107N.mm； 14.85³107N.mm；8.86³107N.mm；12.6³107N.mm；10.6³107N.mm；
5.3.3空转力矩：
空转力矩是指在 空转动轧机主机列所需的力矩。通常根据转动部分轴承中引起的摩擦力计算。
可按经验算法计算公式计算：
Mk=(0.03~0.06)MH Mk= 0.03~0.06 ×2×1194=71.64~143.28kN.m；
取值：粗轧段：110kN.mm；精轧段：90kN.mm；
5.3.4动力矩：
动力矩“动力矩只发生在用不均匀转动进行工作的集中轧机中，可逆式轧机，必须可分惯性力的动力矩。采用变速轧制，取轧制力矩的10%~15%。 Md=(0.1~0.15)MZ；
系数的选取：前1~4道次为：0.14；5~7道次为：0.12；8~10道次为：0.11. 各道次动力矩数据如下：25.12³107N.mm；36.93³107N.mm；31.65³107N.mm；32.51³107N.mm；24.31³107N.mm；26.35³107N.mm；28.02³107N.mm；15.0³107N.mm；30.17³107N.mm；17.84³107N.mm；
各道次力矩数据总结如下：
5.4.轧机咬入校核
咬入条件是轧制过程能否进行的首要条件，已知四辊轧机最大咬入角为16~18°，工作辊辊身直径940mm，取最大咬入角为16°。根据∆h=D(1−cosa),得到最大压下量：∆hmax=D(1−cosa)=940³（1-cos16）=36.4mm；
得到：∆h
第六章 轧辊强度校核
6.1四辊轧机由工作辊驱动
工作辊直径D1=940mm；
工作辊辊颈直径d1=(0.67~0.75)D1=(0.67~0.75)³940=629.8~705mm.取d1=660mm。支撑辊直径D2=1800mm。
支撑辊辊颈直径d2=(0.67~0.75)D2=(0.67~0.75)³1800=1206~1350mm，取d2=1280mm。 工作辊辊身长度：3800mm；支撑辊辊身长度：3700mm。 轧件宽度b=3300mm；最大轧制压力P=2.7³107N。
工作辊辊颈长度L1=（0.83~1.0）d1=(0.83~1.0）³660=547.8~660mm，取L1=600mm。 支撑辊辊颈长度L2=（0.83~1.0）d2=(0.83~1.0）³1280= 1062.4~1280mm，取L1=1100mm。 力矩：Mn=M总−Mm2−Mk−Md 摩擦力矩2：Mm2= −1 ×
η1
MZ+Mm1
i
；η=0.94；
Mn1=227.84³107+11.54³107+11³107+25.12³107=1801.8³107N.mm
同理可得其它数据如下：Mn2=2644.5kN.m；Mn3=2269.6kN.m；Mn4=2337.6kN.m； Mn5=2035.8kN.m；Mn6=2207.4kN.m；Mn7=2378.4kN.m；Mn8=1376.0kN.m； Mn9=1785.5kN.m；Mn10=163.84kN.m.
6.2支承辊
辊身中央处承受最大弯矩：
al
MD2=p(−
a- 压下螺丝中心距：a=L/D2=2.24；
l-辊身长度：3.7m；
P-最大轧制压力：26.7MN。 MD2=14.56MNm； 辊身和辊颈交界处： Md2=2−σ
M
D2
p
a−l2
=2.2.
14.56
辊身中央的弯曲应力：
D2
=0.1D=0.1×1.8；
2
D2—支承辊直径-1800mm=1.8m； 辊颈危险断面处应力： στσσ
d2d2p
=
=2×0.2×d=2×0.2×1.33；
2
0.1d2
Mn
2M
Md2
=
2.2
0.1×1.32.64
2
；
= σ
′
+3τd2
2
=11.30MPa; = d22.2
d2
d2
=0.1D=0.1×1.83；
轧辊属于合金锻钢，许用应力[σ]=(140~240)MPa ; σd2
6.3工作辊
工作辊危险断面在辊颈与辊身交界处。 作用在辊颈上的扭转应力τ界处的辊颈扭矩。
hd
Mn
=Wn，其中Mn为作用在弯曲应力计算侧的辊颈与辊身交
d
3
平台式辊头Wn=（0.325d−0.125)d1；τ
[σ]=140~240MPa.
故工作辊强度满足需要。
1
=Wn1×0.94＜[τ]=0.6³
Mn2.64
6.4电机校核
6.4.1过载验算
按电动机过载负荷确定电机容量，即在传动负荷中选最大转矩来确定电动机容量。 电机的额定转矩为MH=2³1194kN.m；α=2.5；Mmax=3293.3kN.m；n-转速； Mh=
Mmaxα
=
2.6452.5
=1.058MN.m
Mh＜MH
过载验算通过。 6.4.2电机发热量的校核
1)粗轧段按三角形轧制速度图计算：
n−nyn−ny
t=tdja+tdj ; tdja=da ; tdj=db ; 2)精轧段按梯形轧制速度图计算：
nynp
空载加速时间：tkja=a空载减速时间：tkj=b统计数据如下：
各道次轧件时间长度对应表：
6.4.2.1轧机传动负荷图的绘制
可逆式轧机每一道次中的轧制速度与传动负荷图如下： 其中，M1=Mk+Md1; M2=Mz+Mm+Mk+Md1; M3=Mz+Mm+Mk ; M4=Mz+Mm+Mk−Md2 ; M5=Mk−Md2 ; 如：第一道次：
M1=Mk+Md1= 361.2 kNm ;
M2=Mz+Mm+Mk+Md1= 2278.4kNm ; M3=Mz+Mm+Mk=2017.2 kNm; M4=Mz+Mm+Mk−Md2= 1766kNm;
M5=Mk−Md2= -259.3kNm;
其余道次结果列于下表：
各道次力矩、时间对应表
6.4.2.2电机发热量校核
按电机发热量确定电机容量，即用均方根力矩值来确定电机容量。 M M2tttcp=
1+ M2t2+ M33+ M4t4+ M5t5
t
=
M1 t1+ t2+ t3+ t4+ t5
；
对于粗轧机， M12t1=0.35312³0.75³7=0.6546；
同理得： M22t2=86.077； M32t3=0； M42t4=28.348； M52t5=0.315； t1+ t2+ t3+ t4+ t5=42.06 则：Mt=
Mtcp=
M211+ M2t2+ M3t3+ M4t4+ M5t5
124.74
t
t1+ t2+ t3+ t4+ t5
= 42.06=1.722MNm。
额定力矩Me=2³1.94MNm 主电机发热量校核通过。 同理：精轧：MM2t Mcp= 1t1+ M2t2+ M3t3
t
=
t1+ t2+ t3
；
=
0.6986+18.47+9.785+7.615+0.137
36.70564.5+4.5+2.82+3+3
= 17.82
=1.43MNm
额定力矩Me=2³1.94MNm 主电机发热量校核通过。
第七章 生产能力计算：
7.1典型产品小时产量
轧钢机单位时间内的产量称为轧机的生产率。其中小时产量为常用的生产率指标。在计算小时产量时，线材，钢板等成品轧机时按照生产出合格产品数量来计算。因此，轧机实际小时产量用式4-1计算。
轧机实际小时产量：
3600A=⨯Q⨯K1⨯b
T
其中: T——轧制节奏时间，s（即开始轧制第一根钢到开始轧制第二根钢的延续时间）
Q——原料重量，根据所选原料的重量得
K1——轧机利用系数，K1=0.8～0.85，取K1=0.85
B——成品率，取b=95%
计算：已知：T=60s Q=2202Kg K1=0.85 b=0.95则 3600
⨯2.202⨯0.85⨯0.95≈106(t/a) A=60
7.2车间年产量：
7.2.1 轧机平均小时产量
当一个车间有若干个品种时，每个品种的小时产量均不同，为计算出年产量，就必须计算出轧机轧制的所有产品的平均小时产量，也称综合小时产量。
Ap=
++Λ12
1
， 吨/时（加权平均取倒数）+n
式中a1、a2、Λ、a3——不同品种在总产量中的百分数 A1、A2、Λ、A3——不同品种的小时产量
下表为各种钢的总产量的百分比和小时产量
故Ap=
7.2.2 影响轧机小时产量的因素
主要的影响因素有：原料重量、成品率、轧制节奏、轧机利用系数。
1） 原料重量：坯料重量G越高则小时产量A越高，但有一极限值，断面变化时，若断面积增加则小时产量开始憎恨，后期减小，因为断面增加，纯轧时间增加。
2） 轧制节奏时间：T越短时A越高。
轧制节奏时间T越短时A越高，故实际中可利用合理分配轧制道次，使各架轧机负荷均匀；减少间隙时间；强化轧制过程增加压下量。 3） 成品率：B升高则A升高，故应减少各项损失。
4） 轧机利用系数：Ｋ升高则A升高。提高作业水平。提高自动化机械化程度加强管理。
1
1
++Λ12+n
=0.007221
7.2.3车间年产量计算：
指一年内轧钢车间各种产品的综合产量，以综合小时产量为基础进行计算，其计算公式如4-2
A=APTjwK2 吨/年
式中A：车间年产量（t/a） AP：平均小时产量（t/a）
Tjw：轧机一年内计划工作时数（h） K2：时间利用系数，可取0.95
计算：已知：AP=122t/h Tjw=8175h A=122⨯8175⨯0.95≈95(wt/a) 年产量的估计与设计目标一致。
K2=0.95 则
结 论
1.坯料尺寸为：280³2200³3344（mmxmmxmm）
2.轧制道次分配：前7道次为粗轧，后3道次为精轧。
4.轧制周期：T=Σt纯轧+Σt间隙+ t0=27.14+33+8=78.14s 5.初轧温度:1180℃，终轧温度：868.75℃
7.综合小时产量：A1
1
p=
++Λ+=A 1A2An
0.007221
参考文献
[1]《轧钢车间设计基础》 袁康 编 [2]《压力加工设备》 熊及姿 主编 [3]《轧钢工艺学》 王延溥 主编
[4]《中厚板生产应用技术》 王升朝等著 北京：冶金工业出版社 2008.2 [5]《金属塑性变形阻力》 周纪华 著 [6]《中厚板生产》 孙本菜 著
[7]《金属塑性变形力塑性基础》 钟春生、韩静涛 编 [8]《轧制原理手册》 A.H.采利科夫等著（苏） [9]《钢材的控制轧制和控制冷却》 王有铭 编 [10]《金属塑性变形与轧制理论》 赵志业 编 [11]《板带轧制工艺学》 ⎡⎣美⎤⎦ 金兹伯格 著 [12] 湘钢中厚板生产资料
[13](美)V.B.金兹伯格著 《控制轧制与控制冷却》 冶金工业出版社 2000.9 [14](苏)C. .古勃舍著《金属塑性变形》中国工业出版社
[15](日)山田道一 《板带材生产原理与工艺》 北京：冶金工业出版社 1995 [16](美)金兹伯格 《板带轧制工艺学》 北京：冶金工业出版社 1997 [17](苏)A.H.采利科夫等著 《轧制原理手册》 冶金工业出版社 1989.7
致 谢
感谢各位老师这段时间来对我的帮助、指导，毕业设计是一个很重要的任务，里面的设计流程很繁杂。面对毕业设计头脑空白的我，在指导老师的帮助下，一步步完成了任务。导师很负责，所讲的内容也很精炼，内容分析得很具体、透彻。
我之所以能在短期内能做好毕业设计，这基于老师对我的指导，特别是后期，变形抗力的计算，轧制力矩的校核部分，这部分是最让人头疼的部分，我的导师在这部分做了很细的工作，按流程分析入微。从他的分析中，我深刻的懂得作为一名设计人员所应具备专业素质。
毕业设计是对我们大学所学知识的综合运用。从中可以看出一个人的专业水平与学识。 很感谢学校为我们安排的各种设计类任务；毕业设计不仅让我们有机会发散自己的思维，更深刻的了解与专业相关的知识；还有力的为我们的工作做好了铺垫。 谢谢各位导师、各位同学的帮助，谢谢！
此致 敬礼
学生签名：
日 期：2012年5月4日
附 录
附录1
附录2
附录3
41