山西国锦一期2×300MW煤矸石发电供热工
程#1机组锅炉酸洗方案
山西晋缘电力化学清洗中心有限公司
二零一四年三月
一体化管理体系方针：
敢于探索，追求卓越；
百倍努力，创新发展；
安全第一，预防为主；
用户至上，优质高效；
遵规守法，环保健康。
1. 本技术资料的著作权属于山西晋缘电力化学清洗中心有限公
司，未经我公司的书面许可，任何单位与个人不得复制与修改或擅自公开发表；
2. 凡注明了密级的技术资料，任何部门与人员均不得私自对外
提供，不得复制；
3. 无山西晋缘电力化学清洗中心有限公司专用章的技术资料无
效。
山西晋缘电力化学清洗中心有限公司 技术档案审批单
方案名称：山西国锦一期2×300MW煤矸石发电供热工程#1机组锅炉酸洗方案 保管年限： 长 期
密 级： 一 般 工程负责人： 马 孟 编 写： 马 孟
初 审： 孔 华
审 核： 高剑峰
批 准：
打印份数： 5
目 录
1. 编制依据
2. 化学清洗目的
3. 机组概况
4. 化学清洗的基本思路
5. 化学清洗系统的设计及安装说明
6. 化学清洗前必须具备的条件
7. 化学清洗步骤
8. 废液处理
9. 化学清洗效果检查与评定
10.化学清洗质量标准
11.安全措施
12.组织措施
13.附件
附件1:重要环境因素控制清单
附件2:重要危险因素控制清单
附件3:锅炉酸洗系统图
1.编制依据
1.1 《火力发电厂锅炉化学清洗导则》 DL/T 794-2001
1.2 《电力建设施工及验收技术规范第四部分：电厂化学》 DL/T 5190.4-2004
1.3 《电力建设施工及验收技术规范 (锅炉机组篇)》 DL/T 5047-1995
1.4 《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》 DL/5031-1994
1.5 《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》1996年版
1.6 《火电施工质量检验及评定标准(锅炉篇)》 1996年版
1.7 《国家电网公司电力安全工作规程》(火电厂动力部分) 2008年版
1.8 《电力基本建设热力设备化学监督导则》DL/889-2004
1.9 《电力建设安全工作规程》（DL5009.1－2002）
1.10《污水综合排放标准》GB 8978-1996
1.11《工程建设标准强制性条文(电力工程部分)》2009年版
1.12 锅炉厂家图纸、说明书及技术文件
1.13 设计院图纸和技术资料
2.化学清洗的目的
锅炉的化学清洗是使锅炉受热面内表面清洁、防止受热面因腐蚀和结垢引起事故的必要措施，同时也是提高锅炉热效率、改善机组水汽品质的有效措施之一。本次清洗主要目的是为了清除新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥砂等污物，保证机组启动后水汽品质尽快合格。
3.机组概况
2.1机组概况
山西国锦一期2×300MW煤矸石发电供热工程为2台连续蒸发量为1070t/h锅炉，配300MW汽轮发电机组。锅炉为东方锅炉（集团）股份有限公司设计制造，型号为DG/1070/17.4-a2。该
锅炉是亚临界参数国产化循环流化床汽包炉，自然循环，单炉膛，一次中间再热，汽冷式旋风分离器，平衡通风，露天布置，燃煤，固态排渣，受热面采用全悬吊方式，钢架为双排柱钢结构。
2.2锅炉主要参数为：
2.3被清洗受热面有关参数：
4.化学清洗的基本思路
4.1化学清洗工艺选择
根据该炉特点我们选定盐酸循环清洗法作为本工程的清洗工艺。
4.2化学清洗范围
根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）的要求，结合设备实际情况，确定本次化学清洗的范围为：
汽包水侧、炉膛水冷壁系统、水冷蒸发屏系统、省煤器、部分给水管道。 过热器和再热器系统不参加化学清洗，过热器系统在清洗前要注入氨-联氨保护液。
4.3化学清洗工艺
清洗工艺步骤：水冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗、漂洗、钝化。
酸洗：
盐酸 3% ~ 6% 缓蚀剂 0.3%
温度 55±5℃ 时 间 4 ~ 8小时
酸洗后水冲洗：
出水PH≥4 全铁≤50mg/L
漂洗：
柠檬酸 0.1~0.2% PH 3.5~4
时间 1~2小时 温度 35±5℃ 钝化：
双氧水 0.1~0.2% PH 9.0~10
温度 30~40℃ 时间 1~2小时
5.化学清洗系统的设计及安装说明
5.1 炉本体清洗系统流程
根据锅炉结构特点，按以下回路设计流程：
5.1.1大循环：
清洗泵 → 部分给水管道 → 省煤器 汽包水侧→炉膛水冷壁及下降
水冷蒸发屏→管→清洗泵
5.1.2小循环：
清洗泵→左侧水冷壁下联箱→汽包水侧→右侧水冷壁下联箱→清洗泵
清洗泵→右侧水冷壁下联箱→汽包水侧→左侧水冷壁下联箱→清洗泵
5.2 化学清洗准备及临时系统安装工作
5.2.1 汽包中部饱和蒸汽管割开一段，靠近汽包侧接DN100的临时阀门及临时管引出锅炉顶部作为排氢管，另一侧加堵板封堵。
5.2.2 汽包上所有的仪表、疏水、排污、加药、取样管等均应将一次门和二次门关死，严防酸液进入其它系统。
5.2.3 准备好1台轴流风机，酸洗结束后对汽包进行通风。
5.2.4汽包正式水位计应有效隔绝，防止化学清洗过程中损坏。汽包左右侧用透明软管各做一临时液位计，上端通大气，下端接汽包。范围为-500mm～+500mm，最小刻度为50mm。
5.2.5汽包内4个大直径下降管及2个水冷屛下降管加节流孔板，并留φ30的间隙。
5.2.6主给水管道上逆止门阀芯拆除，酸洗结束后，再回装逆止门阀芯。酸洗时，临时管与省煤器一侧连通，接到进酸临时管道并加装临时阀门，作为进酸管。临时管与给水管的接口位置选在给水操作平台旁路上，旁路上的电动门及调节门暂不装。
5.2.7在水冷蒸发屏靠近进口集箱（约300mm）处，切割4到6根管子接上三通焊接，并加装阀门，作为进酸管，酸洗完后再恢复。
5.2.8汽包内部的汽水分离器在酸洗前应拆除。
5.2.9将四根集中降水管分配管割开一短节（约400毫米长），并用等径三通管代替，共4个出酸口接临时管作为回酸支管。8路分左右两组汇接到φ219的临时管作为系统的总回酸管。
5.2.10从主厂房除盐水管接临时管φ159至酸洗箱，作为酸洗箱补水用，补水能力>200t/h。
5.2.11 就进接启动锅炉辅助蒸汽管用φ108临时管至清洗箱加热。加热蒸汽应能保证足量、连续供应。
5.2.12临时排放总管分两处：一个进入全厂雨水排放系统；另一个排放至酸洗废水处理池。
5.3 其他要求
⑴汽包内部的旋风分离器酸洗前应拆除或不装，待酸洗后再回装。
⑵清洗泵组平台上配置电源控制柜电源接至厂用正式电
源，以确保酸洗期间不停电。
⑶清洗箱为钢制，有效容积（2/3总容积）为20m3，清洗
箱外侧应装设临时水位计。清洗箱在酸洗前由专业人员搭设
好步道、爬梯，以便酸洗时加药。
⑷在酸洗前20日内割取水冷壁管一段，长约1米，加工
后作为酸洗小试用，水冷壁管段留出0.3-0.4米的一整段作
为监视管段用，在两端焊上法兰加装阀门，在监视管段内固
定试片2片。
⑸临时系统中的压力表、温度计和取样管应装在便于观
察的位置。温度计套管应斜插在管道内。
⑹主汽打压堵阀不拆。
⑺给水流量孔板不装或拆除用临时管代替。
⑻与清洗无关的设备应可靠隔离，防止酸液泄露损坏设备。
6.化学清洗前必须具备的条件
⑴清洗涉及到的正式转动设备（如凝结水泵、凝补水泵、给水泵等）试运完毕，能在控制室内进行操作，相关热工测点具备投入条件；
⑵清洗系统涉及到的电动、气动阀门传动完毕，能在控制室内进行操作； ⑶清洗系统涉及到的正式系统（凝结水系统、高低压给水系统、锅炉）经过正式的水压试验并验收合格；
⑷电厂化学车间有足够的除盐水储备并有足够的制水能力；
⑸辅助蒸汽系统能随时供应足够的蒸汽，满足清洗过程中加热的要求； ⑹除氧器具备加热条件；
⑺废液池具备2000吨储水能力；
⑻锅炉本体及尾部烟道保温结束，炉膛底部可封闭，所有烟风挡板均可关闭或打开，炉膛所有人孔均可关闭，锅炉风压试验合格，锅炉上水前进行膨胀检查；
⑼ 排汽装置已完成灌水查漏，排汽装置加装临时支撑，内部人工清理干净；
⑽ 主厂房附近有排水能力大于200t/h的雨水井；
⑾接触清洗液的系统上的所有取样表管、疏放水管均应关严一次门和二次门，并隔绝系统确保清洗液不进入非清洗系统内；
⑿主蒸汽管道吊架用销子固定；
⒀清洗临时系统安装完毕，水压试验合格，临时泵试运完毕，临时阀门便于操作且动作灵活；
⒁确保锅炉酸洗后二十天内能点火吹管；
⒂化学清洗药品验收合格并运到现场，分类堆放整齐。取样分析化验的场所、仪器仪表和药品等条件准备就绪；
⒃化学清洗现场整理干净，道路通畅，照明充足，通讯联络完好；
⒄清洗有关系统的主要设备及各阀门挂牌完毕；
⒅安全、消防、保护急救设施用品齐备；
⒆化学清洗期间，停止那些与清洗有关系统的安装、调整等工作，严禁无关人员操作。
7.化学清洗步骤
7.1炉本体水冲洗
清洗箱注水，启清洗泵通过省煤器为锅炉上水，锅炉上水至汽包水位为中间水位后，开回液排放门，进行水冲洗。
流程：清洗泵 → 部分给水管道 → 省煤器 →汽包水侧→炉膛水冷壁 水冷蒸发屏→及下降管→雨水井
冲洗至出水基本澄清透明。
7.2过热器充保护液
系统冲洗合格后，停清洗泵，将省煤器和汽包中除盐水排净，在清洗箱中加入氨水和联氨，控制联氨浓度200ppm，pH值9.0～10，打开过热器空气门，启动清洗泵，从省煤器上水，直到过热器排气门出水为止。关闭过热器空气门，系统进行打压，维持系统压力0.8—1.0MPa，临时系统查漏，如无缺陷可进行下一步骤。
7.3酸洗
关闭锅炉烟风挡板，观火孔，炉底封闭严密。
系统建立大循环，清洗箱投入蒸汽，将系统温度升到45℃后，加入缓蚀剂循环30分钟后开始加入盐酸，浓度控制3% ~ 6%，清洗过程中维持汽包水位在中心线。清洗2~ 3小时后切换到小循环，在酸洗工艺件条下进行酸洗到终点。
清洗至化验结果酸浓度和铁离子浓度基本稳定后，且监视管段清洗干净，酸洗结束，将酸洗废液排往非经常性废水池。酸洗过程中如三价铁离子大于300mg/L时加入适量还原剂控制。
7.4排酸和酸洗后水冲洗
将酸洗液全部排入非经常性废水池。之后启清洗泵为锅炉上水，至汽包水位为中间水位上100mm时，开回液排放门进行冲洗。 冲洗流程为：
清洗泵 → 部分给水管道 → 省煤器 →汽包水侧→炉膛水冷壁及下降
→水冷蒸发屏→
管→雨水井
冲洗至出水PH≥4且全铁≤50mg/L。 7.5漂洗钝化
冲洗合格投蒸汽加热，温度至40℃加入漂洗药品，调节PH为3.5~4。维持温度35±5℃漂洗1-2小时。之后加氨水调PH至9-10，加入钝化药品钝化1-2小时结束。
7.6清洗各阶段估计用除盐水量
炉本体除盐水用量估计
7.7酸洗过程中的监督项目
8.废液处理
酸洗液和钝化废液排入指定废液池，加入液体氢氧化钠，中和处理后达到PH值6-9，由业主负责二次排放。
9.化学清洗效果检查与评定
⑴ 钝化液排尽后尽快取出腐蚀指示片，称重后得到腐蚀量及腐蚀速率。 ⑵ 通过观察监视管段可确定炉管内清洗效果，加工后，作为效果鉴定和留样用。
⑶召开有关人员会议，进行化学清洗评价，并总结酸洗工作。
10.化学清洗质量标准
⑴被清洗的金属表面清洁，基本无残留物，无二次锈，无点蚀，无过洗现象，无镀铜，并形成完整的钝化膜。
⑵腐蚀指示片平均腐蚀速率90%为合格，除垢率>95%为优良。 ⑷固定设备上的管道、阀门无损伤。
11.安全措施
⑴ 化学药品运到现场应分类堆放，悬挂危险标志，以防误用。
⑵ 搬运、配药、废液处理及现场操作人员应穿戴必要的防护用品：防酸碱工作服、口罩、橡胶手套、雨鞋、防护眼镜、防毒面具等。
⑶ 化学清洗现场设置围栏，悬挂醒目标志，严禁无关人员进入。 ⑷ 化学清洗现场应备有冲洗水源及消防器材。 ⑸ 化学清洗系统的临时门用塑料布包好。
⑹ 化学清洗现场备有胶皮、铅丝、夹子等堵漏材料及工具。
⑺ 化学清洗时，禁止在清洗系统上进行其它工作，尤其不准进行明火作业。
在加药场地及锅炉顶部严禁吸烟。
⑻ 化学清洗过程中维护人员要经常巡视，发现泄漏及时汇报，采取有效措施进行处理。
⑼ 酸液漏到地面上应用石灰粉中和。溅于衣服上，应先用大量清水冲洗，然后用2～3%浓度的Na2CO3溶液中和，最后再用水冲洗。若酸液溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用2～3%浓度的NaHCO3溶液清洗，最后涂上一层凡士林。若酸液溅入眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用0.5%的NaHCO3溶液冲洗并立即找医生治疗。
⑽ 若碱液溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用1%的醋酸溶液清洗，最后涂上一层凡士林。若碱液溅入眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用0.2%的硼酸溶液冲洗并立即找医生治疗。
⑾ 化学清洗期间应有医生在现场值班，指导和紧急处理一些人身伤害事故。 ⑿ 清洗现场应备有下列急救药品：2%的Na2CO3溶液、2%的NaHCO3溶液、0.5%的NaHCO3溶液、1%的醋酸溶液、0.2%的硼酸溶液各5升及凡士林若干。
⒀ 参加清洗的人员都应了解酸洗措施，没有现场指挥人员允许，不得擅自进行操作。
⒁ 进入汽包、炉膛、箱罐内人员必须遵守相关规定并有专人负责监护。 ⒂ 加热蒸汽管应选用优质钢管，阀门最好用全钢门，同时法兰必须使用耐高温垫，通蒸汽后无关人员应远离临时蒸汽系统，必须进行压力试验。
⒃在化学清洗前，必须对清洗系统进行严格的严密性检查，如果发现泄漏或隔绝不良的情况必须先进行处理，然后才能进行清洗。
⒄清洗现场必须照明充足，道路通畅。需将动力电源和照明电源分开，并将电源控制板设置在远离清洗系统、且便于操作的位置。
⒅操作时必须统一指挥,分工负责。所有重要部位如酸泵、阀门、加药点都
要设置专人值班。
12.组织措施
化学清洗是一项专业性强、涉及面广、要求组织严密的工作。清洗前应成立清洗领导组，统一指挥协调整个化学清洗工作。参加各方应分工明确，团结协作，密切配合，共同完成。
13.附件
附件1:重要环境因素控制清单
附件2:重要危险因素控制清单
附件3:本体清洗系统图
附件2：重要危险因素控制清单