砼道面、停机坪、服务车道
冲击碾压施工方案
飞行区地基处理与土石方工程于2008年5月开工建设，2009年底土石方填筑基本完成。对填筑体的自然沉降时间预计为两个雨季，2008年、2009年昆明地区干旱，降水量较少。飞行区变形监测结果显示，目前填筑体沉降部分尚未稳定，且在短时降雨后的沉降仍然加剧。
为了进一步排除挖方区可能存在的岩溶等不良地质现象隐患、加速填方区沉降速率、改善土基面层级配并提高稳定性、找平土基顶面高程，以确保道面施工条件及道面工程质量，根据指挥部要求，砼道面、停机坪、服务车道采用冲击碾压。
主要工程量表
一、冲击碾压施工原理
冲击碾压是较为新型的碾压工艺，主要由冲击压路机来完成碾压、夯实。冲击压路机是用三边形或五边形轮子来产生集中的冲击能
量达到压实土石填料的目的，它可由配套的重型工业拖车在前方牵引，也可以自行。下图1示冲击压实机的基本原理。
冲击压实机以其静能量来标
定，能量按下式以千焦（尔）
计算：
E = mgh
式中， E—能量，U ；
m—动力部件的质量，kg ；
g一重力常数（9.81m/s2）；
h—轮子外半径同内半径差值，h=R-r，m 。
冲击压实机在土石方压实作业中，突破了传统的碾压方式，当其一角立于地面，向前碾压时，产生巨大的冲击波，由于碾边顺序连续冲击地面，可使土体碾压均匀密实。冲击压实机以每小时9～12km 的行驶速度碾压作业，即冲击碾每秒钟冲击填筑面两次，相当于低频大振幅冲击压实土体，并周期性地冲击地面，产生强烈的冲击波向地下深层传播，具有地震的传播特性，其压实深度可随碾压遍数递增，冲压产生的高能量可对填料作深层压实。
冲击碾压的适用范围：
① 对填方段路基的原地面清表后填前处理；
② 填方高度小于1.57m 及挖方段路基路床开挖后回填前； ③ 填方高度大于8m 的路段；
④ 凡大于100m 的段落须进行冲击碾压。
二、冲击碾压设计技术要求
冲击碾压包括不加填料的直接冲击碾压和掺机制砂、
石屑后的冲
击碾压。
不加填料的直接冲击碾压设计参数为：冲击能量不小于32kJ 的三边形冲击压路机，碾压遍数为10遍，行车速度为10～12km/h。
掺机制砂、石屑的冲击碾压设计参数为：现场摊铺一定厚度的机制砂、石屑，现场拌合均匀并基本整平，冲击碾压10遍，其余冲击碾压参数同上。机制砂、石屑的摊铺厚度应根据现场实测高程与设计高程来确定，参考厚度为10cm 。
采用不加填料直接冲击碾压包括：其他道面区的挖、填方区中土基面层稳定性较好、表层级配满足设计要求的区域。
采用掺机制砂、石屑冲击碾压处理的包括以下几种情况：
情况一：东跑道的沥青道面范围内的填方区中，土基面层稳定性较差及表层级配不满足设计要求的区域。
情况二：其他道面区的挖、填方区中，土基面层稳定性较差及表层级配不满足设计要求的区域。
另外，建（构）筑物保护区不得采用强夯处理改用冲击碾压处理的区域。
三、施工准备
1、施工技术人员熟悉施工图纸，理解设计意图，掌握各项参数，现场实地考察，定位放线。
2、材料、机具准备
（1）、根据强夯现场情况贮备一定量的机械零备件、油材料。
（2）、机具准备
本工程采用由夏工集团生产的3YCT32（32t ）三边形冲击压路机进行冲碾找平施工。
三、冲击碾压施工工艺
冲击碾压处理路基施工工艺框图2
1、试验段布置验证设计冲击碾压参数
试验段布置验证设计冲击碾压参数，根据砼道面、停机坪、服务车道填料冲击碾压工作段的长度不同，按以下要求布设沉降和压实度检测断面。
冲击碾压试验段为东南端砼道面，长度为120m ，并设置六个检测断面，两断面间距20m 。
沉降检测每个断面布置3个检测点, 检测点标志采用埋设Ф16钢筋头，埋设位置如图3所示：
图3 砼道面冲击碾压沉降观测断面
注：1、图中“○”为高程检测点，“■”为高程和距离固定桩；
2、测量时，各点位置准确量取，压实度检测在图中各点周
围2m 内检测。
压实度检测断面与沉降检测断面相同, 每断面仅检测路中线左右各一点。
在冲击碾压过程中按照检测方法每隔5遍检测一次沉降量，并详细记录数据，待碾压完毕后对检测数据进行整理分析，确定最佳碾压遍数以指导冲击碾压施工。
2、冲碾遍数
冲击碾压找平设计冲碾遍数为10遍，对冲击碾压下沉量过大或低于土基面层的设计标高的区域，可补填石粉、石屑和机制砂，用平碾找平达到土基面层的设计标高、道槽宽度、长度、坡度和平整度等道面土基设计检测指标。
冲击碾压完成后进行初平工作，再对施工面进行5遍平整碾压进行压实。压实后测量人员按10m ×10m 进行测量放线并钉庄拉线控制设计顶高程，再用人工进行精确找平施工，直至达到设计高程的允许偏差范围值（+1～-2cm ）以内。
3、碾压方法
采用闭合式回转路线碾压，每小时9～12km 的行驶速度碾压作业。冲击碾压施工过程中，施工场地宽度大于冲击压路机转弯半径的四倍时，以道路中心线对称地将场地分成两半，压实行驶路线按图4所示：冲碾顺序应符合“先两边，后中间”错轮进行，轮迹覆盖整个路基表面为冲碾一遍。
1号道
2号
3号
4号
5号
6号道
图4 冲击碾压路线示意图
如图4将路面沿行进方向分成多个平行的窄道并依次编号。冲击压路机开始时沿1号窄道冲碾，冲碾到该路段末尾后调头，由距1号窄道半个路宽的4号窄道反方向冲碾，冲碾至该路段起点后，再次转弯调头，对与1号窄道相邻的2号窄道进行冲碾。以此类推，采用上述循环方法，对各窄道进行冲碾施工。冲击压路机行驶路线及方向已在图4中标出。
当施工场地宽度小于四倍转弯半径时，可按图5的冲压方式进行：冲击压路机由1号窄道驶入，冲碾到路段尾端后，直接调头从2号窄道继续进行冲碾，冲碾至路段另一端后，再调头冲碾与之相邻的3号窄道。以此类推，采用上述循环方法，对各窄道进行冲碾施工。冲击压路机行驶路线及方向已在图5中标出。
图5冲击碾压路线示意图
根据实际情况在施工场地的两端设置所需的转弯场地。本标段冲击压路机型号为25KJ 型，轮宽为0.8m ，两冲碾轮的内间距为1.17m ，每遍冲碾要保证轮迹重叠宽度不小于1/3轮宽。以上图4、5仅为示意图，仅为说明冲击压路机的冲碾路线，具体窄道划分要依据施工现场冲碾路段的具体情况。现场技术人员应提前测量需进行冲碾的路宽、路长，以提前确定冲击压路机行车路线，尽量避免影响施工进度的情况发生。
4、冲碾结束，用平地机整平施工冲碾路段，然后采用振动压路机将路基表面碾压密实平整，若表土干燥，应适量洒水，以保证压实效果。
四、施工注意事项
1、用冲击式压实机进行冲击碾压时，以轮迹重叠1／2布满表面为一遍，按照设计要求冲击碾压10遍。在冲击碾压过程中，若表面出现较大起伏，将直接影响冲击碾压速度和压实效果，故需随时用推土机整平。另外，若表面过干，需及时洒水，以防扬尘；
2、测点位置应与冲击碾压前的位置相对应，但不能重合。不能出现漏碾或少碾现场。
3、用冲击式压实机进行冲击碾压时，因机械的调头范围较大，应尽可能在填料形成较长的连续冲碾段后进行。不但可以提高冲碾效率，也可以避免因过多的“接头”而影响路基的整体均匀性。
4、用冲击式压实机进行冲击碾压时，为了避免结构物遭到损坏，
必须制定相应的措施，严格控制冲击碾压的范围。建议：在距离结构物3～5m 、暗涵顶面填土高度小于2m 时，禁止用冲击式压实机进行冲击碾压作业。明涵顶面不得用冲击式压实机进行冲击碾压。
5、当填料表面含水量较大时，如果用冲击式压实机进行冲击碾压，易形成表面推移，上层20cm 左右的碎石土与下部碎石土产生脱离现象。因此，雨后或表面含水量较大时，应采取晾晒或其它措施降低表面含水量，不宜直接用冲击式压实机进行冲击碾压作业。
6、用振动或静碾压路机碾压1～2遍，达到垫层验收标准为止。碾压成型后的表面应坚实、平整、稳定、无明显轮迹。最后按设计要求实测完工高程和平整度。
7、按照设计验收标准进行。压实度为考察冲击碾压效果的必测项目。
密实程度检验
五、施工质量控制措施
1、严格控制石粉、石屑或机制砂等原材料进场的质量，曲率系数1～3，含泥量含量小于10%，不合格料源不得使用。
2、严格控制料源的各项检测指标，当石粉、石屑或机制砂摊铺
后如含水超低不能形成板结是，可采用洒水车进行洒水湿润后再进行碾压施工，以保证碾压面的细石料形成良好的板结。
3、严格控制细石料的摊铺厚度，铺料前应对填筑面进行测量放线，并派专人指挥拉料车辆严格按程序到料，测量人员整个过程严格控制摊铺高程，发现超厚或超薄时，及时调整和纠正。
4、分段碾压时，垂直方向搭接长度不小于30～50cm ，顺碾方向搭接长度不小于100～150cm ；振动碾碾压时的行车速度控制在
2.5km/h，不得超过3km/h。碾压时必须保持振动碾的振动功能均衡，通常控制在中到大油门；碾压过程中严格按照要求的碾压遍数、行车速度进行碾压，不得漏压和欠压。
5、严格控制碾压遍数，配专职人员进行碾压遍数控制，对碾压不够遍数的及时纠正或返工补压。
6、严格控制振动发动机转速，不得使用小油门，只能使用中到大油门，保证振动频率和振幅，从而保证压实功能。
7、及时进行质量检测，发现不合格的及时返工压实。
六、安全要求
1、进入施工现场所以人员必须统一着装、戴安全帽，管理人员必须佩戴胸卡上岗。特殊工种应穿安全防护服装以及采取必要的保护措施，并持证上岗。
2、施工现场无关不员不得私自动用施工设备、电力机械。
3、进入施工现场的机械设备，必须布局合理、安装牢固，并配备必要的安全警示标志和设置操作规程牌。
4、冲击碾压范围内的出入口应有醒目的安全标记，禁止无关车辆与闲杂人员出入。
5、场地内在合适的地方设置一定数量的质量、安全标语、标牌、彩旗。
6、冲碾施工的危险源及控制措施见下表。
冲击碾压危险源及控制措施