压力容器产品安全质量监督检验规则
压力容器产品安全质量监督检验规则
第一章 总 则
第１条 根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》及其实施细则的要求，为了加强压力容器安全质量监督检验工作，统一监督检验（以下简称监检）内容和要求，保证监检质量，特制定本规则。
第2条 本规则适用于按《压力容器安全技术监察规程》适用范围制造（含现场组焊，下同）的压力容器产品和液化气体汽车槽车、液化气体铁路罐车的槽、罐体部分安全质量的监检。接受监检的单位（以下简称受检单位），必须持有劳动部门颁发的《压力容器制造许可证》。
第3条 监检工作应在压力容器制造现场，且在制造过程中进行。监检是在受检单位质量检验（以下简称自检）合格的基础上，对压力容器安全质量进行的监督验证。监检不能代替受检单位的自检。监检单位应对所承担的监检工作质量负责。
第4条 监检的依据是《压力容器安全技术监察规程》、《液化石油气汽车槽车安全管理规定》和《液化气汽铁路罐车安全管理规程》，现行的有关标准、技术条件，以及设计图样。
第5条 监检内容光焕发包括对压力容器制造过程中涉及安全质量的项目进行监检和对受检单位压力容器产品质量管理体系运转情况的检查。
第6条 在监检过程中，受检单位与监检单位发生争议时，应提请受检产品所在地的地 市级劳动部门处理。必要时，可报请上级劳动部门仲裁。
第二章 监检项目和方法
第7条 压力容器产品安全质量监检项目和要求见附件一《压力容器安全质量监督检验项目表》（以下简称《监检项目表》）和《压力容器安全质量监督检验项目表说明》(以下简称《监检项目表说明》);对质量管理体系运转情况检查项目表》(以下简称《检查项目表》),每六个月向地市级和省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构填报一次,填报的具体要求,由省级劳动部门确定.
第8条 对压力容器的监检项目分为三类:
A类:监检人员必须到现场进行监检,并在受检单位自检合格,经监检确认后,在受检单位提供的相应的工作见证(检验(试验)报告、表卡、记录等，下同)上签字。
B类:监检人员一般应到现场进行监检,并在受检单位自检合格,经监检确认后,在相应的工作见证上签字;如监检人员未到场,则应对受检单位提供的工作见证进行审查确认后,在相应的工作见证上签字：如监检人员未到场，则应对受检单位提供的工作见让时行审查确认后，予以签字。
C类：监检人员到场抽查或对受检单位的工作见证等进行审查，必要时予以签字确认。
第9条 《监检项目表》所列项目是对压力容器安全质量监检的通用性要求。按照受检压力容器的材质、结构及制造工艺等特点，若附件一中内容不能满足监检要求时，监检音位应根据受检单位提供的设计图样、工序、工艺过程 资料和检验要求，作适当调整；若附件一内容不适用，则监检音位应从有 效控制受检产品的安全质量要求出发，会同有关单位制订压力容器安全质 量专用监察院检提纲和监检项止有，并经省级以上（含省级劳动部六锅炉压力容器安全监察机构审查同意，在实施监检前通知受检单位。
第三章 监检单位、监检人员及其职责
第10条 承担监检工作的劳动部门锅炉压力容器检验单位，应由省级以上（含省级）
劳动部门进行资格认可和授权。监检单位所监检的产品，应符合其资格认可批准的范围，并符合受检单位《压力容器制造许可证》所规定的品种、 范围。
第11条 监检单位根据受检单位生产的具体情况，配备相应数量的监检人员，并结合监检工作的需要组成监检组。监检人员名单应由监检单位正式通知受检单位。监检单位应为监检人员配备必要的检验和检测工具，对监检人员应进行培训和定期考核。
第12条 从事监检工作并有签字确认权的临界检人员（以下称监检员），必须持有省级以上（含省级）劳动部门颁发的具有相应检验项目的检验员资格证书。
第13条 受检单位发生质量管理体系盍和产吕安健全质量违反有关规定的一般问题时，监检员应向受检单位发出《压力容器安全质量监督检验工作联络单》（附件三，以下简称《监检工作联络单》）；发生违反有关规定的严重问题时，监检单位应向受检凌晨位签发《压力容器安全擀监督检验意风通知书》（附件四，以下简称《监察院检意见通知书》）。
第14条 监检员应根据《监检项目表说明》进行监检工作，并填写《监检项目表》（必要时附相应工作见证）；监检单位应按规定时限填报《检查项目表》。《监检项目表》和《检查项目表》应存档备查，保存期不少于七年。
第15条 监检人员必须履行职责，严守纪律，保证监检工作质量。对受检单位提供的技术资料等应妥善保管，并予以保密。
第16条 经监检合格的产品，监检单位应及时汇总并审核见证材料，按台出具《压力容器产品安全质量监督检验证书》（附件五，以下简称《监检证书》），并在产品铭牌上打监检单位的监检钢印。
第四章 受检单位
第17条 受检单位应对压力容器的制造质量负责；保证质量管理体系正常运转。受检产品未经监检单位出具《监检证书》并打监检钢印，不得出厂。
第18条 受检单位应向监检单位提供必要的工作条件和下列文件、资料：
1． 压力容器产品质量管理手册；
2． 从事压力容器焊接的持证焊工名单（列出合格项目、有效期、钢印代号等）一览表；
3． 从事压力容器检验的人员名单；
4． 从事无损检测人员名单（列出持证项目、级别、有效期等）一览表；
5． 压力容器的设计资料，工艺文件和检验资料，以及焊接工艺评定一览表；
6． 压力容器的生产计划。
上述文件、资料如有变更，应及时通知监检单位。
第19条 对监检员发出的《监检工作联络单》或监检单位发出的《监检意见通知书》， 受检单位应在规定的期限内处理并回复。
第20条 受检单位应确定联络人员。需到现场监检的项目，应提前通知监检人员。
第21条 受检单位发现监检单位或监检人员，在监检工作中有失职行为时，可向各级劳动部门或其他有关部门反映，并有权拒付与其有关产品的监检费。
第四章 监督和管理
第22条 地市级或省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构，应对监检单位和受检单位和受检单位进行监督检查，每年至少抽查一次。发现问题应及时处理，必要时报告上级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构。
第23条 监检员有下列问题之一的为监检失职，应予以批评，通报批评或吊销检验 员证：
1． 受检单位质理管理体系运转存在严重问题，在监检过程中未发现，或发现而未提出意见；
2． 受检单位存在超出《压力容器制造许可证》所批准的单位名称、机构建制、生产
场所、地址或产品类别、品种范围等制造压力容器的情况，监检中未发现或发现未报告；
3． 经监检认定合格的项目，安全质量方面存在严重问题；
4． 未按本规则进行监检而签字确认或签发《监检证书》、打监检钢印；
5． 既无正当理由又未事先通知受检单位,因监检原因而影响受检单位生产或耽误产品出厂。
第24条 省级以上（含省级）劳动部门对监检单位的下列问题，应令其限期整顿、暂停部分监检工作或撤销其监检资格：
1． 经常发生监检失职，不及时进行处理，不采取切实措施纠正失职行为；
2． 监检力量不足，长期得不到应有的充实，难以按本规则执行监检；
3． 监检工作质量存在严重问题；
4． 向无《压力容器制造许可证》的单位，或向超出许可证批准范围非法制造的压力容器产品提供监检证明文件。
第25条 地市级或省级劳动部门对受检单位的下列问题，应视情节轻重，予以批评或通报批评；情节严惩的，报上级劳动部门处理：
1、 不招待本规则第四章的规定；
2、 向监检人员提供不真实的情况和资料；
3、 设置障碍阻挠监检工作；
4、 采取不正当手段要示监检人员出具伪证；
5、 多次提出监检意见但改进不国或拒不改进。
第26条 受检单位应为监检员在招待监检工作中签署工作见证提供方便条件。监检单位应与受检单位应与受检单位联合制定签署工作见证的具体办法，并报地市级或省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案。
第六章 附 则
第27条 复检单位应向监检单位缴纳监检费用。监检收费应按省级劳动、财政、物价等部门制定的收费标准执行。
第28条 本规则由劳动部负责解释。
第29条 本规则自一九九一年七月一日起执行。
压力容器安全质量监督检验项目表说明
一、 图样审查
1、 设计总图上应有压力容器设计单位的设计资格印章，确认资格有效。
2、 需要确定类别的压力的容器，其确定的类别应符合《压力容器安全技术监罕规程》规定。
3、 设计图样所先用的制造、检验等标准，就为现行标准。
4、 设计图样抽选定的无损控伤方法、控伤比例与合桥级别，就符合有关规范、标准的规定。
二、 材料
1、 主要受压元件材料应有材料生产厂提供的材质证明书（或复印件）。按《压力容器安全技术监察规程》等要求复验的，应有复验报告。各项指标应符合相应的材料标准。
2、 确认主要受压元件材料和烛接材料，应符合设计图样和工艺文件要求。
3、 抽查材料标记移植，确认主要受压元件实际用材，应正确无误。
4、 主受压元件代用材料的选用和材料代用手续，应符合有关规范和标准的要求。
三、 焊接
1、 产品施焊所采用的焊接工艺，必须是按有关规范和标准经焊接工饣评定合格的，并且选用焉确。对评定未合格或未经评定的，必须经评定合格后方可采用。
2、 确认产品焊接度板的材料牌号与产品号一致，并在筒体纵焊缝延长红上同时焊接；
对以批代台的焊接工艺纪律检查试板，检查其所代产品的钢号、焊接工艺、批量及投料间隔时间等应符合有关规范和标准规定。
3、 检查产品焊接试板（接工艺纪委检查试板）性能报千，确认试验结果。
4、 现场抽查焊工钢印，以及施焊焊工资桥是否符合规定。并详细记录抽查结果。
5、 对焊缝的直次返修，应检查审批发商手续。必要时应审核返修工艺。
四、 外观和几何尺寸
1、 焊接接头表面质量
（！）抽查角焊缝焊肢尺寸。对平封头与圆筒连接的角焊缝、多层圆筒上接管的角焊缝，、管板与筒体连接的角焊缝、主体法兰角焊缝、主体法兰角焊缝、人孔接管角焊缝和直径大于250毫米的接管角焊缝等必须检查。
（2）对所有焊接接头应重点检查有无裂纹、咬边。
2、 检查母材表面的机械操作、工卡具焊迹。
3、 检查焊缝棱角度、对口错边量、筒体址红度、圆度、焊缝布置、坡口和封头形状偏差，并记录实际尺寸。对球形容器的球片，主要抽查成型尺寸。
五、 无损检测
1、 检查布片（排版）图和控伤报告，核实控伤比例和位置，以避部控伤产品的返修焊缝，应检查按有关规范，标准要求进行扩控情况。对超声波控伤和表面控伤除检查报告外，监检人员还应不定期到现场对产品进行实地监检。
2、 抽查产品射线控伤底片，数量不得少于该台射线控伤底片总数的30%。审片工作应在热处理前或液压试验前完成。主要检查底片评定强果正确性和底片质量。返修底片必须检查。对所抽查的底片应在上面适当位置做出标记或在〈〈监检项目表〉〉相应栏目中注明片号。
六、 检查最终热处理前的所有工序质量的检验结果和热处理方案；热处理后，应检查热处理工艺执行情况及热处理报告。
七、 耐压试验前，应确认需监检的项目睹匀监检合格，受检单位应完成的各项工作均有见证。耐压试验时，监栓人员必须亲监现场，检查试验装置及准备工作，确认试难结果，并按〈〈锅炉压力容器安全监察钢印管理规则〉〉（试行）规定，打监检钢印。
八、 检查安全附件规格、数量，应符合设计图样的要求。
九、 检查气密性试验的结果，应符合有关规范、标准及设计图样的要求。
十、 检查产品合格证、产品质量证明书的内容，应正确、齐全，最终签发签字（盖章）手续完整无误。竣工图能反映该产品的实际制造情况。如竣工图有修改，签字手续应齐全。 十一、 检查产品铭牌的内容、参数，应符合该产品设计图样的要求。
十二、 经监检的项目，符合规范、标准的，在
）及产品铭牌的拓印件。
3． 压力容器产品安全质量监督检验证书（未实施监检的产品除外）。
4． 移动式压力容器还应提供产品使用说明书（含安全附件使用说明书）、随车工具及安全附件清单、底盘使用说明书等。
5． 本规程第33条要求提供的强度计算书。
压力容器受压元件（封头、锻件）等的制造单位，应按照受元件产品质量证明书（内容见附件七）的有关内容，分别向压力容器制造单位和压力容器用户提供受压元件的质量证明书。
第64条 现场组焊的压力容器竣工并经验收后，施工单位除按规定提供上述技术文件
和资料外，还应将组焊和质量检验的技术资料提供给用户。现场组焊压力容器的质量验收，应有当地安全监察机构的代表参加。
第65条 移动式压力容器必须的制造单位完全成罐体、安全附件及底盘的总装（落成），并经压力试验和气密性试验及其他检验合格后方可出厂。
第66条 制造单位对原设计和修改，应取得原设计单位同意修改的书在证明文件，并对改动部位作详细记载（符合本规程第27条材料代用要求的除外）。
二、焊接工艺和焊工
第67条 压力容器焊接工艺评定的要求如下：
1．压力容器产品施焊前，对压元件与承载的非受压元件之间全焊透的
第68条 焊接压力容器的焊工，必须按照《锅炉压力容器焊式考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。制造单位应建立焊工技术档案。
制造单位检查员应对实际的焊接工艺参数进行检查，并做好记录。
第69条 压力容器的组焊要求如下：
1． 不宜采用十字焊缝。相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。
2． 在压力容器上焊接的临时吊耳和拉盘的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。临时吊耳和拉盘的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。
3． 不允许强力组装。
4． 受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。
第70条 压力容器主要受压元件焊缝附近50mm处的指定部位，应打上焊工代号钢印。对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。
第71条 焊接接头返修的要求如下：
1． 应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。
2． 返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。
3． 同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2次。超过2次以上的返修，应经制造单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。
4． 返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等、和施焊者及其钢印等。
5． 要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，返修后应再做热处理。
6． 有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不犭钢制压力容器，返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性能。
7． 压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验。
三、热处理
第72条 钢制压力容器及其受压元件应按GB150的有关规定进行焊后热处理。采用其他消除应力的方法取代焊后热处理，应按本规程第7条规定办理批准手续。采用电渣焊接
的铁素体类材料或焊接线能量较大的立焊焊接的压力容器受压元件，应在焊后进行细化晶料的正火处理。常温下盛装混合液化石油气的压力容器（储存容器或移动式压力容器罐体）应进行焊后热处理。旋压封头应在旋压后进行消除应力处理（采用奥氏体不犭钢材料的旋压封存头除外）。
第73条 钢制压力容器的焊后热处理应符合下列要求：
1． 高压容器、中压反应容器和储存容器、盛装混合液化石油气的卧式储罐、移动式压力容器应采用炉内整体热处理。其他压力容器应采用整体热处理。大型压力容器，可采用分段处理，其重叠热处理部分的长度应不小于1500mm，炉外部分应采承保温措施/
2． 修补后的环向焊接接头、接管与筒体或封头连接的焊接接头，可采用局部热处理。局部热处理的焊缝，要包括整条焊缝。焊缝每侧加热宽度不小于母材百般度的2倍，接管与壳本相焊时加热宽度不小于峡谷者厚度（取较大值）的6倍。靠近加热部位的壳体应采取保温措施，避免产生较大的温度梯度。
3． 焊后热处理应在焊接工作全部结束并检测合格后，于耐压试验前进行。
4． 热处理装置（炉）应配有自动启记录曲线的测温仪表，并保证加热区内最高与最低温度之差不大于65℃球形储罐除外）。
第74条 奥氏体不犭钢或有色金属制压力容器焊接后一般不要求做热处理，如有特殊要求需进行热处理时，应在图样上注明。
四、外 部 检 查
第75条 筒体（含球壳、多层压力容器内筒）和封头制造的主要控制项目如下：
1． 坡口几何形状和表面质量。
2． 筒体的直线度、棱角度，纵、环焊缝对口错边量，同一断面的最大最小直径差。
3． 多层包扎压力容器的松动面积和套合压力容器套合面的间隙。
4． 封头的拼接成形和主要尺寸偏差。
5． 球壳的尺寸偏差和表面质量。
6． 不等厚的筒体与封头的对接连接要求。
第76条 压力容器焊接接头的表面质量要求如下：
1． 形状、尺寸以及外观应符合热核标准和设计图样的规定。
2． 不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除。
3． 焊缝与母材应圆滑过渡。
4． 焊缝的咬边要求如下：
（1）使用搞拉强度规定值下限大于等于540Mpa的钢材及铬、钼低合金钢材制造的压力容器，奥氏体不犭钢、钛材和镍材制造的压力容器，低温压力容器，球形压力容器以及焊缝系数取1.0的压力容顺，其焊缝表面不得有咬边；
（2）上述（1）款以外的压力容顺的焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。
5． 角焊缝的焊脚高度，应符合技术标准和设计图样要求，外形应平缓过渡。
五、 产品试板与度样要求
第77条 压力容器产品焊接试板与试样的要求如下：
1． 为检验产品焊接接头和其他受压元件的力学性能和弯曲性能，应制作纵焊缝产品焊接试板，制取试样，进行拉力冷弯和必要的冲击试验。采用新材料、新焊接工艺制造锻焊压力容器产品时，应制作模拟环焊缝的焊接试板。
2． 属于下列情况之一的，每台压力容器应制作产品焊接试板：
（1）移动式压力容器（批量生产的除外）；
（2） 设计压力大于等于10Mpa的压力容器；
（3） 现场级焊的球形储罐；
（4） 使用有色金属制造的中、高压容器或作用ab大于等540Mpa的高强钢制造的压力容器；
（5） 异种钢（不同组别）焊接的压力容器；
（6） 设计图样上或用户要求按台制作产品焊接试板的压力容器；
（7） GB150中规定应每台制作产品焊接试板的压力容器。
3． 除本条第2款之外的压力容器，若制造单位能提供连续30台（同一台产品使用不同牌号材料的，或使用不同焊接工艺评定，或作用不同的热处理规范的，可按两台产品对待）同牌号材料、同焊接工艺（焊接重要因素和补加重要因素不超过评定合格范围，下同）、同热处理规范的产品焊接试板测试数据（焊接试板试件和检验报千应存档备查），证明焊接质量稳定，由制造单位技术负责人批准，可以批代台制作产品焊接试板，具体规定如下：
（1） 以同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品组批，连续生产（生产间断不超过半年）每批不超过10台，由制造单位从中抽一台产品制作产品焊接试板；
（2） 对设计压力不大于1.6Mpa，材料为Q235系列、20R、16MnR的压力容器，以同钢号的产品组批，连续生产每凌晨年应抽一台产品制作产品焊接试板；
（3） 搪玻璃设备可免做低碳钢的产品焊接度板（用记有特殊要求时除外）。若中断生产超过凌晨年时，应抽一台产品制作产品焊接试板；
（4） 近同一设计图样批量生产的移动式压力容器，连续手产（生产间断不超过凌晨年）每不超过10台，同制造单位从中抽一台产品制作产品焊接试板。
采用以批代台制作产品焊接试板，如有一块试板不合格，应加倍试权，进行复验并做金相检验，如仍不合格，此负号应恢复逐台制作产品焊接试板，直至边疆制造30台同钢号、同焊接工艺、同焊接工艺，同热处理规范的产品焊接试板测试数据合格为止。
4、 产品焊接试板的制作除符合本条第三条第二款规定外，还应符合下列原则：
（1） 产品焊接试板的材料、焊接和热处理工艺，应在其所代表的受压元件焊接接头的焊接工艺评定合格范围内；
（2） 当一台压力容器上不]同的壳体纵向焊接接头（含封头、管箱、筒体上焊接拦头）的焊接工艺评定覆盖范围不同时，应对应不同的纵向焊接接头，按相应的焊接工艺分别焊制度板；
（3） 有不同焊后热泪盈眶处理要求的压力容器，应分别制作产品焊接试板；
（4） 热套压力容器的内筒、外向下材料不同时，应各制作一块产品焊接试板，若材料相同又属同一厚度范围，只需制作一块；
（5） 现场组焊球形储罐应制作立、横、平加仰三块产品焊接试板，且应在现场焊接产品的同时，由施焊该球形储罐的焊工采用相同的条件和焊接工艺进行焊接；
（6） 圆筒形压力容器的纵向焊接接头的产品焊接试板，应作为筒节纵向焊接接头的延长部分（电渣焊除外），采用与施焊压力容顺相同的条件和焊接工艺连续焊接；
（7） 钢制多层包扎压力容器、热套压力容器的产品焊接试板，按GB150的规定焊制；
（8） 产品焊接试板应由焊接产品的焊工焊接，并于焊接后打上焊工和检验员代号钢印；
（9） 产品焊接试板经外观检查和射线（或超声）检测，如不合格允许返修。返修时，应符合第70条焊接接头返修的要求。如不返修，可避开缺陷部位截取度样。
铸（锻）造受元件、管件、螺柱（栓）的产品试样要求，应在设计图样上予以规定。
6． 凡需经热处理以达到或恢复材料力学性能和弯曲性能或耐腐蚀性能要求的压力容器，每台均应做母材热处理试板，并符合GB150规定。
第78条 钢制压力容器产品焊接试板尺寸、试样截取和数量、试验项目、合桥标准和复验要示，按GB150附录E〈产品焊接试板焊接接头的力学性能检验〉的规定执地。对
接焊接的管子妆头试样截取、试验项目和合格标准，按〈蒸汽锅炉安全技术监察规程〉的有关规定执行。
下列压力容器，应按GB150的要求进行夏比（Ｖ形缺口）低温冲击试验：
１． 当设计温度低于３８mm 16MnR 、15MnVR钢板和任意厚度18MnMoNbR、13MnNiMoNbR钢板制造的压力容器。
２． 当设计温度低于零下10℃时，采用厚度大于12mm的20R钢板、厚度大于20mm的16MnR、15MnVR、15MnVNR钢板制造的压力容器。
３． 采用任意厚度的低合金钢板制造的移动式压力容器。
第79条 有色金属制压力容器的产品焊接试板的试样尺寸、试样截取和数量，可参照钢制压力容器的要求或按图样规定执行，试验项目、合格标准要求如下：
１． 拉伸试验
拉伸试样的搞拉强度应符合下列规定之一：
（1） 不低于母材材料标准规定值下限；
（2） 对于不同强度等级母材级成的焊接接头，不低于两个搞拉强度中较低的规定值下限。
２． 弯曲试验
弯曲试验的弯轴直径、支座间距离、弯曲角度应符合表4-1的规定。
３． 冲击试验
当设计图样有要求或材料标准规定要用冲击试验时，其合格标准应符合相应标准规定，且三个试样的平均值不低于母材规定值的下限。
第80条 要求做晶间腐蚀倾向试验的奥氏体不锈钢压力容器，可从产品料接试板上切取检查试样，试样数量应不少于两个。试样的型式、尺寸、加工和试验方法，应按GB4334《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行。试验结果评定，按产品术条件或设计图样的要求。
六、无 损 检 测
第81条 无损检测人员按照〈锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则〉进行考核，取得次格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相应的无损检测工作。
第82条 压力容器的焊接接头，应先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测。有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再啬一次无损检测。
第83条 压力容器的无损方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等。压力容器制造单位应根据设计图样和有关标准的规定选择检测方法和检测长度。
第84条 压力容器的对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部（100%）和局部（大于等于20%）两种。对铁素体钢制低温容器，局部无损检测的比例应大于等于50%。
第85条 符合下列情况之一时，压力容器的对接接头，必须进行全部射线或超声检测： １． GB150及GB151等标准中规定进行全部射线或超声检测的压力容器。 ２． 第三类压力容器。
３． 第二压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器。
４． 设计压力大于5.0Mpa的压力容器。
５． 设计压力大于0.6Mpa的管壳式余热锅炉。
６． 设计选用焊缝系数为1.0的压力容器（无缝管制筒体除外）。
７． 疲劳分析设计的压力容器。
８． 采用电渣焊的压力容器。
９． 使用后无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器。
１０． 符合下列之一的铝、铜、镍、钛及其合金制压力容器：
（1） 介质为易燃或毒性程度为极度、高度、中度危害的；
（2） 采用气压试验的；
（3） 设计压力大于等于1.6Mpa的。
第86条 压力容器焊接接头检测方法的选择要求如下：
１． 压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头应采用射线检测；由于结构等原因，不能采用射线检测时，允许采用可记录的超声检测。
２． 压力容器壁厚大于38mm（或小于等于38mm，但大于20mm且使用材料搞拉强度规定值下限大于等于540Mpa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应附加局部超声检测；如采用超声检测，则每条焊缝还应附加局部射线检测。无法进行射线检测或超声检测时，应采用其他检测方法进行附加局部无损检测。附加局部检测应包括所有的焊缝交叉部位，附加局部检测的比例为本规程第84条规定的原无损检测比例的20%。 ３． 对有无损检测要求的角接接头、T形接头，不能进行射线或超声检测时，应做100%表面检测。
４． 铁磁性材料容器的表面检测应优先选用磁粉检测。
５． 有色金属制压力容器对接接头应尽量采用射线检测。
第87条 除本规程第85条规定之外的其他压力容器，其对接接头应做局部无损检测，并应满足第84、86条的规定。局部无损检测的部位由制造单位检验部门根据实际情况指定。但对所有的焊缝交叉部位以及开也区将补其他元件覆盖的焊缝部分必须进行射线检测，拼接封头（不含先成形后组焊的拼接封头）、拼接管板的对接接头必须进行100%超声或射线检测，其合格级别与压力容器壳体相应的对接接头一致。
拼接封头应在成形后进行无损检测，若成表前进行无损检测，则成形后应在圆弧过渡区再做无损检测。
搪玻璃设备上、下接环与夹套组装焊接接头，、公称直径小于250mm的搪玻璃设备接管焊接接头可免做无损检测，但应按JB4708做焊接工艺评定，编制切实可行的焊接工艺规程，经制造单位技术负责人或总工程师批准后严格招待上、下接环与筒体连接的焊接接头，应做渗漏试验。
经过局部射线检测或超声检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷时，则应时行不少于该条焊接接头长度10%的补充局部检测；如仍不合格，则应对该条焊接接头全部检测。
第88条压力容器的无损检测按JB4730《压力容器无损检测》执行。
对压力容器对接接头进行全部（100%）或局部（20%）无损检测：当采用射线检测时，其透照质量不应低于AB级，其合格级别为Ⅲ级，且不允许有未焊透；当采超声检测时，其合格级别为Ⅱ级。
对GB150、GB151等标准中规定进行全部（100%）无损检测压力容器、第三类压力容器、焊缝系数取⒈0的压力容器以及无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器，其对接接头进行全部（100%）无损检测：当采用射线检测时，其透照质量不应低于AB级，其合格级别为Ⅱ级；当采用超声检测时，其合格级别为Ⅰ级。
公称直径大于等于250mm(或公称直径小于250mm。其壁百姓大于28mm)的压力容器接管对接接头的无损检测比例及合格级别应与压力容器壳体主体焊缝要求相同；公称直径小于250mm，其壁厚小于等于28mm时仅做表面无损检测，其合格级别为JB4730规定的Ⅰ级。
有色金属制压力容器烛接接头的无损检测合格级别、射线透照质量按相应标准或由设计图样规定。
第89条 压力容器的对接接头进行全部或局部无损检测，采用射线或超声两种方法进行时，均应合格。其质量要求和合格级别，应按各自合格标准确定。
第90条 进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应寻未检测部分的质量负责。
第91条 压力容器表面无损检测要求如下：
1、 钢制压力容器的坡口表面、对接、角接和T形接头，符合本规程第69条第款条件且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于540Mpa时，应按GB150、GB151、GB12337等标准的有关规定进行磁粉或渗透检测。检查结果不得有任何裂纹、成排气孔、分层，并应符合JB4730标准中渗透性检测的显示痕变等级评定的Ⅰ级要求。
2、 有色金属制压力容器应按相应的标准或设计图样规定进行。
第92条 现场组装焊接的压力容器，在耐压试验前，应按标准规定对现场焊接的焊接头进行表面无损检测；在耐压试验后，应按有关标准规定进行局部表面无损检测，若发现裂纹等超村缺陷，则应按标准规定进行补充检测，若仍不合格，则应对该焊接接头做全部表面无损检测。
第93条 制造单位必须认真做好无损检测的原妈记录，检测部位图应清晰、准确地反映实际检测的方位（如：射线照相位置、编号、方向中等），正确填发报告，妥善保管好无损检测档案和底片（包括原缺陷的底征）或超声自动记录资料，保存期限不应少于七年。七年后若用户需要可转交用户保管。
七、耐压试验和气密性试验
第94条 压力容器的耐压试验分为液压试验和气压试验两种。压力容器各元件（圆筒、封头、接管、法兰及紧固件）所用材料不同时，计算耐压试验应取各元件格料[ó]/[ó]t比值中最小者。
对夹套压力容器的耐压验要求如下：
１． 内筒设计压力小于夹套设计压力的夹套压力容器；容积小于等于1000L的夹套搪玻璃设备，经制造单位技术负责人批准并征得用户同意，可免何等内筒液压试验，但不能免做夹套液压试验。
２． 容积大于1000L但小等于5000L的夹套搪玻璃设备，连续30台同规格设备液压试验后，经制造单位技术负责人批准，可以每15台为一批，每批抽1台做液压试验（用户特殊要求除外），如不合格，必须恢复逐台进行液压试验。
３． 容积大于5000L的夹套搪玻璃设备应每台做液压试验。
耐压试验的压力应符合设计图样要求，且不小于下式计算值：
Pr=ηP-
式中p--压力容器的设计压力（对在用压力容器一般为最高工作压力，或压力容器铭牌上规定的最大允许工作压力，Mpa；
pr--耐压试验压力，Mpa；
η--耐压试验压力系数，按表4-2选用；
[σ试验温度下材料的许用应力，MPa；
[σ]--设计温度下材料的许用应力，MPa。
第95条 耐压试验时，压力容器壳体的环向薄膜应力值应符合下列要求：
１． 液压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的90%与圆筒的焊接接头系数的乘积。
２． 气压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80%与圆筒的焊接接头系数的乘积。
校核耐压试验压力时，所取的壁厚应扣除壁厚附加量，对液压试验所取的压力还应计入液柱静压力。对壳程压力低于管程压力的列管式热交换器，可不扣除腐蚀裕量。
第96条 耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当。试验用压力表应符合第七章的有关规定，至少采用两个量程相同且经校验的压力表，并应安装在被试验容器顶部便于观察的位置。
第97条 耐压试验场地应有可靠的安全防护设施，并应经单位技术负责人和安全部门检查认可、耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。
第98条 压力容器液压试验的要求如下：
１． 凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质。一般应采用水。当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度必须低于可烯性液体的闪点，试验场地附近不得有火源，且应配备适用的消防器材。
２． 以水为介质进行液压试验，其所用的水必须是洁净的。奥氏体不犭钢压力容器用水进行液压试验时，应严格控制水中的氯离子含量不超过25mg/L。试验合格后，应立即将水渍去除干净。
３． 压力容顺中应充江液体、滞留在压力容器内的气体必须排净。压力容器外表面应保持干燥，当压力容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压30分钟，然后，降到规定试验压力的80%，保压足够时间进行检查。检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压来维持试验压力不变。压力容器液压试验过程中不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。
４． 碳素钢、16MnR和正火15MnVR制压力容器在液压试验时，液体温度不昨低于5℃；其他低合金钢制压力容器，液体温度不得低于15℃。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高液体温度其他材料制压力容器液压试验温度按设计图样规定。铁素体钢制低温压力容器在液压试验时，液体温度应高于壳体材料和焊接接头两者夏比冲击试验的规定温度的高值再加20℃。
５． 换热压力容器液压试验程序按GB151规定执行。
６． 新制造的压力容器液压试验完毕后应用压缩空气将其内部吹干。
第99条 液压试验后的压力容器，符合下列条件为合格：
１． 无渗漏。
２． 无可见的变形。
３． 试验过程中无异常的响声。
４． 对抗拉强度规定值下限大于等于540Mpa的材料，表面经无损检测抽查未发现裂纹。
第100条 压力容器气压试验的要求如下：
１． 由于结构或支承原因，不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可按设计图样规定彩气压试验。
２． 试验所用气体应为干燥洁净的空气，氮气或其他惰性气体。
３． 碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气体温度不得低于15℃。其他材料制压力容器，其试验用气体温度应符合设计图样规定。
４． 气压试验时，试验单位的安全部门应进行现场监督。
５． 应先缓慢升压至规定试验压力的10%，保压5~10分钟，并对所有焊缝和连接部位进行初次检查。如元泄漏可继续升压到规定试验压力的50%。如无异常现象，其后按规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，保压30分钟。然后降到规定试验压力的87%，保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变。不得采用连续加压来维持试验压力不变。气压试验过程中严禁带压紧固螺栓。
６． 气压试验过程中，压力容器元异常响声，经肥皂液或其他检漏液检查无漏气，无可见的变形即为合格。
第101条 压力容器气密性试验压力为压力容器的设计压力。
第102条 压力容器气密性试验的要求如下：
１． 介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。
２． 气密性试验应在液压试验合格后进行。对设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需再做气密性试验，应在设计图样上规定。
３． 碳素钢和低合金钢制压力容器，其试验用气体的温度应不低于5℃，其他材料制压力容器按设计图样规定。
４． 气密性试验所用气体，应符合本规程第100条第2款的规定。
５． 压力容器进行气密性试验时，一般应将安全附件装配齐全。如需投用前在现场装配安全附件，应在压力容器质量证明书的气官性试验报告中注明装配安全附件后需再次进行现场气密性试验。
６． 经检查元泄漏，保压不少于30分钟即为合格。
第103条 有色金属制压力容器的耐压试验和气密性试验，应符合相应标准规定或设计图样的要求。
八、 胀接
第104条 制造单位应根据图样技术要求和度胀结果，制定胀接工艺规程。胀接操作人员应严格按照胀接工艺规程进行胀接操作。换热器的换热管与管板的胀接可选用柔性胀接方法，如液压胀、橡胶胀、液袋式液胀。有使用经验时也可选用机械胀接方法，选用机械胀接应控制胀管率以保证胀紧度。胀接管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。胀接全部完毕后，必须进行耐压试验，检查胀口的严密性。
第105条 胀接的基本要求：
１． 柔性胀接的要求：
柔性胀接分为贴胀和强度胀接。
贴胀时管板孔内表面可不开槽。
强度胀接笑容可掬孔内应开矩形槽，开槽宽度为（1。1~1。3）（d为换热管平均直径，t为换热管壁厚），开槽深度为0。5mm。胀接前，应通过计算胀接压力进行度胀，度胀的度样不少于5个，测试胀接接头的拉脱力q，贴胀应达到1MPA，强度胀接应达到4MPA。胀接时可通过适当增加胀接压力使其达到规定的拉脱强度。
２． 机械胀接的要求：
在进行正式胀接前，应进行度胀。度胀时，应对度样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有突变，嗽叭口根部与管壁的结合状态是否良好等，然后检查管板孔与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。根据度胀结果，实际确定合理的胀管率。
九 锻钢、铸铁、不锈钢以及有色金属制压力容器的要求
第106条 无纵向焊缝希钢制压力容器的要求如下：
１． 设计单位应制定专门技术条件，明确对选材、设计、制造（机加工、焊接、热处理等），检验、返修等的具体规定。
２． 锻件用材料的伸长率不得小于12%，且不低于锻件材料标准规定值。
３． 筒 体内表面必须进行精细加工。同一横截面上的最大和最小内直径差，不得超过该截面平均内直径的1。0%。内表面粗糙度不应低于12。5m。
４． 质量检验的要求，应参照JB4726~4728《压力容器用钢锻件》执行。
５． 锻件焊接前，应评价可焊性。
第107条 铸铁制压力容器的要求如下：
１． 制造铸铁压力容器的单位，应按本规程第7条规定的程序，事先获得国家安全检查机构的批准。并应具有相应的生产水平和生产经验，其装备条件应能满足铸铁压力容器的加工要求。
２． 铸铁受压元件加工后的表面不得有裂纹；如有缩孔、砂眼、气孔、缩松等铸造缺
陷，不应超过有关标准或技术条件的规定。在突出的边缘和凹角部位，应具有足够的圆角半径，避免表面形状和交接处壁厚的突变。
３． 铸铁压力容器的抗拉强度和硬度要求，必须满足设计图样的规定。
４． 表面缺陷可以用加装螺塞的方法进行修补，但塞前深度不得大于截面厚度的40%，塞头直径（螺纹外径）不得大于塞头深度，且不大于8MM。
５． 首次试制的产品，应进行液压破坏试验，以验证设计的合理性，若试验不合格，则不得转入指生产。试验应有完整的方案和可靠的安全措施，试验结果应报省级安全监察机构备案。
第108条 不锈钢和有色金属制压力容器及其受压元件的制造，必须有专用的制造车间或专用的工装和场地，不得与黑色金属制品或其他产品混杂生产。工作场所要保持清洁、干燥，严格控制灰尘。加式成形设备和焊接设备，应能满足有锈钢、有色金属的需要。必须严格控制表面机械损伤和飞溅物。有抗腐蚀要求的奥氏体不锈钢及其复合钢板制造的压力容器表面应进行表面酸洗、钝化处理。有防腐要求的奥氏体不锈钢零部件按图样要求进行热处理后，做酸洗、钝化处理。
第109条 铝及铝合金制压力容器的其他要求如下：
１． 母材和焊接接头的腐蚀试验，应符合专门的技术条件和设计要求。
２． 接触腐蚀介质的表面，不应有机构损伤和飞溅物。
３． 卧式压力容器的各支座与压力容器应保持充分接触。
４． 焊接接头的坡口面应彩机构方法加式，表面应光洁平整，在焊接前应做专门清洗。 第110条 钛及钛合金制压力容器的其他要求如下：
１． 焊接接头的坡口面必须采用机械方法加。
２． 焊接材料必须进行除氢和严格的清洁处理。
３． 承担焊接接头组对的操作为员，必须戴洁净的手套，不得角摸坡口及其两侧附近区域。严禁用铁器敲打钛板表面及坡口。
４． 焊件组对清洗完成后应立即进行焊接。
５． 焊接用氩气和氦气的统一计划不应低于99。99%，露点不应高于零下50℃。 ６． 钛材焊接前，应对坡口及丙侧25MM范围区域内进行严格的机械清理和脱脂处理。在焊接过程中应采取措施防止坡口污染。
７． 应采取有效措施避免在焊接时造成钢与钛互熔。当图样有要求时，应做铁污染试验。
８． 在焊接过程中，每焊完一道，都必须进行焊层表面颜色检查，焊缝及热影响区的表面颜色应呈银白色或金共黄色。对表面颜色不合格的，应全部除去，然后重焊。表面颜色检查应参照有关标准的规定。
９． 必须采用惰性气体双面保护电弧焊接或等离子焊接。钛材管子与管板的连接宜采用强度焊或胀后焊接。
１０． 焊后的焊缝表面不准有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷。
第111条 铜及铜合金制压力容器的其他要求如下：
１． 焊接接头的坡口面及其两侧附近区域，应进行认真清理，露出金属光泽，并应及时施焊。
２． 若采用氢一氧焰或氧一乙炔焰焊接，应满足以下要求：
（1） 采用退火状态铜材；
（2） 采用瓶装乙炔气，并应控制乙炔气的纯度：
（3） 根据材料和焊接工艺，焊前应预热到规定的温度范围；
（4） 多层焊接时，在焊接过程中，应连续完成，不宜中断；
（5） 在焊条或被焊接头上，应涂有适当的焊剂；
（6） 铜基材料应采用中性到微氧化性火焰，铜镍合金应采用中性到微还原性火焰；
（7） 焊接环境温度一般不应低于0℃，否则应进行预热；
（8） 纯铜不应采用氢一氧焰焊接，可采用气体保护焊或等离子焊接。
第112条 镍及镍合金制压力容器的要求如下：
１． 材料的切割应采用剪切、机械加工或合适的热切割方法（如等离子切割）。热切割之后，在使用或焊接前应用打磨、切削或其他机械方法将切割边缘的污染区去除。 ２． 镍材焊接时，应对坡口及两侧25MM范围内区域进行严格的机械清理，彻底清除油污和一切含硫杂质，用清洗剂进行清洗后及时施焊。中间焊道表面的氧化物应用砂轮打麻清除，直至露出金属光泽。
３． 焊接过程中，应严格控制焊接线能量和层间温度。层间温度一般不应高于150℃。 ４． 焊后的焊缝表面不准有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷。焊缝及热影响区的表面颜色应呈银白色或黄色。
５． 热成形或热处理前，应彻底清除工件上的油污、油漆及润滑剂等一切含硫或含铅的污染物。加热炉的气氛中应严格控制含硫量。加热用煤气或天然气的含硫量应小于0.57g/m3，燃料油的含硫量应小于0.5%，不得用焦炭或煤加热。
第四章 安装、使用管理与修理改造
第113条 从事压力容器安装的单位必须是已取得相应的制造资格的单位或者是经安装单位所在夺的省级安全监察机构批准的安装单位。从事压力容器安装监理的监理工程师应具备压力容器专业知识，并通过国家安全监察机构认可的培训和考核，持证上岗。 第114条 下列压力容器在安装前，安装单位或使用单位应向压力容器使用登记所在地的安全监察机构申报压力容器名称、数量、制造单位、使用单位、安装单位及安装地点办理报装手续：
１． 第三类压力容器。
２． 容积大于等于10m3的压力容器。
３． 蒸球。
４． 成套生产装置中同时安装的各类压力容器。
５． 液化石油气储容器。
６． 医用氧舱。
第115条 压力容器使用单位购买压力容器或进行压力容器工程招标时，应选择具有相应制造资格的压力容器设计、制造（或组焊）单位。使用单位技术负责人（主管厂长、经理或总工程师），应对压力容器的安全管理负责，并指定具有压力容器专业知识，熟悉国家相关法规标准的工程技术人员负责压力容器的安全管理工作。
第116条 使用压力容器单位的安全管理工作主要包括：
１． 贯彻执行本规程和有关的压力容器安全技术规范规章。
２． 制定压力容器的安全管理规章制度。
３． 参加压力容器订购、设备进厂、安装验收及试车。
４． 检查压力容器的运行、维修和安全附件校验情况。
５． 压力容器的检验、修理、改造和报废等技术审查。
６． 编制压力容器的年度定期检验计划，并负责组织实施。
７． 向主管部门和当地安全监察机构报送当年压力容器数量和变动情况的统计报表，压力容器定期检验计划的实施情况，存在的主要问题及处理情况等。
８． 压力容器事故的抢救、报千、协助调查和善后处理。
９． 检验、焊接和操作人员的安全技术培训管理。
１０． 压力容器使用登记及技术资料的管理。
第117条 压力容器的使用单位，必须建立压力容器技术档案并由管理部门统一保管。
技术档案的内容应包括：
１． 压力容器档案卡（见附件四）。
２． 第33条规定的压力容器设计文件。
３． 第63条规定的压力容器制造、安装技术文件和资料。
４． 检验、检测记录，以及有关检验的技术文件和资料。
５． 修理方案，实际修理情况记录，以及有关技术文件和资料。
６． 压力容器技术改造的方案、图样、材料质量证明书、施工质量检验技术文件和资料。
７． 安全附件校验、修理和更换记录。
８． 有关事故的记录资料和处理报告。
第118条 压力容器的使用单位，在压力容器投入使用前，应按《压力容器使用登记管理规则》的要求，到安全监察机构或授权的部门逐台输使用登记续。
第119条 压力容器的使用单位，应在工艺操作规程和岗位操作规程中，明确提出压力容器安全操作要求，其内容至少应包括：
１． 压力容器的操作工艺指标（含最高工作压力、最高或最低工作温度）。 ２． 压力容器的岗位操作法（含开、停车的操作程序和注意事项）。
３． 压力容器运行中应重点检查的项目和部位，运行中可能出现的异常现象和防止措施，以及紧急情况的处置手热能千程序。
第120条 压力容器操作人员应持证上岗。压力容器使用单位应对压力容器操作人员定期进行专业培训与安全教育，培训考核工作由地、市级安全监察机构或授权的使用单位负责。
第121条压力容器发生下列异常现象之一时，操作人员应立即采取紧急措施，并按规定的报告程序，及时向有关部门报告。
1、 压力容器工作压力、介质温度或壁温超过规定值，采取措施工仍不能得到有效控制。
2、 压力容器的主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、、泄漏等危及安全的现象。
3、 安全附件失效。
4、 接管、紧固件损坏，难以保证安全运行。
5、 发生火灾等直接威胁到压力容器安全运行。
6、 过量充装。
7、 压力容器液位超过规定，采取措施仍不能得到有效控制。
8、 压力容器与管道发生严重振动，危及安全运行。
9、 其他异常情况。
第122条 压力容器内部有压力时，不得进行任何修理。对于特殊的生产工艺过程，需要带温带压紧固螺栓时；或出现紧急泄漏需进行带压堵漏时，使用单位必须按设计规定制定有效的操作要求和防护措施，作为人员应经专业培训并持证操作，并经使用单位技术负责人批准。在实际操作时，使用单位安全部门应派人进行现场监督。
第123条 以水为介质产生蒸汽的压力容器，必须做好水质管理和监测，没有可靠的水处理措施，不应投入运行。
第124条 从事压力容器修理和技术改造的单位必须是已取得相应的制造资格的单位或进是以省级安全监察机构审查批准的单位。压力容器的生大的修理或改造方案应经原设讲单位或具务相应资格的设计单位同意并报施工所在地的地、市级安全监察机构审查备案。修理或改造单位应向使用单位提供修理或改造后的图样、施工擀证明文件等技术资料。 压力容器的重大具备理是指主要受压元件的矫形、控补，和符合本规程第三者条规定的以接接头焊缝的焊补。压力容器的重大改造提指发言烃主要受压元件的结构或改变压力
容器运行参数、盛装介质或用途等。
压力容器经修理或改造后，必须保证其结构和强度满足安全使用要求。
第125条 压力容器检验、修理人员在进入压力容器内部进行工作前，使用单位必须按《在用压力容器检验规程》的要求，做好准备和清理工作。达不到要求时，严禁人员进入。 第126条 采用焊接方法对压力容器进行修理或改造时，一般应采用挖补或更换，不应采用巾补或补焊方法，且应符合以下要求：
１． 压力容器的挖补、更换筒节及焊后热处理等技术要求，应参照相应制造技术规范，制订施工方案及适合使用的技术要求。焊接工艺应经焊接技术负责人批准。
２． 缺陷清除后，一般均应进行表面无损检测，确认缺陷已完全消除。完成焊接工作后，应再做无损检测，确认修补部位符合质量要求。
３． 母材焊补的修补部位，必须磨平。焊接缺陷清除后的修补长度应满足要求。 ４． 有热处理要求的，应在焊补后重新进行热处理。
５． 主要受压元件焊补浓度大于1/2壁厚的压力穷人 器，还应进行耐压试验。
第127条 改变移动式压力容器的使用条件（介质、温度、压力、用途）时，由使用单位提出申请，经省级或国家安全监察机构同意后，由具有资桥的制造单位更换安全附件，重新涂漆和标志；经具有资格的检验单位进行内、外部检验并出具检验报告后，由使用单位重新办理使用证。
第128条 移动式压力容器的装卸单位应向省级安全监察机构输充装安全注册，经批准后，方可从事充装作业。
第五章 定 期 检 验
第129条 压力容器寂期检验单位及检验人员应取得省级或国家监察机构的资格认可和经资格鉴寂考核合格并接受当地安全监察机构监督，严格按照批准与授权的检验范围从事检验工作。检验单位及检验人员应对压力容器定期检验的结果负责。
第130条 压力容器的使用单位及其主管部门，必须及时安排压力容器的定期检验工作，并将压力容器年度检验计划报当地安全监察机构及检验单位。安全监察机构负责监督检查，检验单位就负责完成检验任务。
第131条 在用压力空器，按照《在用压力容器检验规程》《压力容器使用登记管理规则》的规定，进行定期检验、评定安全善和办理注册 登记。
第132条 压力容器的定期检验分为：
1、 外部检查：是指在用压力容器运行中的宣期在线检查，每年到少一次。外部检查可由检验单位有资桥的压力容器检验员进行，也可由经安全监察机构认可的使用单位压力容器专业人员进行。
2、 内外部检验：是指在用压力容器停机时的检验。内外部检验应由检验单位有资格的压力容器检验员进行。其检验周期分为：
（1） 安全善等级为1、2级的，每六年至少一次；
（2） 安全、等级为3级的，每3年至少一次。
3、 耐压试验：是指压力容器停机检验时，所进行的超过最高工作压力的液压试验或气压试验。以固定式压力容器，每两面三刀次内餐部检验期间内，到少进行一次耐压试验，对移动式压力容器，每6年至少进行一次耐压试验。
外部检查和内外部检验内容及安全善等级的规定，按《在用压力容器检验规程》执行。 第133条 投用首次内外部检验周期一般为3年。以后的内外部检验周期，由检验单位要根据前次内外部检验情况与使用单位协商确定后报当地安全监察机构备案。有下列怀况之一的压力容器，风外部检验周期应适当缩短：
1、 介质对压力容器材料的腐蚀情况不明或介质对材料的腐蚀速率大于0.25mm/年，以及设计者所确定的腐蚀数据与实际不符的。
2、 材料表面质量差或内部有缺陷、材料焊扫性能不好、制造时曾多次返修的。
3、 使用条件恶劣或介质中硫化氢及硫元素含量较高的（一般指大于100mg /L时）。
4、 使用已超过20年，经技术鉴定后或由检验员确认按正常检验周期不能保证安全使用的。
5、 停止使用时间超过两面三刀年的。
6、 经缺陷安全评定合格后继续使用的。
7、 经常改变使用介质的（如印染机）。
8、 搪玻璃设备。
9、 球形储罐（使用σb≥540Mpa材料制造的，投用一年后应开罐检验）。
10、 介质为液化石油气且有氢鼓包应力腐蚀倾向的，每年或根据需要进行内外部检验。
11、 采用
第134条 安全善等级为1、2级的压力容器有下列情况之一时，内外部检验周期可以适当处长：
1、 非金属衬里层完好的，其检验周期可处长，但不超过9年。
2、 介质对材料腐蚀速率低于.1mm/年（实测数据）、有可靠的耐腐蚀金属衬里（复合钢板）或热喷涂金属（铝粉或不锈钢粉（涂层的压力容器，通过一至二次内外部检验确认腐蚀轻微或衬里完好的，检验周期可处长，但淡超过12年。
3、 装有角媒的瓜容器以及装有充填物的大型压力容器，其检验周期根据设计图样和实际使用情况由使用单位、设计单位和检验单位协商确定，报当地安全监察机构备案。 第135条 有下列情况之一的压力容器，风外部检验合格后应进行耐压试验：
1、 用焊接方法修理改造，更换主要受压元件的。
2、 改变使用条件，且超过原设计参数并又红又专强度较核合格的。
3、 需要更换衬里的（重瘭更换衬里前）。
4、 停止使用两面三刀年后重新复用的。
5、 使用单位从外单位拆来新安装的或本单位内部移装的。
6、 使用单位对压力容器的安全有怀疑的。
第136条 在用压力容器的耐压（气密性）试验除应符合本规程第四章中耐压试验的有关规定餐具，还应满足下列要求：
1、 在液压试验完毕后，其试验用液体的鼾，以及对内表面的专门技术处理，应在使用单位的管理制度中予以规定。
2、 盛装易燃介质的在用压力容器，在气压或气密性试验前，必须进行彻底的蒸汽清洗和转换并取样分析合格，否则严禁用空气作为试验介质。
第137条 低温液体（绝热）压力容器寂期检验项目至少应包括：
1、 用户使用情况调查：
（1）运行记录包括使用频率和工况、有无异常情况发生等）；
（2）日蒸发率变化情况，外壳体有无结霜、昌直等情况发生。
2、 外部检验及外壳体结构检查和腐蚀情况检验。
3、 压力表、安全阀、液面计、内胆爆破片装置的检验与校验。
4、 管路系统和阀六的检验。
5、 必要时，利用合适的介质进行内胆气压试验。
第138条 设计图样无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器，由使用单位提出申请，地、市级安全监察机构审查同意后报省级安全监察机构备案。因情况特殊不能按期进行内外部检验或耐压试验的压力容器，由使用单位提出申请并经使用单位技术负责人批准，征行原设计单位和检验单位同决，报迫不及待单位上级主管部六审批响彻云霄发放《压
力容器使用证》的安全监察机构备案后，方可推迟或免除。对无法进行内外部检验和耐压试验或耐压试验或不能按期进行内外部检验和耐压试验或不能按期进行内外部检验和耐压试验的压力容器，均应制定可靠的监护和抢险措施，如因监护措施不落实出现问题，就由使用单位负责。
第139条 大型关键性在用压力容器，经定期检验，发现大量难于修复的超标缺陷。使用单位因生产急需，确需通过缺陷安全评定来判定能否监控使用到下一检验周期或设备更新时，应按如下程序和要求办理：
1、 压力容器使用单位向国家安全监察机构提出书面申请，事先应经使用单位主管部门和所在地的省级安全监察机构同意。申请时应说明原因，同时应递交该设备的检验报告。
2、 在用压力容器缺陷安全评定采用国家安全评定彩国家安全监察机构逐项批准的方式。压力容器使用单位应与经国家安全监察机构批准的具有相应检验资格的评定签订在用压力容器缺陷安全评定合同。
3、 承担在用压力容器缺陷安全评定的单位，必须根据缺陷的性质、缺陷产生的原因，以及缺陷的发展预测给出明确的评定结论，说明对安全使用的影响。包括：使用条件、监控使用措施和使用期限，使用期限不应超过一个检验周期。
4、 承担在用压力容器缺陷安全评定的单位必须对缺陷的检验结果、缺陷评定结论和压力容器继续使用的安全性能负责并承担相应的责任。评定的报告和结论，须经评定单位技术负责人审查和法人代表批准，主送在用压力容器的使用单位，同时报送使用单位的主管部门和国家及省、市安全监察机构。
5、 使用单位持评定报告和结论提出监控使用措施和限定使用条件，按规定到所在地安全监察机构办理监控使用手续。
第七章 安全附件
第140条 压力容器用的安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、压力表、液面计、测温仪表、快开门式压力容器的安全联锁装置应符合本规程的规定。制造爆破片装置的单位必须持有国家质量技术监督局颁发的制造许可证。制造安全阀、紧急切断装置、液面计、快开门式压力容器的安全联锁装置的单位应经省级以上（含省级）安全监察机构批准。 第141条 本规程适用范围内的在用压力容器，应根据设计要求装设安全泄放装置（安全阀划爆破片装置）。压力源来自压力容器外部，且得到可靠控制时，安全泄放装置可以不直接安装在压力容器上。
第142条 安全阀不能可靠工作时，应装设瀑破片装置，或采用爆破片装置与安全阀装置组合的结构。采用组合结构时，应符合GB150附录B的有关规定。凡串联在组合结构中的爆破片在动作时不允许产生碎片。
第143条 安全附件的设计、制造，应符合相应国家标准、行业标准的规定。
第144条 对易燃介质或毒性程度为极度、高度或中度危害介质的压力容器，应在安全阀或爆破片的排出口装设导管，将排放介质引至安全地点，并进行妥善处理，不得直接排入大气。
第145条 安全阀、爆破片的排放能力，必须大于或等于压力容器的安全泄放量。排放能力和安全泄放量的计算，见附件五。对于充装处于饱和状态或过热状态的气液混合介质的压力容器，设计爆破片装置应计算泄放口径，确保不产生空间爆炸。
第146条 固定式压力容器上只安装一个安全阀时，安全阀的开启压力Pz不应大于压力容器的设计压力P，且安全阀的密封试验压力Pt应大于压力容器的最高工作压力Pw，即：
Pz≤P
Pt＞Pw
固定式压力容器上安装多个安全阀时，其中一个安全阀的开启压力不应大于压力容器
的设计压力，其余安全阀的开启压力可适当提高，但不得超过设计压力的1.05倍。
第147条 移动式压力容器安全阀的开启压力应为罐体设计压力的1.05~1.10倍，安全阀的额定排放压力不得高于罐体设计压力的1.2倍，回座压力不应低于开启压力的0.8倍。 第148条 因定式压力容器上装有爆破片装置时，爆破片的设计爆破压力PB不得大于压力容器的设计压力，且爆破片的最小设计爆破压力不应小于压力容器最高工作压力PW的1.05倍，即：
PB≤P
PBmin≥1.05Pw
第149条 设计压力容器时，如采用最大允许工作压力作为选用安全阀、爆破片的依据，就在设计图样上和压力容器铭牌上注明。
第150条 安全阀出厂必须随带产品质量证明书，并在产品上装设牢固的金属铭牌。
第151条 杠杆式安全阀应有防止重锤自由移动的装置和限制杠杆越出的导架；弹簧式安全阀应有防止随便拧动调整螺钉的铅封装置；静重式安全产阀应有防止重片飞脱的装置。
第152条 安全阀安装的要求如下：
１． 安全阀应垂直安装，并应装设在压力容器液面以上气相空间部分，或装设在与压力容器气相空间相连的管道上。
２． 压力容器与安全阀之间的连接管和平共处管件的通孔，其截面积不得小于安全阀的进口截面积，其接管应尽量短而直。
３． 压力容器一个连接口上装设两个或两个以上的安全阀时，则该连接口入口的面积，应至少等于这些安全阀的进口截面积总和。
４． 安全阀与压力容器之间一般不宜装设截止阀门。为实现安全阀的在线校验，可在安全阀与压力容器之间装设爆破片装置。对于盛装毒性程度为极度、高度、中度危害介质，易燃介质，腐蚀、粘性介质或贵重介质的压力容器，为便于安全阀的清洗与更换，经合用单位主管压力容器安全的技术负责人批准，并制定可靠的防范措施，方可在安全阀（爆破片装置）与压力容器之间装设截止阀门。压力容器正常运行期间截止阀必须保证全开（加铅封或锁定），截止阀的结构和通径应不妨碍安全阀的安全泄放。
５． 安全阀装设位置，应便于检查和维修。
第153条 新安全阀在安装之前，应根据使用情况进行调试后，才准安装使用。
第154条 安全附件应实行定期检验制度。安全附件的定期检验按照《在用压力容器检验规程》的规定进行。《在用压力容器检验规程》未作规定的，由检验单位提出检验方案，报省级安全监察机构批准。
安全阀一般每年至少应校验一次，拆卸进行校验有困难时应采用现场校验（在线校验）。 爆破片装置应进行定期更换，对超过最大设计爆破压力而未爆破的爆破片应立即更换；在苛刻条件下使用的爆破片装置应每年更换；一般爆破片装置应在2-3年内更换（制造单位明确可延长使用寿命的除外）。
压力表和测温仪表应按使用单位规定的期限进行校验。
第155条 安全阀的校验单位应具有与校验工作相适应的校验技术人员、校验装置、仪器和场地，并建立必要的规章制度。校验人员应具有安全阀的基本知识，熟悉并能执行安全阀校验方面的有关规程、标准并持证上岗，校验工作应有详细记录。校验合格后，校验单位应出具校验报告书并对校验合格的安全阀加装铅封。
第156条 在用压力容器安全阀现场校验（