监理交底记录
编号：（ ）
沥青混凝土路面施工工法
本项目设计路面结构形式分别为：
1）主线面层—上面层：4cm 细粒式改性沥青混凝土（AC-13C ）
中面层：5cm 中粒式沥青混凝土（AC-20C ）
下面层：7cm 粗粒式沥青混凝土（AC-25F ）
2）匝道面层—上面层：4cm 细粒式改性沥青混凝土（AC-13C ）
下面层：7cm 粗粒式沥青混凝土（AC-25F ）
3）主线桥梁桥面铺装—上面层：4cm 细粒式改性沥青混凝土（AC-13C ） 中面层：5cm 中粒式沥青混凝土（AC-20C ）
4）互通连接线面层—中面层：5cm 中粒式沥青混凝土（AC-20C ）
5）被交三级路基层—4cm 沥青表处
6）中央分隔带加固：全线中央分隔带采用1cm 沥青砂封闭，下部回填天然沙砾。
一、准备工作
1.下承层准备
1.1在摊铺沥青混凝土下面层之前，应对水泥稳定砂砾基层面上进行认真清理、打扫干净，然后在基层上施工1cm 厚的封层。
1.2在铺筑上面层时应对下面层喷洒粘层沥青，粘层油为快裂型乳化沥青。喷洒时注意严格控制油质和喷洒量，路面不干净、潮湿，气温低于10℃时禁止喷洒，洒喷与涂刷粘层油时都要均匀，并防止污染，等乳化沥青破乳水份蒸发后，才能进行上层摊铺施工。
2.测量准备
2.1测量人员提前恢复中线，直线段每10米设一个中桩，平曲线每5米设一个中桩。下面层施工前在距面层设计宽度30～40cm 处打木桩并进行水平测量，计算施工路段挂线高数据，并交底到现场测量技术员。
2.2桥头范围内面层标高要根据桥面实测标高进行调整，上面层正常路段走平衡梁控制，桥头范围内根据实际情况选用找平方法。
3.试验准备
3.1沥青混合料必须在对同类公路配合比设计和使用情况调查研究的基础上，充分借鉴成功的经验，选用符合要求的材料，进行配合比设计。
3.2目标配合比设计：试验室根据现行规范、规程及设计图纸进行目标和生产配合比设计，设计过程请监理旁站或验证，确定材料比例、密度、最佳油石比，按程序报批。
3.3施工配合比设计：目标配合比完成后, 实验室要进行流量调试试验，找准流量与集料规格、料斗出口开启高度与小皮带移动速度的关系，以控制冷集料进料的准确性。流量调试好后进行热料仓筛分，然后进行级配组成设计和马歇尔试验，用符合要求的比例在拌和站进行不加沥青试拌，取混合料进行筛分，通过调整热料仓比例，使之符合要求，然后加沥青进行试拌，取样进行抽提和马歇尔试验。
3.4在工程开工前进行沥青面层试验段铺筑，以证实混合料能否符合技术规范要求以及拌和、摊铺和压实设备的效率和施工方法、施工组织的适应性，确定沥青混凝土的压实标准密度等。
4.机械设备准备
主要施工设备包括：沥青拌和站（进口4000型以上），沥青摊铺机（ABJ423以上），双钢轮振动压路机，胶轮压路机，装载机，自卸式翻斗车等，设备的新旧程度及完好率要满足施工需要。
二、面层施工工艺、工法
2.1工艺流程
下封层清扫 → 测量放样 → 混合料拌和→ 汽车运输 → 摊铺 → 碾压→检测
2.2施工方法及施工要点
2.2.1下封层的检查、清扫
2.2.1.1对下封层的外观质量与内在质量进行全面检查，对局部质量缺陷按规定进行修复或补救。
2.2.1.2对下封层上的松散石屑及浮土清扫干净。
2.2.2测量人员根据设计要求每10米在路面设计宽度外侧设钢钎桩一个，由控制标高加上下反值（一般25cm ），作为摊铺机行驶的导向线，通过试验段确定松铺系数，据铺筑设计厚度，计算松铺厚度=设计厚度×松铺系数。并根据边线确定模板位置，采用有侧限碾压。
2.2.3沥青混合料的拌和
2.2.3.1混合料的施工温度控制范围要符合《公路沥青路面沥施工技术规范》表5.2.2-2的要求。
2.2.3.2拌和时间及加料次序：加集料→ 加沥青→ 加矿粉→拌和 → 出料 ，拌合时间不宜少于45s 秒（其中干拌5～10s ）。
2.2.3.3拌和站操作人员将试验室提供的生产配合比输入电脑，电脑进行全
过程控制。
2.2.3.4拌和的混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重粗细料分离现象。
2.2.4沥青混合料的运输
2.2.4.1为防止沥青与车厢板粘结，在车厢侧板和底板涂一薄层油水（1：3）混合液。
2.2.4.2采用温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm ，每车均测并做记录。
2.2.4.3拌和机向运料车放料时，汽车前后移动，分三堆装料，以减少粗集料的分离现象。
2.2.4.4混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。
2.2.4.5运料车应有完整无损的蓬布覆盖，以资保温防雨或避免污染环境。
2.2.4.6连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm 处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
2.2.5沥青混合料的摊铺
摊铺机的拼装组合：摊铺机应根据路面设计宽度进行事先拼装，拼装宽度一般不大于6～7.5米，通常采用两台摊铺机前后错开10～20m ，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间搭接3～6cm 并躲开车道轮迹带，上下层的搭接位置错开20cm 以上。下面层采用走钢丝法摊铺，测量人员放出中桩和边线位置，每10米一个断面, 然后定好钢钎桩位置，钢钎应打设在离铺设宽度以外30～40cm 处。摊铺前测量基准钢钎顶标高，由控制标高（设计高加虚铺厚度）加上一个下反值25cm
推算固定架高度，然后挂上事先紧好的钢丝绳，当采用两台摊铺机梯队作业时，可参照水泥稳定砂砾基层施工工法；中、上面层采用走平衡梁法施工。
2.2.5.1摊铺机速度一般控制在2～6m/min的范围内（改性沥青及SMA 混合料放慢至1～3m/min），另外还应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度等予与调整，按下式计算试铺的速度：
V=100Q/（60D ×W ×T ）×C
式中：
V——摊铺机摊铺速度，m/min
D——压实成型后沥青混合料密度
Q——拌和机产量
W——摊铺宽度
T——摊铺层压实成型后的平均厚度
C——效率系数
2.2.5.2摊铺机振捣梁与熨平板工作参数的选定
本着高频低幅的原则将夯锤冲击次数放置1200次/min，冲击距离放置4mm, 脉冲重复频率调置60c/sec；熨平板无振动，加热温度电脑控制。上述装置均属无级可调，可根据实际情况增大或减少。
2.2.5.3摊铺机起步
摊铺机熨平板下垫与松铺厚度相等的木板，摊铺前应提前0.5～1h 预热熨平板不低于100℃，再缓慢起步，逐渐达到设定摊铺速度。
2.2.5.4摊铺过程中摊铺机要调至最佳状态，调好螺旋布料器两端的料位传感器，并使链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相一致，螺旋布料器的料量
略高于螺旋布料器中心（2/3左右），以保证熨平板挡板前混合料在全宽范围内均匀分布。
2.2.5.5摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏（测松铺系数者除外），一般不用人修补，特殊情况下，在现场主管人员指导下，允许用人工找补式更换混合料，缺陷较严重的应予铲除，并调整摊铺机或改进工艺。
2.2.5.6摊铺注意事项
摊铺机熨平板预热到规定温度，随着时间的推移，熨平板逐步达到沥青混和料摊铺温度，熨平板会加大变形，出现“反翘”现象，这时要逐步将预拱进行微调加大，以保持摊铺面横向呈直线。
2.2.6沥青混合料的压实
压路机数量不宜少于5台，施工温度低、风大、碾压层薄时，压路机数量应适当增加。振动压路机的振动频率宜为35～50Hz ，振幅宜为0.3～0.8m 。轮胎压路机总质量不宜小于25t ，吨位不足时宜附加重物，使每一个轮胎压力不小于15kN ，冷态时的轮胎充气压力不小于0.55MPa ，轮胎发热后不小于0.6MPa ，且各个轮胎的气压保持一致。
2.2.6.1压实成型施工要点
（1）沥青混合料压实必须在摊铺后紧接着进行，不得等混合料稍冷以后碾压。
（2）压路机要从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压宽度。
（3）压路机应以均匀的速度碾压。压路机适宜的碾压速度初压、复压、终压及压路机的类型而别，可参照下表。
碾压速度表 (km/h) 表2
（4）采用振动压路机碾压时，应采用紧跟、慢压、高频、低幅操作，终压时不得开振。
（5）沥青混合料摊铺后应抓紧碾压，碾压段长度控制在60～80m 。压路机折返应呈阶梯形，不应在同一断面上。
（6）在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物等落在沥青层面上。
（7）压实完全冷却后，方能允许施工车辆通行。
2.2.6.2压路机组合方式：
一般碾压方式
初压：振动压路机静压1遍；
复压：振动压路机振压2遍，胶轮压路机揉搓碾压4遍；
终压：静压2遍。
为了防止压路机碾压过程中有沥青混和料粘轮现象时，向碾压轮喷洒少时雾状水，控制喷水量，不允许水滴在路面，基本不粘轮即可。
2.2.7 施工温度管理
设专职温度检查员两名，一名专测混合料出厂温度，另一名负责测混合料到场温度及摊铺碾压温度。
2.2.8施工接缝的处理
2.2.8.1沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上下层的纵缝应错开200mm(热接缝) 或300～400mm(冷接缝) 以上。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位lm 以上。接缝施工应用3m 直尺检查，确保平整度符合要求。
2.2.8.2纵向接缝部位的施工应符合下列要求:
（1）摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，将已铺部分留下l00～200mm 宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。
（2）当半幅施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时，宜加设挡板或加设切刀切齐，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。加铺另半幅前应涂洒少量沥青，重叠在已铺层上50～l00mm ，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下100～150mm ，再跨缝挤紧压实。或者先在已压实路面上行走碾压新铺层l50mm 左右，然后压实新铺部分。
（3）沥青路面各层，应采用垂直平接缝，接缝处理方法按照规范或业主监理要求进行。
（4）相临两幅及上下两层的横向接缝均应错开1m 以上。
（5）平接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时进行。刨除或切割不得损伤下层路面。切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。
三、注意事项
3.1 按工序划分段落。
3.2 做好标志标识。标识牌要写明施工区，分清摊铺区、初压区、复压区、终压区、检测区。写明桩号、段落、施工负责人。标识牌要求用白板，固定不变的内容，如施工负责人、施工区，可直接贴好，蓝底白字，变化的如桩号、段落手写，白底黑字。对于已做好的，变化部分可贴PVC 手写板，其余同上。
3.3现场试验员填写表格必须为正式用表，写完后监理签字认证。
3.4热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。
3.5铺筑好的沥青层应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染，严禁在沥青层上堆放施工产生的土或杂物，严禁在已铺沥青层上制作水泥砂浆。
3.6施工过程中，要注意层间的结合，防止污染。
四、质量标准
4.1施工过程，各分指实验室人员要检测级配、油石比、稳定度、流值、空隙率、饱和度、密度等，各项指标要符合规范和设计图纸要求。
4.2施工结束后，各分指质检部人员和实验室人员要先进行自检（自检内容包括压实度、平整度、弯沉值、渗水系数、抗滑性能、厚度、中线平面偏位、纵段高程、宽度、横坡、等指标，各项指标要求如下）。
4.3基本要求
4.3.1沥青混合料的矿料质量及矿料级配应符合设计要求和施工规范的规定。
4.3.2严格控制各种矿料和沥青用量及各种材料和沥青混合料的加热温度，
沥青材料及混合料的各项指标应符合设计和施工规范要求。沥青混合料的生产，每日应做抽提试验、马歇尔稳定度试验。矿料级配、沥青含量、马歇尔稳定度等结果的合格率应不小于90%。
4.3.3拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。
4.3.4基层必须碾压密实，表面干燥清洁无浮土，其平整度和路拱度应符合要求。
4.3.5摊铺时应严格控制摊铺厚度和平整度，避免离析，注意控制摊铺和碾压温度，碾压至要求的密实度。 4.4 实测项目
沥青混凝土面层实测项目
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外观鉴定：
1）表面应平整密实，不应有泛油、松散、裂缝和明显离析等现象。 2）搭接处应紧密、平顺，烫缝不应枯焦。
3）面层与其他结构物应密贴接顺，不得有积水或漏水现象。
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