清水混凝土模板技术
模板面板均为芬兰进口的WISA板，其厚度为18 mm，采用1.4 mm厚的桦木与针叶木交替板，用酚醛配合胶水粘合而成。
为了使模板易于清洁，保证混凝土表面的光洁度，同时延长模板的使用寿命，在模板面板正反面均覆盖有涂层(深棕色平滑酚醛膜)，覆膜重量正面为220 g/m2，反面为120 g/m2，周转次数最少达50次。
水份平衡：根据厂家资料介绍，若面板的水份变化过快(直接从干燥到潮湿的室外浇筑或脱模后在太阳暴晒下过快干燥)都会使板面由于水份变化不均匀而产生小的皱纹。在模板使用几次使面板各处的水份含量达到平衡后，这类现象便会消失；
(2)模板的储存、运输及堆放。
为了防止模板损坏，保证模板的周转次数，无论在储存、运输还是堆放时，都应该正确放置，需先在下部铺垫方木，再将模板放在方木上。
模板出厂时含水率很低(8%～10%)，在使用前应使模板含水率接近其使用环境。现场堆放时，模板上部应有适当遮盖物，以避免日晒雨淋，且应保持通风；模板散件在仓库储存时，应水平均匀堆放，且不宜堆放太高，仓库室内的温度和湿度应与室外保持接近；
(4)脱膜剂的使用及模板的清理。
为了延长WISA模板的使用寿命，应选用专用脱模剂。不允许使用动力油作脱模剂，不可将两种脱模剂混用，以避免损坏模板表面酚醛覆膜。经研究决定采用了精练油作脱模剂。在浇筑前板面脱模剂必须涂刷完整、均匀，模板拆除 后应及时进行清理，板面上的混凝土粘结块可用软刷或软布沾水清除，禁止使用钢质或其它硬质工具铲除。相临模板间板缝要求采用抹腻子处理，处理后的板缝应平整光洁。
(5)模板板面损坏时的修补。
在WISA模板使用过程中，如果板面不慎受到损坏，可用“胶合板嵌补法”或“聚氨脂材料填充法”进行修补，具体如下：
①胶合板嵌补法：先在胶合板上刻划出损坏部位，测量其尺寸，并按尺寸准备一块4 mm厚的、用于嵌补的矩形胶合板，然后用嵌补的矩形胶合板并将在其上划出轮廓内的胶合板铣除(或挖掉)，铣除深度4 mm(与嵌补块厚度一致)。在切除范围内，如果有酚醛树脂胶水，应将其打磨。将修补区清洁干净，刷上一层胶水，然后嵌上事先准备好的胶合板，并施以必需的压力，用骑马钉或铁钉将嵌补胶合板钉住，骑马钉或铁钉间距约10 mm，胶水固化需0.5 h，然后用砂带机将不平整的地方砂平，抛光；
②聚氨脂材料填充法：先在胶合板表面刻槽以确定损坏部位的大小，然后将环绕损坏部位的槽切深至4 mm。用凿子或刀将凹槽围绕着的胶合板凿去，剔除所有疏松成分，并将胶合板清洁干净。混合聚氨脂和固化剂，按15 min固化的快速固化比例进行混合(若按常规比例混合的话，固化时间约为1 h)。将树脂、固化剂和混合物倒在需修补的部位，并用针检查混合物中是否留有空气，树脂、固化剂和混合物其液面必须高于修补区的边缘。待树脂完全固化后，用砂轮机将树脂表面砂平并抛光。
6.3模板安装质量的控制
(1)WISA模板安装。严格按模板整体定位图进行安装，模板吊挂就位后，调节模板系统微调装置，使模板与已浇好的混凝土紧紧贴触，模板与模板间通过销子紧密连接，确保模板的安装准确性及自身的牢固性，防止浇筑混凝土时发生漏浆、挂帘及错台等现象；
(2)堵头模板安装。堵头模板即机组段两端沉降缝模板，其安装质量直接影响到墙面的美观效果。为了保证堵头模板的垂直度，避免竖向分缝处出现错缝现象，立模时严格进行测量控制，并用拉筋及撑杆牢固定位。
3 模板工程
模板是清水混凝土施工的关键，模板支设必须牢固、严密，决不允许在浇筑混凝土时发生跑模和漏浆现象。
3.1小设备基础混凝土模板
为提高小设备基础的混凝土外观工艺质量，我们采用了衬模工艺，即在传统的小钢模或大模板内再贴一层薄板，使成型混凝土表面板缝减少，且外表光滑、美观、平整，在选择板材时，小设备基础采用塑料板，大设备基础采用了竹胶合板，在施工中具体操作如下：
（1）塑料板的厚度一般为1.5－2.0mm，厚度对结构尺寸的影响可以不考虑。
（2）塑料的平面尺寸1m×2m或者1.2 m×2.4m，也可用厂家联系供应符合大部分结构尺寸的板材。
（3）与小钢模或大模板（钢框、木材板面）的连接：如采用小钢模每2－3块之间垫木板条，然后用4分小铁钉直接将塑料板钉在上面，仅在塑料板缝边缘1cm处，间距以100mm为宜：如果用大模板，可直接钉在板面上。
（4）施工顺序为小钢模或大模板安装完毕（对拉螺栓暂不安装），然后人下到模板内进行操作，板材从上插入。
（5）板材尺寸提前根据结构尺寸进行放样布置板缝，可以通过选择达到一定艺术效果，板缝以控制在0.0－1.0mm为宜。特别注意紧固模板时的缝收缩而引起塑料板变形，出现凸凹不平，但塑料的热膨胀系数与钢材等的热膨胀系数相近，一般可不作考虑。
（6）模板拆除：先将围檩拆下，利用气割工具将螺栓头割除，剩6.0cm待模板拆除后利用磨光机将螺栓杆头割掉，最后用环氧漆涂杆头。
3.2容易出现的几个质量问题和防治措施：
（1）塑料板安装不平使成型砼表面平整度差，原因：①塑料板下料尺寸不准；②板缝间隙小；③穿对拉螺栓孔不合适或螺栓杆不垂直于模板；④模板清理不干净，平整度差，使塑料板变形。
（2）防治措施：①根据安装好的模板确定塑料板的下料尺寸，拼缝大小一致，可用手工刨子调整板缝；②穿孔螺栓位置准确，避免斜拉挤压塑料板；③对模板使用前认真检查并清理；选择平整度较好的模板。
（3）混凝土棱角不直，边角出现凹陷，原因：混凝土棱角处塑料板固定差，塑料板没有紧贴模板，塑料板翘起。
（4）防治措施：角模使用小阳角，而角的两个侧面均垫小木条螺栓连接，利用小铁钉间距100mm钉好，板的上下接缝处对齐，固定可靠，防止原浆灌入塑料板与模板之间。
3.3 安装塑料板材需注意的几个问题：
（1）对同类型的基础分批施工，采用相同方法安装模板，对塑料板进行编号，再次使用时
减少打孔数。
（2） 拆模时要认真仔细，不能生拉硬拽，塑料板材轻取轻放，防止拆坏和变形，从而影响混凝土外观质量。
（3）安装塑料板后及时浇筑混凝土，防止塑料板长时间曝晒而产生变形。
（4）砼表面使用普通模板工艺与衬模工艺施工实测结果比较：
3.4汽机基础模板安装施工工艺
作为单位工程的汽机基座，由于它的结构的重要性和长期在人们眼前的展示性，使得各单位在汽机基础施工上下功夫。有的单位采用新的小钢模板工艺，有的单位在基座施工后再进行装修，也有的采用大模板工艺，我单位在总结以上施工工艺的基础上，在邯峰电厂2×660MW机组工程两座汽机基础施工中，经公司、工地组织专家多次讨论决定采用小钢模内衬竹胶合板的施工工艺。2#机基座于98年12月到99年7月施工完毕，克服了传统施工工艺存在的投入大、模板接缝多等特点，效果良好，达到了预期目的。经河北省电力公司质检中心站的检验，各项指标达到国内最好水平，被评定为优良。该工艺的优越性在于保持了原来的模板结构体系，小钢模内衬了周转次数较多的板材，达到了大模板的效果，质量可靠，经济效益和社会效果显著。
（1）结构情况：
汽机基座为西门子设计，基座由底板、支柱、平台结构和底板上的支墩结构四部分组成。基座座落于-5.9m的基岩地基上，底板厚3.4m，长45.4m，宽10～16m，为大体积砼结构。16根0.8～1.0×1.0～1.5m截面柱，净高15m。支柱上部16m平台，长45.4m，宽16m，最厚处为3.68m。平台底标高12.5m，顶标高16.18m，上部约埋设20t铁件。
（2）施工环境及条件：
汽机基座布置于钢结构主厂房内，基座周围有钢结构加热器平台，需保证与周围结构的统一施工。各部位施工的道路和场地在动态的变化中。整体的思路是先施工汽机基座后安装加热器平台结构，从而避免平台支模空间小的困难。支柱的施工为先柱模组装后利用吊车安装，由于柱模安装高度所限，汽机房屋架安装必须在柱模吊装后进行。砼采用集中搅拌站搅拌，罐车运料，泵车直接浇筑和铺管浇筑的施工方法。
（3）工艺原理：
在普通小钢模内衬竹胶合板，两者之间采用M6平头螺栓固定，形成一个整体，基本保持原小钢模板结构体系的刚度。根据结构外形尺寸放样拼组模板，选择接缝位置，砼浇筑后达到大模板效果。利用竹胶合板，表面平整、光滑、不吸水、硬度高等特性，使砼表面达到平整、光滑、细腻，给人以赏心悦目的感觉。
（4）工艺特点：
① 改变了传统的小钢模工艺形成的模板拼缝多，易漏浆、平整度差等缺点，但保持了模板原支撑体系。 ② 衬模反复使用次数多。
③ 组合模板整体刚度大，不易变形，可延长振捣时间，砼表面质量好，内实外光。
④ 模板组合后整体就位，操作方便，工效高。
⑤ 高大结构砼，分层连续浇筑，不设施工缝。
（5）施工要点：
基座由上述四部分组成，根据其特点及设计要求，施工也分四部分进行，即基座底板、支柱、16m平台、下部复水器支墩及小平台。基座底板埋入地下，故无需采用此工艺，从支柱、支墩等采用了衬模工艺。
（6） 柱子的施工：
15m高柱子一次连续浇筑，采用衬模工艺，中间不留门子板，操作人员下到柱内振捣混凝土。为此原设计柱内箍筋经与外方联系同意将封闭箍筋改为打钩，随浇筑随绑扎。模板在2.5m底板上一次组装成型，一次整体吊装。为了防止模板吊装变形，柱子模板安装在托盘上，起吊点在底部托盘上。
（7）模板的组装：
设计要求支柱做25×25的切角，因此，采用木三角条嵌入并粘贴在竹胶合板上。竹胶合板厚1mm，规格为1m×2m，胶合板与小钢模板采用M6平头螺栓固定，一般每块用3～4个螺栓。由于截面不大，为了美观将柱模板对拉螺栓取消，柱竖向周围采用普通脚手管作围檩，横向围檩采用[16槽钢，根据柱截面尺寸，经计算，1m以上采用双槽钢（2[16]，1m以下采用单槽钢，间距500mm组装完后，用石膏腻子进行勾缝。吊装模板前在胶合板表面擦机油一遍。关于胶合板的脱模剂，考虑模板的面层性质，砼表面的光洁度要求，工地做了多种材料的试验，如刷清漆、机油掺滑石粉、环氧树脂、不刷等，经过比较最后确定的刷机油一遍方法效果很好。
（8） 模板的安装：
模板的安装采用整体吊装方法，选择符合要求的绳具，吊车吊于上部的槽钢制的方框上，上部槽钢框与下部模板
托盘用钢丝绳连接，利用倒链调整受力均匀和垂直度。为了防止模板受到柱钢筋的磨损，在模板每一侧增设直径Φ10的竖向钢筋一根，暂时固定于模板上，作为模板安装的导向，安装完模板将其拉出，最后找正固定。柱每隔2米与脚手架支撑系统联成一体，防止柱子变形及倾斜。为了保证柱模板安装就位的垂直度，提前在柱下部抹灰找平。
（9）16m平台的施工
16m平台施工包括承重脚手支撑系统的安装、底板铺设、底板铁件安装、钢筋绑扎、侧模安装、上部埋件安装、平台上支墩模板固定等工序。
（10） 底板的铺设
利用经纬仪投上两条主轴线，严格控制各部尺寸、平整度。胶合板的接缝严密，胶合板和钢模板用螺栓固定，局部采用木板补齐，经检查验收合格后进行下一道工序。
（11）底板铁件的安装
提前验收铁件的焊缝高度、平整度、靠模板侧的铁件面刷防锈漆2遍。在底模上用油漆标出铁件位置，铁件与底模间用M6螺栓固定。
（12）侧模安装
侧模板整体垂直组装，然后整体位移就位，用模板连接角模与底模相连。固定使用对拉螺栓，拆除时将螺杆拉出，重复使用。
决定采用覆膜胶木板即光面板作为本工程零米以上结构施工的模板面板，用50×60木枋作背楞加强模板刚度。通过多次的组拼及刚度测试，确定了本工程的模板体系：
1、模板支撑系统：φ48×3.5钢管搭设的脚手架。梁楼钢管间距400、柱抱箍间距500，材料可周转多次。
2、模板面板：12厚双面覆膜光面板，用L=50沉头圆钉钉设在背楞上。材料可使用3~4次。
3、模板背楞：50×60木枋。背楞主要纵向背设，间距350，模板两端设横枋，两侧纵向设超头通枋。周转5~6次。
4、模板加固：φ14对拉螺杆纵横间距600。
5、模板缝口处理：12宽PE胶条封闭。
6、模板脱模：脱模剂采用浅色色拉油。
根据以上所列情况进行测算如下：砼施工采用钢模16元/m2；采用清水砼模板周转5次28元/m2，周转6次23.33元/m2；中级水泥砂浆抹灰12元/m2。故，周转5次经济效益为：16-28+12=0（元/m2）；周转6次经济效益为：16-23.33+12=4.67（元/m2）。
，需要在以后的施工中进一步提高及解决：
1、本施工工艺模板工程量较大，资源及费用投入较钢模高，且抹灰装修困难，不适用于必须抹灰装修的砼施工；
2、模板间接缝不能保证完全严密，是本现场清水砼施工的质量通病，采用打磨后表面光洁度不能保证一致；砼表面气孔没有根本消除，这是下一步施工中应重点攻关的项目之一；
3、砼刚拆模时表面光洁度较好，经过一段时间后（主要是风化）颜色变白，局部有花斑，这是本现场未解决的一个难题；
4、砼表面局部修补技术及工艺不理想，无法达到与砼本身颜色一致，影响了砼的整体效果。
WISA模板结构型式同普通悬臂大模板,主要区别在面板上。普通大模板面板为钢板,而WISA模板面板为芬兰进口的WISA木板,其厚度为18 mm,采用1.4 mm的桦木与针叶木交替用酚醛胶水粘合而成,模板在龙骨的支撑下有足够的强度和刚度。WISA模板的面板渗水率好,吸水膨胀率小(每增加1%含水率厚度增加0.25%),水分平衡时间短。WISA模板的木质面板的这些优点是普通大模板的钢面板所不能具有的性能,这也是二者浇筑效果差别的主要原因。由于木质面板的水分变化过快(直接从干燥到潮湿的室外浇筑或脱模后在太阳暴晒下过快干燥)会使板面由于水分变化过快产生不均匀的皱纹,影响浇筑效果,使用时应注意保持面板的水分平衡。
面板的刚度是保证混凝土表面的平整度、垂直度的先决条件,模板在重复使用前应进行面板刚度校准,对变形过大
的模板应停止使用。
为保证分层印迹线水平贯通及竖向板缝印迹线垂直,从而达到设计的要求横平竖直。模板安装时,要求模板定位孔严格按设计图纸进行测量放样,避免墙面印迹线及爬锥孔错位,影响墙面整体效果。
为延长模板使用寿命和方便脱模,应使用脱模剂。由于WISA模板有专用的脱模剂,但造价较高,经与厂家协商,可用同一品牌的食用色拉油代替专用脱模剂。不允许使用动力油作脱模剂,以免损坏模板表面酚醛覆膜。为保证混凝土外观颜色一致,不可将两种不同的脱模剂混用。
根据收集到的国外清水混凝土墙面施工的资料分析,混凝土层间水平分层印迹线的处理,对墙面整体感观效果影响很大。为了处理好层间水平印迹线,达到墙面美观的效果,我们在水平分层缝处采用了压条施工方案。压条可选择截面规格为50 mm×3 mm的角钢,将角钢固定在模板板面上,角钢下边线与浇筑分层线平齐(或略低),当每仓混凝土浇筑到位收仓后,就形成了一条规整的水平分层缝。角钢下边线采用测量控制,保证了贯穿性的“横平”。
为保证垂直沉降缝分缝垂直,采用了在沉降缝处嵌木条的施工方法。在先浇块堵头模板拆除后,在沉降缝处将截面为10 cm×2 cm的大木条用膨胀螺丝固定在先浇段混凝土上,再将截面规格为2 cm×1.5 cm的小木条用钉子通长固定在大木条上,安装后浇筑块模板,进行后浇块混凝土浇筑。待后浇筑块混凝土达到强度拆模后,将预埋在混凝土中的小木条取出,从而形成一条宽2 cm左右的垂直缝。沉降缝的垂直度直接影响外墙的美观,施工时对堵头模板的垂直度及后浇筑块小木条的安装严格采用测量控制,防止浇筑层间的错台,确保缝线“垂直”。
为减少混凝土表面错台、倒帘的出现,要求模板与模板之间及模板下部与老混凝土之间加固紧,保证模板接合处不留缝隙。采用常规小模板的仓号,以保证模板与模板之间拼接紧密,模板加固支撑刚度足够,以免浇筑时出现漏浆、跑模或模板变形过大。
加强混凝土浇筑的过程控制,随时进行模板变形监测,发现模板变形应及时调整。根据普通大模板当时浇筑层厚3 m的使用经验,浇至0.5 m、1.5 m时,分别紧固一次模板支撑系统,收仓时再紧固一次模板支撑系统,每次紧固量可根据大模板的使用经验确定,能有效地防止错台、“鼓肚”等缺陷发生。
3.1.4保持混凝土表面颜色一致
保持混凝土表面颜色一致,要求水泥、粉煤灰和外加剂品种应尽量选用同一厂家的产品,脱模剂的选择也应尽量是同一类型的。保持模板表面清洁,不许有任何污物,对保持表面颜色一致也很重要。此外,施工过程中对已浇筑好的永久外露面应采取有效的保护措施,避免油污对外观颜色的影响或其它硬物对外观的磨损、破坏。