阿拉善盟建通砼业有限责任公司
实验室
作 业 指 导 书
目 录
一. 水泥检测试验·············································4 二. 粉煤灰检测试验···········································5 三. 碎石、砂检测试验·········································6 四. 外加剂检测试验···········································7 五. 膨胀剂检测试验···········································8 六. 样品管理················································9 七. 配合比设计、试验和调整··································10 八. 混凝土试件制作和管理····································11 九. 混凝土力学、长期性能和耐久性能检测试验···················12 十. 生产过程中混凝土拌合物性能调整··························13 十一. 施工现场混凝土交货验收·································14 十二. 仪器设备、计量器具管理·································15 十三. 档案管理···············································16 十四. 试验过程异常处理·······································17 十五. 试验事故处理···········································19
一. 水泥检测试验
原则上散装水泥不超过500t 为1批，为了保证其质量可靠性定位每车为一组取样试验。 材料员书面通知试验室检验组，按组批规定抽样和分样，记录、标识和留样。
试验样提交检验组进行试验；封存样提交样品管理员入库保存。
检验组按GB/T1346-2011标准进行标准稠度用水量、安定性和凝结时间测定，若不合格，则停止其余项目检测，并出具报告。
依据GB208-94进行检定，一般情况下进货检验不进行该项目试验。
依据GB/T17671(ISO法) 对水泥试样进行成型标养，达规定龄期时进行3天、28天的抗折、抗压强度试验。必要时可增加成型组数，测定其它龄期（如7天等）的强度。
依据GB/T176-2008进行检测，在首次使用或其它认为必要（如质量事故分析等）时进行，正常情况下进货检验不要求进行此项检测。
依据GB/T8074-2008标准进行比表面积检验。
由实验室主任对检测结果进行复核，试验员编写试验记录。
图1水泥检测流程框图
二. 粉煤灰检测试验
原则上以不超过200t 为一批，为了确保其质量的可靠性每车为一组取样试验。
材料员书面通知试验室检验组，按组批规定抽样和分样，并予以记录、标识。
试样提交检验组进行试验；留样提交样品管理员入库保存。
依据GB1345-2005标准进行细度检测。
依据GB1596-2005、GB2419-2005标准进行需水量比检测。
依据GB/T176-2008标准进行含水量、烧失量、SO 3检测。
若检测项目中任一项不符合要求的，应重新加倍取样进行复验，复验不合格的通知材料员退货处理。
试验员编写试验记录，交实验室主任对检测结果进行复核。
图2粉煤灰检测流程框图
三. 碎石、砂检测试验
原则上不超过400m 或600t 为一验收批，但砂的含水率每天检验，砂含泥量、细度模数一星期必须两次检验，石子的颗粒级配、针片状含量、压碎值每星期必须检验一次。
材料员书面通知试验室检验组，按组批规定抽样和分样，并予以记录、标识。
依据JGJ52-2006、JTGE42-2005、GB/T14684-2001、GB/T14685-2001标准进行砂、碎石的各项检测。不要求对所有的试样进行留样，但对新矿点、新品种及矿点生产工艺改变时的试样或必要时必须进行留样。 1. 对于新矿点碎石和砂，均要进行全套项目的检验，尤其是碎石的针、片状含量，压碎指标值；砂中的细度模数、泥块含量和含泥量等。
2. 碎石的常规检验项目为颗粒级配，压碎指标值，针、片状含量、紧密和堆积密度，含泥量和泥块含量。 3. 砂的常规检验项目为细度模数、紧密和堆积密度、含泥量和泥块含量，对于海砂还须增加氯离子的含量的测定。
4．对本室无法完成的检测项目，若需要可委托有资质的检测单位进行。
3
试验员编写试验记录，交实验室主任对检测结果进行复核。
图3 碎石、砂检测流程框图
四. 外加剂检测试验图4 外加剂检测流程框
根据生产厂家提供的批量数量进行组批，但必须每车检验其掺量及塌落度经时损失。
但同一生产批量的外加剂进货间隔时间超过10天必须另外组批。
材料员书面通知试验室检验组到货，检验组需按有关规定抽样和分样、标识、记录。 试验样提交检验组进行试验，封存样提交样品管理员入库保存，一般保存期为三个月。
试验时必须根据产品说明推荐掺量进行试
验，必要时可进行不同掺量的分组试验。 试验记录中必须详细记录掺量情况。检测依据为GB8076-2008、GB/T8077-2000、JGJ56-84
、
GB/T50080-2002
、
GB/T50081-2002、GBJ50082-2009。
对本室无法完成的检测项目，若需要可委托有资质的单位进行。
试验员编写
五. 膨胀剂检测试验
每一编号为一取样单位，取样方法按GB12573进
每一编号取得的试样应充分混匀，分为两等一份按标准方法进行检验，一份密封保存三
材料员书面通知试验室检验组到货，检验组
试验样提交检验组进行试验，封存样提交样
试验时必须根据产品说明推荐掺量进行试
试验记录中必须详细记录掺量情况。检测依GB8076-2008、GB8077-2000、JGJ56-84、、
GB/T50081-2002
、
、JC476-2001。
对本室无法完成的检测项目，若需要可委托 试验员编写
图5 膨胀剂检测流程框图
六. 样品管理
试验室制定样品管理制度，对样品的采集、标识、记录、保管和处理等事宜作出规定，样品管理流程框图如下：
砂、碎石、粉煤灰、矿渣粉、水泥、外加剂等原材料按规定批量，由材料验收员书面通知采样，检验组负责按规定采样。
站内混凝土由生产设计组成型和记录，配合比生产设计组织、实施和记录。
原材料样品由样品管理员进行记录、标识。
样品和试块登记验收入库，保管防护。
检验组领取样品，并进行检验和试验。
检验组按标准和规范进行检验和试验，并填写记录。
检验试验后，试验记录及剩余样品交回样品室，由样品管理员予以核对、入库保管。试验记录交由资料员保管。
超过期限的样品由样品管理员负责处理并记录。
图6 样品管理流程框图
七. 配合比的设计、试验和调整
1. 试验室应参照本公司常用原材料，设计出常规混凝土配合比备用。特殊要求混凝土配合比应根据技术标准规范、技术协议要求和原材料情况设计。 2. 当遇下列情况时，应重新进行配合比设计： a. 对混凝土性能指标有特殊要求时；
b ．水泥、外加剂或矿物掺合料品种质量有显著变化时； c ．储备的混凝土配合比使用间断半年以上时； 3. 设计计算过程应注意：
a. 混凝土配制强度的确定应按《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）有关规定确定。若现场条件与试验室条件有显著差异，C30级及其以上强度等级的或重要工程中的混凝土，采用非统计方法评定混凝土强度的情况下，应适当提高其配制强度。
b. 在配合比设计时应考虑运输过程的混凝土坍落度损失，即： 配制坍落度=设计要求坍落度+预计坍落度损失
4. 设计计算的结果，形成每方混凝土的配合比原材料用量及相应试验时的每盘材料用量，填写《砼配合比设计记录》。试验组根据《砼配合比设计记录》给定的数据，准备原材料并进行试验，以调整到适宜的坍落度，试验过程应遵循《普通混凝土拌合物性能试验方法》等标准。如实记录试验的结果，并填写在《砼配合比设计记录》的相应栏目内。
5. 根据试验得出的数据等，由设计人按《普通混凝土配合比设计规程》规定，确定每立方米混凝土的材料用量，并计算得出混凝土基准配合比。经初步确定的混凝土基准配合比，必须由质量负责人进行审核，并经试验室技术负责人批准后有效，由资料员出具配合比报告。
6. 为保证混凝土质量符合要求而且稳定，使用储备的混凝土配合比进行生产过程中，不得随意改变配合比，试验室负责对混凝土配合比生产使用情况进行跟踪试验和记录。对实际生产、施工过程中的试验数据进行综合分析，并根据分析结果以确定对配合比进行必要的调整。 7. 配合比调整时同样执行以上程序。
八. 混凝土试件制作和管理
按GB14902-2003《预拌混凝土》的有关规定取样。有特殊要求及原材料波动较大时应加取
力学性能试验GB/T50080-2002及抗渗GBJ82-85，收缩性能试验按GB50119-2003标准进行的混凝土需按各种不同的模具进行试件制备。
抽样登记并给所取试样编号
放置后根据不同的硬化程度脱模，标识、记录。(一般在24-48h 内)
经脱模后的试件必须及时送入养护室进行标养，并按顺序或类别放置。
根据不同的龄期要求取出试件。
根据要求进行相关项目的试验并作试验记录。要求内容填写清楚并及时检查、签名。
由实验室主任对检测结果进行复核，试验员填写完整记录。
出具检测报告
图7 砼试件的制作及管理流程框图
九．混凝土力学、长期性能和耐久性能检测试验
按GB14902-2003《预拌混凝土》的有关规定取样。
干硬性混凝土须检测维勃稠度，其它均以塌落度表示。
配合比试验时必须检测，成品混凝土只在顾客有要求时检测。
含气量、水灰比及凝结时间只在合同有要求时进行试验。
力学性能试验GB/T50080-2002及抗渗GBJ82-85，收缩性能试验按GB50119-2003标准进行的混凝土需按各种不同的模具进行试件制备，放置后根据不同的硬化程度脱模，标识、记录。
经脱模后的试件必须及时送入养护室进行标养，并根据不同的龄期要求进行下一步的试验。
图8 混凝土成品检测流程框图
十. 生产过程中混凝土拌合物性能调整
为了确保生产砼的质量，特对操作室在生产过程中混凝土拌合物性能的调整幅度作出如下规定：
1．在根据试验室给定的施工配合比（包括砂石含水率的测定）进行试生产时，若混凝土坍落度达不到规定要求，允许其对用水量在±10kg/m3砼之内进行适当的调整。
2．若经过上述规定的调整尚达不到混凝土拌合物的要求，尤其需继续加大用水量时，必须在增加用水量的同时，增加水泥用量。增加的水泥量（以kg 计）为：
（增加的用水量-5）÷水胶比
注：水胶比即：基准配比中的 （基准用水量）÷（水泥等胶凝材料）
3 若连续三车的混凝土均需要按照第2项规定的调整才能达到混凝土拌合物的性能，则必需先由站内试验室人员查找原因。经确认若非砂石含水率的变化引起拌合物坍落度的波动，则必须通知站内值班技术人员，由值班技术人员对产生的原因进行深入的分析，并根据分析的结果对配比进行调整。这时，若需改变生产基准配比，必须另行开具校正通知单。 4．以上的调整，均由站内试验员及操作员共同配合完成。
十一. 施工现场混凝土交货验收
根据配合比校正通知单进行生产，按拌合物调整的有关规定进行调整。
前三车出厂合格率要求达到100%，且须经质检员签字后方可放行。
质检员到达现场后应先与客户取得联系，了解客户需求，掌握现场施工信息。
将开盘资料交予对方技术代表人员确认签字，如发现不符合要求应及时反馈并协调处理。
质检员必须检验每车到达现场的混凝土质量后，交由对方质检员检验认可并签字。如不符要求应及时退回公司处理。
供需双方若对砼的供应时间、运输、卸料时间及质量，取样有争议时，值班人员与用户按国家规范及有关文件规定做适当处理，无法处理时，及时上报试验室主任和搅拌站领导
验收后应监督对方不得任意加水，不得超过有效凝结时间卸料（浇筑），如有违反标准操作应及时指出，并做记录
验收完毕后应将砼交验单交回公司，不得遗失或漏签。
图9 施工现场混凝土交货验收流程框图
根据技术标准要求申请购置相应仪器。如标准更新，仪器设备也应更新，保证仪器
的有效使用。
每台仪器设备都要求建立台帐及档案资料，并指定专人保养。
编制仪器设备、计量器具周期检定计划表，并做好定期检定工作，确保按要求及时送检；检定合格证应随同仪器设备、计量器具一起妥善保管。
仪器设备、计量器具均须按照国家标准计量部门的有关规定实行定期检定，凡没有检定合格证或超过检定有效期的一律不准使用。自制或非标设备，必须按有关规定编制暂行的校准方法，并按校准方法实行定期校准。各主要仪器均应有具体的操作规程，检测人员要熟悉并遵守仪器设备的操作规程。
实验员在使用仪器设备时都要在设备使用卡上按要求的内容如实记录并签上使用者姓名，要做到管好、用好、会保养、会检查、会排除一般性故障。
在使用过程中若发现计量检测设备失准或出故障时，应立即停止使用，进行处理直至故障排除，经维修后的计量检测设备应重新校准，合格后方可继续使用。
计量检测设备失准，故障无法排除或新标准要求使用新设备，该设备应停止使用并申请报废。
根据新标准要求配置新的仪器设备，安装调试、检定合格后方可使用。
图10 仪器设备、计量器具管理流程框图
十三. 档案管理
资料管理员负责对质量记录和文件资料
分类，统一管理，并按照管理制度要求实施有效的管理和控制。
各文件资料都应经部门主管审阅，如发现有误应及时更改。
资料管理员负责对审阅后的文件资料编目，按类别存放，并做好资料清单，以便查阅。
技术档案、书籍、资料的借阅应按规定办理借阅手续，借阅后应按期归还，不得丢失、损坏。必要时由管理人员强制追回。
资料员必须每年定期对国家标准、行业标准、技术规范进行查新和确认，保证文件的有效性。
资料员应定期对文件资料进行整理，对较少用或不用的文件资料进行封存。妥善保管，防火、防蛀、防潮、防丢失和损失。
检测报告的保管期为五年，用户反馈意见及处理结果、样品入库登记簿和检测报告、报表发送登记簿保存期均为二年。
超过保管期的技术资料应分类造册登记，并按公司有关规定销毁。
图11 档案管理流程框图
十四. 试验过程异常处理
1 所有试验项目都必须按照相应作业指导书的要求实施。
2 在试验过程中，数据与样品状态或以往资料出现明显偏差时称为过程异常。当出现异常情况时，应作相应的处理：
2.1 试验过程中出现边缘数据时，应作复核试验，重新确认仪器设备、标准器具、试剂等是否处于良好状态，必要时应采用其他测试手段或其他仪器设备进行复验，以保证数据的准确性、可靠性。 2.2 试验过程中出现下列情况之一时： (a) 首次测量超差； (b) 首次测量被测件损坏； (c) 重复试验数据离散度大。
应停止试验工作。对被测件、仪器设备的工作状态及安装状态、环境条件进行详细检查，并经技术负责人确认后，才允许开始试验，发生的问题应记录备查。
2.3 因外界因素干扰（如停电、停水）而中断并影响试验质量者，试验工作必须重新开始，并记录情况备查。凡试验过程受外界因素干扰影响，且无法重新开始的项目，要事先采用应急措施，以保证试验质量不受影响。 2.4 因检测仪器设备故障或损坏而中断试验者，可用相同等级的，满足测试工作要求的代用仪器重新进行试验，若无代用仪器设备，必须将损坏的仪器设备修复，重新检定或校验合格后，才能开始使用。
2.5 因样品损坏，无法得出完整的实验数据时，所有数据作废。重新取样进行试验，以第二次数据为准，禁止用两次试验的数据拼凑检测报告。 3 试验过程中出现异常，必须做好各种记录：
3.1所有原始数据必须及时记录在相应检测项目的原始记录表上，内容填写清楚。记录格式必须规范化，内容完整，不允许随意涂抹，删减。 3.2在试验中断点或异常点应对仪器设备的技术状态、被测件状态、环境条件填写记录。及时向技术负责人报告情况以便于处理。
3.3仪器设备因故障而维修，必须重新检定的，作好维修和检定记录。 4 试验工作结束后，应对仪器设备进行保养，并恢复到起始状态，切断电、水源，保持工作间环境卫生。
十五. 试验事故处理
1. 试验过程中出现人员伤亡和仪器设备、设施损坏等情况称为事故。 2. 为避免事故发生，应做到：
a. 所有人员经过安全培训，掌握劳动安全卫生防护知识；
b. 日常工作中按试验室安全卫生管理制度执行，由安全员及安全主管负责督促、检查，消除安全隐患；
c. 使用仪器设备前检查性能状况，使用中严格按操作规程的要求操作，使用后恢复原状；
d. 试验过程按相应项目作业指导书进行； e. 谨慎使用试剂药品、易燃易爆品、化学溶液等。
3. 工作中随时注意环境、仪器设备、工具等的异常状态，出现异常时按试验过程异常处理作业指导执行。 4. 当事故发生时，按以下程序处理：
a. 切断电源。紧急向办公室报告人员和其他情况； b. 出现火情，使用灭火器扑灭；如不能控制火情，报火警； c. 保护现场，以便于调查。