质量考核管理办法
版本：D
三门峡戴卡轮毂制造有限公司技术质量部
发布日期：2008年7月28日 实施日期：2008 年 8月 1 日
目 录
章节 1 2 3 4 4.1
内容
目 的 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 考核范围 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 考核项目 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 考核办法 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 质量指标考核 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„
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4.2 质量事故考核 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 4.3 4.4 4.5 4.6 5 5.1 5.2 5.3 6 6.1
自检项目考核 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 计量器具考核 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 让步接收品考核 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 不合格品优先减少计划的考核 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 技术质量部考核 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 专检100%检验工序错漏检率考核 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 内外部质量事故考核 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 内外部质量事故考核管理办法 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 质量体系考核 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 不符合项定义 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„
6.2 质量体系考核 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„
三门峡戴卡轮毂制造有限公司
质量否决及质量指标考核管理办法
1 目的：
为实现戴卡公司的质量方针和目标，保证向顾客提供优质的铝合金轮毂，加强公司内部生产过程的质量控制及管理，促进全体人员质量意识的提高及全员自检工作的顺利展开，保障生产现场持续、有效的开展质量改进工作，特制定本考核管理办法。 2 考核范围：
单位：热工车间、机加车间、热处理车间、涂装车间、技术质量部、研发部、生产部、采购部及
其他与产品质量有关的部门。
人员：公司有关领导、与质量有关的部门领导及工程技术人员、车间管理人员、直接生产工人 3 考核项目：
3.1各车间考核项目：
1）质量指标（ 铸造、热处理、机加工序考核综合成品率、涂装工序考核一次下线合格率）； 2）外部质量投诉及内部质量事故； 3）自检项目考核； 4）计量器具考核； 5）让步接收考核；
6）不合格品优先减少计划考核。
3.2各专检工序100％检验项目的错漏检率及内外部质量抱怨，综合成品率。 3.3各部门/单位考核项目：体系审核发现的不符合项考核（内、外部审核），研发部、生产部考核
综合成品率。
3.3 4 考核办法：
4.1质量指标考核：
4.1.1质量指标计划指标：
1）2007年度1～11月综合成品率实际完成92.5％，完全合格率实际完成89.6％； 2008年度公司综合成品率计划完成94.0％，完全合格率力争完成92.0％； 2）2007年度1～11月一次下线合格率实际完成88.5％； 2008年度公司一次下线合格率计划完成92.5％；
3）2007年度1～11月实际完成质量抱怨1次/9.87万件； 2008年度计划完成质量抱怨1次/14万件； 4）2007年度1～11月实际完成责任退货率839PPM ；
2008年度计划完成责任退货率45PPM ，安全、装配、漆膜性能零缺陷； 5）2008年度计划完成抱怨回复率为3个工作日内100％回复； 6）2007年度1～11月，实际完成采购批次不合格率2.1％； 2008年度计划完成采购批次不合格率2％；
1
采购部批次不合格率指标2％；
4.1.3后序废品计算：
车不光废品判定：铸造、热处理、机加各1/3责任； 动平衡废品判定：铸造、热处理、机加各1/3责任；
电镀银产品考核指标
注：责任合格率精确到小数点后二位；一次下线合格率精确到小数点后一位；
优、良、可、差：根据公司绩效考核小组的相关条例进行考核； 中：不奖不罚。
4.2 质量事故考核：
4.2.1 质量事故分类及级别划分：
根据质量事故发生的地点将质量事故划分为外部质量事故和内部质量事故两类 外部质量事故：划分为：特大质量事故、重大质量事故、严重质量事故三个等级， 内部质量事故：划分为：严重质量事故和一般质量事故两个等级。
4.2.2 外部质量事故：
4.2.2.1 特大产品质量事故区分：
凡有以下情况之一的为特大产品质量事故：
1）对于给国内汽车厂上线配套的我公司产品，因产品的质量问题而被配套汽车厂亮红牌并
停产的产品质量事故。
2）凡我公司通过了国内汽车厂或认证机构质量能力评级，因我公司生产的产品质量问题而
被汽车厂或认证机构作降级处罚的产品质量事故。
3）对于出口产品，因质量问题造成退货，影响公司信誉，造成用户停用我公司产品或因产
品质量问题给公司造成15万美元以上经济损失的产品质量事故。
4）因质量问题给我公司或国内用户造成30万元及以上经济损失的产品质量事故。 5）凡连续发生两起同类重大产品质量事故的产品质量事故。
4.2.2.2 重大产品质量事故区分：
凡有以下情况之一的为重大产品质量事故：
1）在公司规定的产品质量特性“T ”项目上因质量问题而被顾客拒收产品的质量事故； 2）对于给国内汽车厂上线配套的产品，因质量问题而被配套汽车厂出示“黄牌”警告的质
量事故。
3）产品质量问题给我公司或用户造成20万元及以上经济损失或顾客使用过程中发生安全
事故，造成人身伤害，经核实是由于我公司产品质量责任所造成的。 4）一年内连续发生三次以上（含三次）同类严重产品质量事故的产品质量事故。
4.2.2.3 严重产品质量事故区分：
1）因出厂产品的质量问题，造成用户正式的质量抱怨（书面或电话）且构不成“重大产品
质量事故”但给公司造成一定影响的产品质量事故。
2）发往集团公司的产品，因产品的质量问题造成集团总部退货，或者是正式的书面报怨的
质量事故。
4.2.2.4 外部质量报怨考核管理办法：
特大产品质量事故考核管理：
1） 对造成事故的直接责任者处以辞退并解除劳动合同；对相关管理者（单位主要责任领导、工段长）处以撤职及相应的经济处罚。
2） 对有关连带责任者处以下岗一年及相应的经济处罚
重大产品质量事故考核管理：
1） 对直接责任者处以下岗处罚 2） 对有关责任者处以免奖半年的处理
3） 对管理者（单位主要责任领导、工段长）处以免职及相应的经济处罚
对特大和重大质量事故的考核标准由质量工作委员会召开专题会议，讨论对相关责任者经济处罚及行政处理，并报请公司总经理会议批准后实施。 严重产品质量事故考核管理：
1） 对直接责任者处以待岗培训一个月或处以200～500元的经济处罚。（备注：外观特性直
接责任人处以200元罚款，装配特性直接责任者处以300元罚款；安全特性直接责任者处以500元罚款）；
2） 对管理者（单位主要责任领导、工段长）处以200～500元的经济处罚，（备注：外观特
性处以200元罚款，装配特性直接责任者处以400元罚款；安全特性直接责任者处以500元罚款）；
3） 对重复发生同类质量事故由“工作小组”组织召开专题会议讨论对单位主要领导及相关
管理者的处理，并报请公司总经理会议批准后实施。
4.2.3 内部质量事故：
4.2.3.2内部质量事故考核管理：
注：1
2、对于重复发生的同类内部质量事故，质量工作小组将召开专题会议，并根据质量事故给
公司造成的实际经济损失，讨论对相关责任车间的处罚。
4.3自检项目考核： 4.3.2自检项目考核管理办法：
考核原则：
本考核细则本着后序使用户的考核原则，根据公司的生产流程设置，以独立的生产工序或检查工序为考核单位，根据各工序自检项目，广泛的展开自检与互检，并对漏检工序进行处罚，奖励发现单位。
对于非本单位产生的明显缺陷产品，但由于本工序漏检而流转到下一生产工序的，漏检工序将承担主要责任，产生单位负连带责任。 考核细则：
a) 对可返修品的考核办法：
● 漏检工序按单件2元进行处罚，对发现单位按单件1元进行奖励。
● 缺陷发生单位若对产品进行返修，则不奖不罚；若缺陷产生单位不能进行返修，则处
罚缺陷产生单位1元/件，奖励缺陷返修单位1元/件；
● 当返修产品超出一定数量时，对漏序单位按严重质量事故进行处罚，对缺陷产生单位
按一般质量事故进行处理。
● 涂装工序返工品只针对严重缺陷进行处罚。
B ）对废品的考核办法：
● 对只影响产品外观质量特性，不涉及产品安全与装配特性的缺陷产品，漏检工序按10
元/件进行处罚，缺陷产生单位按5元/件进行处罚，对发现单位按10元/件进行奖励。 ● 对影响到产品装配特性的缺陷产品，缺陷产生工序按单件20元/件进行处罚，发现工
序按20元/件进行奖励。
● 对影响到产品的外观质量特性，又涉及到产品安全特性的缺陷产品，对漏序单位按50
元/件进行处罚，对产生工序按30元/件进行处罚，对发现单位按50元/件进行奖励。对于产品严重的内部质量缺陷产品（如裂纹、缩孔、气孔、缩松），经确认为X 光100%检验的，技术质量部X 光检查站负连带责任，按50元/件进行处罚。 ● 当废品数量超出一定数量范围时，将按照质量事故管理办法进行考核。
C ）下列情况处罚如下：
● 对于铸造工号、热处理批号、X 光工号、机加工号和代码、动平衡低点标签、合格标
签的错误标识或漏标识，处罚责任人每件10元；如流转下序，奖励发现人，每件5元。 ● 漏序（如无气密性工号）、漏压/漏检钢套、错包/混包等涉及产品安品和装配时，处罚
责任人每件20元；如流转下序（未流转到客户处），奖励发现人每件10元。
D) 各单位责任和义务：
科质量工程师做出最终裁决）。
4.4计量器具考核：
4.4.1 对计量器具计量室通知后，到期不送检的单位，每少送检一件扣罚使用单位50元。 4.4.2 对非正常损坏的量具，若可修复的扣罚损坏单位责任人50元/件；若不可修复的对使用单位
责任人原价处罚，如使用时间超过1年以上可半价处罚责任人；对原价值大于1000元的计量具将加倍处罚。
4.4.3 对没有建帐或超过检定周期的量具，如在生产中继续使用，发现一件扣罚使用单位责任人100
元，如计量室未通知到则处罚计量主管100元。
4.4.4 对计量标识不清或没有计量标识的量具，如不主动到计量室补办，每发现一次扣罚使用单位
50元。
4.4.5 各单位送检的量器具在规定时间内没有进行检定，影响了生产现场的正常使用，每次扣罚计
量主管100元。
4.5 让步接收品考核：
4.5.1 对于可办理让步接收的半成品或成品，由责任单位填写“让步接收评审单”办理手续，并将
“技术质量部一联”报送技术质量部体系科。
4.5.2 由体系科根据“让步接收评审单”，督促责任单位采取纠正和预防措施，同时依据“各轮型
工序的计件单价表”对责任单位进行半价处罚。
4.6 不合格品优先减少计划的考核：
4.6.1 “不合格品优先减少计划”，一式两份，其中一份报送技术质量部体系科；
4.6.2 科将依据质量信息报表核算该产品的不合格品率：当月发现的不合格品数/（工序转出数+废品数）；
4.6.3 核算计划的有效性：（第1个月的不合格品率-第3个月的不合格品率）/第1个月的不合格品
率；
4.6.4 对于整改措施已制度化，连续三个月改进效果稳定，且有效性达到30～50％，奖励200元；
当有效性达到50％以上，奖励300元。有效性在0～30％，不予奖罚；对于整改措施未落实或有效性低于30％的，处罚100元。
5
5.1 专检100%检验工序错漏检率考核：
专检错漏检率考核指标：专检错漏检率≤0.15% 责任退货率：50PPM
1) 错漏检率考核项目：
A 、X 光检查站： 裂纹、缩孔
B 、终检检查站： 涂装流挂、灰尘、气泡、压伤、磕碰伤、漆膜脱落等。 C 、GP12审核站： 涂装流挂、灰尘、气泡、压伤、磕碰伤、漆膜脱落等 2) 错漏检率考核计算公式：
综合错漏检率=∑各站缺陷数/各站产品参检数×100%。 3) 错漏检率考核管理办法：
注：错漏检率精确到小数点后两位（四舍五入）。
5.2 内外部质量事故考核：
凡有下列情况之一者，均为严重质量事故： 热工检查站：
A 、 后序发现铸造毛坯同名外观质量问题批量报废在40以上。
B 、 后序发现铸造毛坯同名尺寸问题导致批量报废在40件以上或由于铸造毛坯尺寸不满足要
求导致产品批量（20件以上）返修。
C 、 由于X 光检查员误判，将合格产品判定为废品，同班次同检查员累计发生10件产品误判或
后序发现产品严重内部质量缺陷（如裂纹、中心孔或螺栓孔内严重气孔、缩孔等），当班累计发生5件，经确认为X 光100%检验的产品。或后序发现产品批量（30件）内部质量缺陷被加工出来，经确认通过X 光是可以发现的。
D 、 后序发现加工后轮辋、轮辐、轮心等部位内部缺陷同班次同轮型在20件以上。 E 、 检验人员故意刁难和不尽职责的。
机加工检查站：
A 、 后序发现批量产品螺栓孔平面、锥面、轮辋、中心孔部位振刀，同班次同名缺陷产品在20
件以上。
B 、 后序发现产品法兰平面度不满足图纸要求，导致产品20件以上的批量返工或报废的。 C 、 后序发现同轮型同班次产品由于机加工原因造成外观质量不满足最终产品外观质量要求在
20件以上，如刀纹、划伤等缺陷。
D 、 后序发现机加工装配尺寸不满足图纸要求，同班次同轮型在20件以上。 E 、 检验人员故意刁难和不尽职责的。
涂装终检检查站：
A 、 检查员误判，导致30件产品返工，或是由于误判导致产品报废在5件以上。 B 、 检查员误判导致50件以上产品漆膜性能不能满足产品标准。
C 、 产品过程异常，没有及时对产品进行隔离并将相关信息上报主管领导。
D 、 不按照顾客相关的外观检验标准进行检验，导致产品出现50件以上外观质量不合格。 E 、 顾客报怨，确属检查员漏检。 F 、 检验人员故意刁难和不尽职责的。
GP12审核检查站：
A 、 顾客报怨，确属检查员漏检。
B 、 不按照要求对产品进行GP12审核的各项工作。
5.3 内外部质量事故考核管理办法：
见4.2.3.2。
6 质量体系考核
6.1 不符合项定义：
1) 轻微不符合：是指经判断或经验与ISO/TS16949 标准要求不一致，但又没有导致体系失效，或
降低对产品和过程能力的控制。
2) 严重不符合：质量体系缺少或完全失效，ISO/TS16949 标准要求（在一个体系要求出现好几个
轻微不符合项可变成体系完全失效）；任何可能使不合格产品装运的不符合情况，
版本：D 修改状态：0 首次发布日期：2006年6月1日 最新修订日期：2008年7月28日
或任何导致产品或服务的规定使用性能降低或失效的不符合情况；任何很可能导
致质量体系失效或严重降低对产品和过程控制能力的判断或经验的不符合情况。
6.2 质量体系考核：
1) 内部审核（包含过程审核、产品审核、体系审核）：
质量体系运行情况应以是否按照标准和程序文件及相关文件、作业指导书、工艺卡片等要
求为考核依据。
a) 对在体系审核中所发现的不合格项，如不能在要求的时间内提交整改报告或实施整改的单位，参照“质量体系考核奖罚表”依据情节严重程度扣罚30 -200元；
b) 核表后面，具体标准按照“质量体系奖罚表”执行。
c) 各单位有权对相关部门和车间签发“纠正和预防措施报告”（见《纠正和预防措施管理程序》后的记录）等，各等奖罚标准如下：
质量体系考核奖罚表
2 ) 第三方审核考核：
a) 若考核部门在审核中未发现不合格项，如不能在要求的时间内提交整改报告或实施整改的单位，对责任单位处罚50元/项，如再次限定时间仍未完成，处罚部门负责人50元/项。
b) 对于审核中发现的严重不符合项，每项处罚责任单位200元，并扣除责任部门主管当月效益工资的50％；
c) 对于审核中发现的正观察项，每项奖励相关单位100元。
本考核细则由时作废，本细则解释权归。
二OO 八年七月二十八日
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