承压设备无损检测通用工艺
Ⅰ总则
本工艺依据JB/T4730.1～4730.5-2005，GB12337-1999，GB50094-98，GB150-1998，GB151-1999，GB16357-1996及《锅规》、《容规》等制定，规定了本公司制造安装的承压设备无损检测（NDT）应遵循的程序和要求。
Ⅱ检测人员
检测人员除具备良好的身体素质及视力要求外，还须按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》进行培训，取得相应的检测资格证书后，方可从事相应级别的工作并负担相应的技术责任。
注：1.从事射线检测的人员，上岗前应进行辐射安全知识培训，并取得放射工作人员证；
2.检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力不低于5.0（小数记录为1.0），测试方法应符合GB11533的规定，检测人员应每年检查一次视力，从事磁粉与渗透检测的人员，不得有色盲。
Ⅲ射线检测工艺
一、适用范围
本工艺适用于母材厚度2～50mm范围的碳素钢、低合金钢及不锈钢的熔化焊对接接头的射线检测。
二、检测器材
1. 探伤机：应选用满足本公司生产要求的设备进行射线检测，对
长期不用的X射线机工作前应训机，在工作中休息时间不少于工作时间；
2. 胶片：X射线透照胶片选用T3系列，具体为天津Ⅲ型、上海A7型、Agfac7型等，胶片商应对生产的胶片进行系统性能测试并提供类别和参数；
3. 增感屏：适用铅箔增感屏，前屏厚度为0.03mm后屏厚度为0.03mm或0.1mm增感屏不得有划伤及化学物质污染，应定期检查或根据评片人员的反馈情况及时更换；
4. 显定影粉须符合射线检测的要求，在有效内尽可能与胶片配套使用；
5. 观片灯：观片灯的主要性能应符合JB/T7903的有关规定，观片灯的最大亮度应能满足评片的要求；
6. 黑度计：黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05，黑度计至少每6个月校验一次；
7. 像质计：底片影像质量采用线型像质计测定，应选用JB/T7902线型金属丝像质计，像质计的选用应符合HB7684的有关规定。
三、检测时机和准备
1. 除非另有规定，射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料至少应在焊接完成24小时后进行射线检测；
2. 检测人员收到无损检测联系单后，检查联系项目与工件是否相符，包括工件编号、焊缝编号等，同时复查焊缝表面，须符合检测要求，否则退回，重新处理，直至满足检测的要求才可射
线检测。
四、透照技术及工艺规范
1. 射线能量的选择应由工件厚度及所用的透照方法和机型来决定，在允许的能量范围内应尽量选用较低的管电压，以提高底片的对比度和相对灵敏度，焊缝余较高或曲率较大时，为使黑度在规定范围内，在保证灵敏度要求的前提下，可适当提高管中压，以保证底片宽容度；
2. 本工艺采用的射线检测技术为AB级，所选用射线源至工件表面的距离f应满足：f≥10d.b2/3（d、b为有效焦点尺寸）当焦距F为700mm，其曝光量≮15mA.min；
3. 焦距的选择：单壁单影法F≮700mm，双壁单影法，双壁双影法焦距根据产品尺寸来选择，有效透照的长度，纵缝为300mm，环缝应满足JB/T4730.2-2005标准中对K值、θ角的要求，计算出长度（具体计算参考附录A），射线中轴线尽可能与被检区或曲面的切线相垂直（射线中轴线指向圆心）用双壁单影法倾斜透照时，焦点偏离焊缝轴线所在平面的距离S应满足S≯F/6（F焦距）；
4. 布片规则：每条焊缝依据曝光次数和一次透照长度进行100%划线定出每个位置的编号，抽查时依据所定编号，编排具体的编排方向及起始位置的确认参考附录B，纵缝抽查一般抽两头，环缝在抽查时，首先抽查所有相交接头及外观成型较差的部位，并在拍片示意图上详细标明，在工件以记号笔标注拍片位置，必要时打上钢印，每条焊缝抽查长度及返修后的扩探长度不得小于250mm；
5. 像质计一般放置在工作源侧，表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧，当射线源侧无法放置时，可放在胶片侧，但应进行对比试验并在像质上适当位置放置铅字“F”作为标记以示区别，采用周向曝光时至少在圆周上等间隔放置3个像质计，若抽查或返修复照，则每张底片上均应放置像质计。小径管可选用通用线型像质计或专用（等径金属丝）像质计，金属丝应横跨焊缝放置；
6. 标识摆放：每张底片上应有中心、搭接标记，产品编号、焊缝编号、部位编号及透照日期等，所有标记均需在底片上适当位置显示，并离焊缝至少5mm，碳钢材料在环缝1号片位置打上中心及方向钢印，其它位置用记号笔标注，不锈钢材料用白色记号笔标注，周向曝光在不引起混淆的情况下，在1号位置放置以上标记，其余位置仅放置焊缝编号、部位编号、中心及搭接标记。返修透照部位增加标记R1、R2……（注脚1、2指返修次数）抽查焊缝返修后，扩探片在部位编号“Y”标记，各种标识摆放示意图见附录C。
五、暗室处理
1. 暗室环境整洁、卫生，定期检查增感屏、暗盒及显、定影液，发现不合格时及时更换；
2. 采用手工洗片，显、定影液湿度夏季一般控制在18～22℃，主要采用向水中加冰的方法降温，其他季节采用恒温装置，一般控制在18～22℃；
3. 装片及洗片时，胶片在安全灯下放置时间不宜过长，以免增加灰
雾度，及时反馈曝光条件的信息，以使拍片工作及时有效地完成。操作中谨防水迹、指印、折痕、划伤等伪缺陷；
4. 显影时间一般4～8min，定影时间一般为15～20min，水洗时间一般不少于20分钟，定影结束后，把底片浸入稀释的洗涤剂中30秒放入燥箱中燥干。
六、评定及报告
1. 在底片有效评定区内应无影响评片的伪缺陷，各种标记应齐全放置正确，底片黑度2.0≤D≤4.0（用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，D允许降至1.5）；
2. 评片人员须持有效期内的Ⅱ级或Ⅱ级以上射线检测资格证，采取互评方式，以免错、漏评，同时认真执行有关标准、规范、规程的要求，对于像质不合格的底片及时复照，不合格的焊缝及时出具焊缝返修通知单，通知有关人员返工，返工好后，及时送返拍片，直至合格；
3. 评片人员在原始记录上应注明缺陷性质、位置、长度及评定级别和底片灵敏度，当产品射线检测全部合格后，由RTⅡ级人员鉴发报告（报告的格式、内容应符合JB/T4730.2-2005.7条的要求）并经无损检测责任工程师考核，报告一式三份，其中一份与底片等其他资料一起存档，以便日后查询；
七、射线的防护
1. 射线检测人员应认真执行GB16357标准有关防护规定，做好射线剂量监督记录，确保自己和他人的安全，同时应配带个人剂量剂；
2. 现场操作时，应标明安全区域，设定禁区和管理区，设置安全线、红灯，操作人员应配带射线报警仪器。
Ⅳ磁粉检测工艺
一、适用范围
1.本工艺适用检测铁磁性材料制成的承压设备及其零部件表面或近表面的缺陷；
2.本工艺适用于采用连续法湿磁粉检测。
二、检测器材
1. 探伤机：磁轭式交流电探伤机，当磁轭间距为200mm时交流磁轭至少应有45N的提升力；
2. 磁粉材料：非荧光磁粉、磁膏或标注磁悬液；
磁悬液配制：使用磁膏配制方法参照磁膏说明书，使用磁粉其性能要求应符合JB/T4730.4-2005中3.4.3条规定；
3. 灵敏度试片：为了评价磁粉检测的灵敏度，开始检测时应用A型试片作试验。
三、检测时机
焊接接头的磁粉检测应安排在焊接工序之后进行，对于有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应根据要求至少在焊接完成24小时后进行，除另有要求，对于紧固件和锻件的磁粉检测应在最终热处理之后进行。
四、检测步骤
1. 工件表面需经外观检查，光洁度达到要求后才可进行磁粉检测；
2. 为了正确显示缺陷，灵敏度试片在工件磁化前应贴在被检区域（刻槽面贴紧工件），试片与工件接触良好，施加磁悬液磁化，当试片山人工缺陷清晰显示后，方可对工件进行检测；
3. 在通电磁化的同时，施加磁悬液，并在磁化停止前一秒钟停止施加磁悬液，磁轭极间控制在75～200mm之间，磁化每次持续时间为1～3秒，为保证磁化效果应至少反复磁化二次；
4. 观察磁液时，除能确认磁液是由于工件材料局部磁化不均或操作不当造成之外，其它一切磁液显示按JB/T4730.4-2005.9条进行评定；
5. 如经检测评定有超标缺陷的应进行返修，返修后的复探仍按上述方法进行直至合格；
五、记录、报告
整台产品磁粉检测合格后，检测人员的原始记录应详细写明缺陷性质、尺寸及部位，检测结果处理结果等，由无损检测责任工程师鉴发检测报告，并及时归档备查。
Ⅴ渗透检测工艺
一、适用范围
1. 本工艺适用检测非铁磁性金属材料制成的承压设备及其零部件表面开口性缺陷
2. 本工艺适用溶剂去除型着色渗透检测（溶剂悬浮显像剂）-ⅡC～d。
二、渗透检测剂及试块
1. 渗透检测剂包括渗透剂、清洗剂、显像剂；
2. 渗透检测剂必须标明生产日期和有效期，要附带产品合格证和使用说明书；
3. 渗透检测剂必须具有良好的检测性能，对工件无腐蚀，对人体基本无毒害作用；
4. 试块主要用于检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性；
5. 用有效期内的渗透检测剂，在温度15～50℃条件下，能使试块上的人工缺陷清晰显示；
6. 发现试块有阻塞或灵敏度下降时，必须及时修复或更换。
三、检测时机
除非另有规定，焊接接头的渗透检测应在焊接完工后或焊接工序完成后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊完24小时后进行焊接头的渗透检测。紧固件和锻件的渗透检测一般安排在最终热处理之后进行。
四、检测步骤
1. 渗透检测应对检测面进行表面检查光洁度达到要求后，方可进行检测，操作时要做好防火、通风等工作；
2. 预清洗：采用清洗剂对检测部位附近25mm范围内进行清洗，并自然干燥；
3. 渗透：预清洗后检测面喷涂渗透剂，渗透剂必须湿润全部检测面，在15～50℃温度条件下，渗透时间一般不少于10mm，在整个渗透过程中检测面始终保持湿润状态；
4. 清洗：渗透结束后，先用吸水纸或不脱毛的干布依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被去除后，再用蘸有清洗剂的吸水纸或干洁布顺一个方向进行擦拭，全部擦净，但注意不得用清洗剂直接在被检测面上清洗；
5. 显像：喷洒显像剂前，首先将显像剂充分摇匀，然后将喷嘴距检测面30～40cm，喷洒方向与被检测面成夹角30～40°，均匀喷洒然后进行自然干燥；
6. 观察：在喷洒显像剂后7～30分钟内进行观察，必要时采用5～10倍放大镜进行观察，观察时在被检测面可见光照度大于500以上的条件下进行；
7. 复验：当灵敏度不符合要求，真伪缺陷不可区分时，则返修后进行复检；
8. 后处理：工件检测完毕应进行清洗，以除去对以后使用或工件材料有害的残留物，使用完的喷罐应在其底部打一小孔释放残气。
五、记录及报告
渗透检测合格后，检测人员应在原始记录详细写明操作条件、缺陷性质、尺寸及部位，检测结果、处理结果等，由无损检测责任工程师鉴发报告并归档备查。
附录B布片规则
1. 依据焊接示意图，纵缝布片方向由环缝编号小的一侧指向大的一侧，环缝起始点是依据与之相接的纵缝编号最小的T字接头为1号片起点方向一般为顺时针。示意图如下：
2. 依据〈容规〉及GB150的规定，封头成型后拼缝须100%拍片，考接 片 缝 位 片 修 接
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