精益生产技术在前置时间改进上的应用案例
[项目背景]
SN Key-Pad是美商独资生产硅胶和塑料按键产品的企业，产品广泛应用于手机、家用电器、工业电子设备等产品上。近年来公司凭借稳定的产品质量和雄厚的研发实力，在国内市场的竞争中业务量迅速增长，成为国内几家主要手机制造商的首选供应商，并有相当一部分产品出口到国外，销售业绩持续上升。
在产品种类与市场不断扩大的同时，现有的生产运做体系对客户需求显得越来越不适应，并已影响到市场的进一步拓展。突出表现在由于电子产品更新换代的速度不断加快，产品种类繁多，以手机产品为例，仅一个制造商的产品种类就多达十余种；而客户出于竞争策略和成本考虑，交付需求越来越表现出小批量多频次的特点，而公司内部为提高设备运行效率仍采取大批量的投料和生产方式，造成在制品（WIP）大量积压，导致制造周期长，无法满足客户对交货周期的要求，同时造成了公司大量的资金占用。 因此，有效控制和降低WIP水平，缩短产品制造周期（MCT）成为改善的关键项目。
[改善目的和目标]
应用精益系统的准时化生产（JIT）方式，在示范单元（UV产品）建立看板拉动式生产系统。
该单元在制品存量（WIP）降低40%
制造周期时间 (MCT) 缩短30%
项目 现况 改善目标
MCT（天） 4.6 3.2
WIP (K) 82.2 50
[信息和改善准备]
在顾问师的指导下，公司成立了Kaizen改善团队。按照“教学→案例练习→实际应用”的次序，首先对团队进行了“精益系统”及改善的基础培训，并透过课堂演习与模拟，使团队成员具备了精益大师的基本技能。在此基础上首先从改善区域的信息搜集和改善准备工作入手，为现场改善工作奠定了坚实的基础。 区域信息和准备工作主要包括以下内容：
—工序流程图
—生产作业布局图
—单件循环时间、设置时间以及开机时间的分析研究
—目前工序过程中的在制品存量、生产批量、良品率以及客户定单变动系数
—目前及未来状态状态价值流（如下图所示）
成以上现状的主要原因：没有有效的WIP控制手段、生产批量大、设置时间长、客户需求变化较大等。
[改善过程简介]
项目展开第一天，首先用半小时召开小组会议，确定了四天工作的进度计划，以保证项目顺利完成。然后小组成员根据分工，到现场进一步搜集、核对数据，在此基础上对现状价值流进行了必要的修正，为看板系统的设计过程提供了准确的数据基础，根据进一步的原因和对策分析，确定了看板拉系统的实施范围，并确定了以下改善工作步骤：
— 看板系统的设计和计算：确定系统所需信息，计算材料补充需考虑的时间：CTI、PCT、SS以及需求
变动系数，确定单张看板数量以及所需看板张数
CTI = (批量 x 良品率)/ 需求量
PCT = WIP/ 产出
—
看板卡、看板架的设计和委托制作（见附图）：
— 看板运行的标准化作业程序
— 组织生产线主管和操作员进行现场模拟和试运行，观察在制品变化和材料短缺现象
— 参数的适当修正，完善看板系统
— 小组集体讨论以及多重表决，讨论确定了与拉系统相关的其它改善机会，并对其中六项主要机会制定
了改善计划
跟踪改善项目：
[改善效果]
透过团队改善工作的实施，UV产品库存水平降低了50%以上，制造周期时间缩短了三分之一以上，这样不仅大幅度降低了库存资金的占用，同时由于制造周期的缩短大大提高了准时发货率。
项目 现况 改善结果
MCT（天） 4.6 3.0
WIP (K) 82.2 40
如上表所列，实施看板方式以后，其它方面的相应改善将对其产生必要的支持作用，也是维护和完善拉系统的必要保证，如降低设置时间、TPM、Poka-Yoke以及5S等。