目 录
一、循环流化床锅炉设备概况
二、冷态试验的内容
三、编制依据
四、冷态试验前的准备工作及试验应具备的条件
五、试验所需材料
六、组织及安全措施
七、附件
一. 循环流化床锅炉设备概况：
新疆艾斯米尔钢铁有限公司动力车间锅炉安装工程为川锅锅炉有限责任公司制造的CG —75/3.82/MX37型循环流化床锅炉，安装工作即将结束，已进入试运前的准备阶段。为使调试试运行工作的顺利进行，应对循环流化床锅炉进行一次冷态性能试验。
1.1锅炉总体概述：
本锅炉系中压参数、单锅筒、自然循环蒸汽锅炉，采用循环流化床燃烧方式，高温气固分离，全刚焊接结构构架。锅炉主要由蒸发受热面、燃烧室、固体床料高温分离回送装置以及尾部对流受热面和空气预热器组成。本台锅炉燃烧室及尾部省煤器均采用光管加扁钢膜式壁结构，燃烧室与尾部对流烟道内受热面采用全悬吊布置，高温旋风分离器布置于炉膛出口，经过分离器的烟气流经水平烟道把烟气送入尾部对流烟道，尾部对流烟道内由高、低温过热器及省煤器垂直布置，一级喷水减温器布置于两级过热器之间，空气预热器采用管箱式空气预热器。蒸发受热面燃烧室位于锅炉低部，燃烧室四周布置膜式水冷壁，底部为水冷布风板，布风板下方布置有一次风室，四侧水冷壁向上延伸形成燃烧室水冷壁与锅筒、锅炉下水管、汽水引出管连接成自然循环蒸发回路，燃烧室后有两个平行布置的旋风分离器。燃烧室，旋风分离器和返料器构成了粒子循环回路。燃烧室下部布置有一次风室，在布风板上置有俩只渣管，渣管穿过一次风室，每只渣管的排渣能力均为100%。过热器系统由高过热器低过热器以及喷水减温器组成，高过热器和低过热器均为逆流顺列布置，在两级过热器之间设一组喷水减温器，高、低过热器均布置在尾部竖直对流烟道中，吊挂在顶板上，可向下自由膨胀。在尾部竖直对流烟道中，沿烟气流程依次布置有高温过热器，喷水减温器、低温过热器，省煤器。管箱式空气预热器布置于尾部竖直对流烟道下部，用于加热一、二次风。 锅筒
锅筒筒身顶部装焊有饱和蒸汽引出管接头、安全阀管接头、压力表管接头，与水平45°夹角处装焊有给水引入套管接头；筒身前、后
水平部位及与水平成15°夹角处装焊有汽水混合物引入管接头，筒身底部装焊有大直径下降管管接头；双面水冷壁供水管管接头，紧急放水管接头等。封头上装有人孔、水位表管接头等。锅筒上下表面还焊有三对予焊板，工地安装时，将热电偶焊于其上，用来监视上、下壁温。
锅筒内部装有旋风分离器、清洗孔板、顶部多孔板和顶部波形板等设备。
锅筒内部分两排沿筒身全长布置有26只直径为Φ290mm 的汽水旋风分离器，分离出的蒸汽沿分离器中部向上流动而分离出的水沿筒内壁向下流动，平稳地流入锅筒的水空间。
每只旋风分离器上部装有一只立式波形板分离器，以均匀旋风筒中蒸汽上升速度和在离心力的作用下将蒸汽携带的水分进一步分离出来。
距锅筒正常水位480 mm处布置有平孔板式清洗装置，从省煤器来的给水清洗旋风分离器分离出的饱和蒸汽，以减少蒸汽对盐分的机械携带，提高蒸汽品质。
经过清洗孔板仍然带有少量水分的蒸汽，向上流动进入顶部波形板分离器，携带的水在重力、离心力和摩擦力的作用下附在波形板上，形成水膜，水膜在重力作用下向下流动并落下，减少蒸汽机械带盐。
在百叶窗分离器上部布置有多孔板，均匀其下部的蒸汽流速，有利于汽水的重力分离，同时还能阻挡一些小水滴，起到一定的细分离作用。
锅筒左右侧水空间的上部各布置一根连续排污管，以排出含盐浓度最大的锅水，维持锅水的含盐量在允许范围
锅筒正常水位在锅筒中心线以下50mm 处，允许水位波动±75. 在锅筒左、右封头上各装有2只无盲区云母双色水位计和2只电接点水位计，在锅筒筒身装有三只平衡容器水位计。
锅筒内部沿筒身全长布置加药管，向锅筒水空间加入磷酸盐，维持锅水PH 在9～10.5范围内，以降低蒸汽的溶解携带。
锅筒还设有一根再循环管供升火启动停炉使用。
风烟系统：锅炉主要由炉膛、水冷旋风分离器、自平衡“J ”形回料器和尾部对流烟道组成。锅炉采用平衡通风方式，压力平衡点位于炉膛出口，所有门、孔以及管束穿墙处都装有密封盒或焊接密封，以防止运行时烟气泄漏。
燃烧室蒸发受热面采用膜式水冷壁，由光管和扁钢焊制而成。水循环采用单汽包、自然循环、单段蒸发系统。燃烧室底部为水冷布风板和水冷风室。布风板上布置有大直径钟罩式风帽，具有布风均匀、防堵塞、防结焦和便于维修等优点。每个风帽由较小直径的内管和较大直径的外罩组成。炉膛中上部贯穿炉膛深度方向布置一组屏式过热器屏，以提高整个过热器系统的辐射传热特性，使锅炉过热汽温具有良好的调节特性。
在燃烧室与尾部对流烟道之间布置2个高温水冷旋风分离器。炉膛后墙一部分向后弯制分离器入口加速段，分离器入口处设有膨胀节，分离器出口和回料管上均设有膨胀节，内衬绝热材料及耐磨耐火材料，防磨绝热材料采用抓钉固定。旋风筒上部呈圆形，下部为锥形，中心筒采用特殊结构, 有利于气固分离。
高温水冷旋风分离器下布置非机械型回料器，回料为自平衡式，流化密封风用一风机供给。每个回料器设有一个回料斜管流入炉膛。回料器外壳由钢板制成，内衬绝热材料和耐磨耐火材料。耐磨材料和保温材料采用拉钩、抓钉和支架固定。
燃烧室、分离器、回料器构成了锅炉的物料热循环回路。煤与煤矸石在燃烧室内燃烧后，进入分离器的大部分固体颗粒在离心力的作用下，从烟气中分离出来，在重力的作用下, 下行至分离器料腿，在回料器的作用下返回炉膛。经过分离器分离过的烟气进入尾部对流区。
尾部对流烟道从上到下依次布置高温过热器、低温过热器、省煤器、管式空气预热器。尾部烟道采用护板结构。
燃烧室与尾部烟道均采用水平绕带式刚性梁来防止内外压差作用造成的结构变形。
锅炉采用除分离器筒体和空气预热器为支撑结构外，其余均为悬吊结构。为解决燃烧室与分离器、回料器之间以及分离器与回料器、
尾部对流烟道之间的相对膨胀，在以上各处装有膨胀节。
锅炉配引风机、二次风机、一次风机，一、二次风从锅炉顶部引入，经空气预热器加热后的部分一次风通过主风道进入水冷风室，提供正常运行时的流化风；部分一次风送至床下启动燃烧器，作为床下启动燃烧器点火用风，其余部分一次风分别用于给煤机落煤管密封风、煤仓下煤口密封风、给煤机拨煤风。经过空气预热器后的热二次风去炉膛二次风环形风箱，作为煤燃烧的二次风和煤气掺烧的二次风。
水循环回路（自然循环回路）
炉水由4根集中下降管，28根分散下降管分配到各下集箱。左、右侧墙各一个下集箱和一个上集箱，前、后墙各二个下集箱。前水冷壁下集箱的水有一部分水经前水冷壁进入上集箱，另一部分水经水冷布风板的管子进入后水冷壁下集箱，与后水冷壁下集箱的水汇合，经后水冷壁至前、后上集箱，再由汽水引出管引至锅筒。
双面水冷壁由2根集中下降管，20根分散下降管分配到独立的循环回路。锅炉两侧旋风分离器有2根集中下降管，8根分散下降管分配到独立的下环形集箱，构成独立的循环回路。在下环形集箱上各装设有2根定期排污管，在水冷壁下集箱上各安装一根定期排污管，水冷壁下集箱内装设有邻炉蒸汽加热装置，以减少锅炉启动时间。 汽水流程
给水由给水操纵台→省煤器入口集箱→省煤器中间集箱→省煤器出口集箱→锅筒→自然循环回路→锅筒（饱和蒸汽）→低温过热器入口集箱→低温过热器出口集箱→喷水减温器→高温过热器入口集箱→高温过热器出口集箱→过热蒸汽汇汽集箱→汽轮机高压缸→汽轮机高压缸出口排汽→汽轮机中压缸。
过热器减温喷水来自于给水操纵台。给水系统有主给水管道和给水旁路管道。当锅炉在50%-60%负荷运行时通过主给水管道上水，在锅炉启动、停运过程中或低负荷时使用给水旁路管道。膜式水冷壁、水冷旋风分离器、过热器、省煤器采用全疏水结构，锅炉停炉后可全部疏水, 有利于锅炉的停炉保护。
在省煤器与汽包之间装有省煤器再循环管路。锅炉设有炉水、给
水、饱和蒸汽、过热蒸汽取样装置。
为防止锅炉超压，在汽包上、过热器出口集箱上分别装有弹簧安全阀。
在锅炉高温过热器集汽集箱设有向空排汽门，高过集汽集箱出口至母管联络门之间的蒸汽管线上有一点火排汽，联络门前有蒸汽疏水，用于锅炉点火过程中控制升压速度及加快升温速度，有效的节省点炉时间。
耐火防磨措施
为降低物料在循环过程中造成的严重磨损，在分离器及料腿内表面、回料器内表面、分离器和对流烟道之间的连接烟道内表面、下部燃烧室内表面和布风板上表面、过热器屏、穿前墙处周围水冷壁管向炉膛侧外表面、燃烧室出口烟道及出口烟道周围的后墙，侧墙、膜式水冷壁下集箱外表面等部位采取了防磨措施。内衬绝热材料及耐磨耐火材料, 防磨绝热材料采用拉钩、抓钉或支架固定。在过热器吊挂管、省煤器管正对烟气流向侧管壁上采取点焊防磨瓦防磨措施。
（1） 锅炉主要部件：
水冷布风板：位于炉膛底部，标高4950mm. 由膜式水冷管屏和大直径钟罩式风帽组成。布风板下部布置水冷风室，水冷风室是由两侧水冷壁下部. 水冷布风板和与水冷布风板管屏连为一体的膜式水冷壁组成。布风板管屏的管子直径Φ51×5mm ，节距100mm ，材料20G 。约有50%的一次风通过风箱、布分板、风帽进入床上，使物料层实现湍流运动，使布风板得到可靠的冷却。本炉设置3根Φ159的排渣管（2根正常排渣，1根备用），同时设置2根Φ108的放灰管用于排除风室内的漏渣。
燃烧室断面呈矩形，深度×宽度=3430×5630（mm ）, 净高约22m 。
燃烧室四面全部采用膜式水冷壁，由光管和扁钢焊制而成，底部为水冷布风板管屏和一次风室；上部水冷壁管子除烟气出口管屏空间弯管采用直径Φ60×6（mm ），材料为20G 的管子，其余均用直径Φ60×5mm ，材料为20G 的管子。下部除两侧水冷壁管子外，其余采用直径Φ51×5mm 。燃烧室下部前后水冷壁向炉内倾斜形成了小于燃烧室截面的区段。布风板的截面积小于上部燃烧室的截面积，使水冷布风板处具有合理的风速。两侧水冷壁由其各自独立的进出口集箱及汽水引出管形成各自的回路。后水冷壁供水由后下集箱进入，向上经后水冷壁，进入前水冷壁上集箱汇合，再经由混合集箱、汽水引出管至锅筒形成循环回路。
过热器：系统由低温过热器，喷水减温器和高温过热器组成。低温过热器均布置在尾部竖井中，在高、低温过热器之间的管道上，布置有喷水减温器。锅筒中的饱和蒸汽自锅筒顶部连接管引入尾部对流烟道入口集箱低温过热器为光管顺列布置，为减少磨损，一方面控制烟速，另一方面加盖材质为12Cr13的防磨板，压板及防磨瓦，对局部也做了相应处理。过热蒸汽由低温过热器出来后通过引出管进入至喷水减温器（直径Φ273×20mm ），减温可以通过调节减温水量来实现，也可辅之以调节飞灰循环量来调节烟温。经过减温后的蒸汽再通过高温过热器入口集箱至逆流布置的高温过热器管（直径Φ32×4mm ），最后至高温过热器出口集箱和集汽集箱。集汽集箱布置在炉顶，集汽集箱中心标高31140mm, 主蒸汽出口电动闸阀PN10,DN200，位于集箱左侧。
省煤器：在尾部竖井烟道中设有两级省煤器，均采用Φ32、20/GB3087—2008的管子，高低温段省煤器为错列布置，烟气流速8.08m/s,低温段流速为7.1m/s. 省煤器逆流水平布置在尾部对流烟道内，为检修方便，省煤器的蛇形管分成两个管组, 省煤器蛇形管为膜式结构。省煤器横向节距为80mm ，纵向节距为45mm ，管径为Φ32×4mm ，中间焊有鳍片。省煤器的给水由入口集箱端部引入，经省煤器受热面逆流而上引至省煤器出口集箱。从省煤器出口集箱通过4根直径89×4.5mm 的管子引至锅筒。
旋风分离器回料系统：本锅炉在锅炉燃烧室上部出口，平行布置两个“高温水冷旋风分离器”，内径为3000 mm 。由扁钢焊成膜式壁，内壁密布销钉，再浇筑58.5mm 厚的防磨内衬。需旋风筒的外壁仅需按常规膜式壁保温结构即可。它与耐火砖加钢板的热分离器相比，除有很高的分离效率外，耐火材料大大减少由300℃—400℃降至60℃左右降低了维护费用负荷调节快捷，节省燃油。由于水冷的作用分离器外壁表面温度由常规的121℃降至50℃以下，辐射热损失少，提高了锅炉热效率，降低了运行成本。水冷分离器的循环回路采用自然循环。烟气切向进入分离器产生旋流使大部分灰粒子被分离，下落到“J ”阀回料器形成循环灰。旋风分离器将携带大量固定床料的烟气进行离心分离，将气固两相流大部分固体粒子分离下来，通过料腿进入返料装置（回料阀），继而送回燃烧室，分离后的较清洁的烟气经中心筒‘旋风分离器出口烟道’炉顶水平烟道进入尾部对流烟道。旋风分离器：旋风分离器内径为3000mm 炉墙后墙一部分向后弯
制形成分离器入口加速段，分离器入口设有膨胀节，分离器出口和回料关上均设有膨胀节，回料管由高温放耐磨专做内衬。1Cr20Ni14Si2材料卷制而成，旋风分离器的重量通过焊接在旋风筒外壳上的4个支架，支撑在钢梁上。每个旋风分离器料腿下端装有一只返料装置（回料阀），用以将分离器分离下来的固体物料返回燃烧室，继续参与循环与燃烧。在返料装置（回料阀）的底部装有与高压流化风机相连的两只风管，借以流化及输送物料。因此在运行时，回料阀随水冷壁一起向下膨胀，其重量一部分作用在水冷壁上，另一部分通过装在每个回料阀上的两只恒力吊架，将重量作用到分离器料腿上。J 型阀底部设有Φ108的管子，作停炉时清灰用。
启动燃烧器：本炉设有两个热烟气发生器作为点火热源；设置在炉后左右两侧风室中。设计点火用油0#号轻柴油，启动方式为床下点火，采用简单机械雾化油枪。点火器为电动伸缩，蒸汽吹扫。油枪最大出力为100～350Kg/h 。燃烧器配风来源于一次风系统。燃油经机械雾化后在热烟气发生器内筒中燃烧，产生高温烟气，与冷却风混合成850℃左右热烟气进入风室中，这就是热烟气发生器的原理。点火油枪工作压力1.96Mpa, 每个油枪喷油量Q=250Kg/h，点火风量为13000N m3/h
1.2、设备简要特性 1.2.1概述 额定蒸发量
75t/h
最大连续蒸发量 额定蒸汽温度 额定蒸汽压力 给水温度（B-MCR ） 布置型式 1.2.2 燃料特性 燃煤元素分析
煤质工业分析如下：
80t/h 450℃ 3.82MPa(g) 104℃ 室内布置
1.2.3石灰石特性
1.2.4 转动设备
二、冷态试验的内容：
冷态性能试验的内容有三个部分，其一是流化床锅炉空气动力场（流化特性）特性试验；电动门、风门及调节挡板检查，测量送、引、返料风机的风量和压头，校核送、引、返料风机是
否达到铭牌参数，能否满足热态运行要求。其二是布风板均匀特性试验；测量锅炉空气床阻力，检查布风板布风均匀性测量临界流化风量其三是返料系统的特性试验，检查物料循环系统是否能够正常运行具体项目如下：
2.1 流化床锅炉空气动力场（流化特性）特性试验 2.2 布风板阻力特性试验
a. 将所有炉门、排渣管、密封风、播煤风、流化风机、启动燃烧器等的风门严密关闭(一般留一次风机出口挡板作调整用) 。
b. 在空板情况下(即布风板上无料层) ，启动送风机、引风机，逐渐开大风门，平滑地改变送风量调整引风量，使炉膛下部测压点处负压保持为±0Pa 。
c. 布风板的阻力就是风室静压值。同时记录风量和风室静压等数据。
d . 调节挡板开度改变一次风量（每次增加风量500~1000 m3直到最大为止），记录上述数据。
e .再由最大风量逐渐减少一次风风量和风压（与上行相对应），并用上行和下行的数据平均，作为布风板阻力的最后数据。 2.3 料层阻力特性试验
2.3.1 在布风板上铺放一定厚度的料层。床料要干燥，否则会给试验带来很大的误差。床料表面整平用标尺量出准确厚度。
2.3.2. 调整送、引风机风量使二次风口处(或炉膛下部测压点处) 负压保持为零，测定不同风量下的风室静压。
2.3.3. 改变料层厚度(从650mm 到550mm ，从550mm 到450mm 每隔100 mm 做一次) ，重复测定一次风量、风室静压等。 2.3.4. 计算料层阻力：
2.3.4.1 布风总阻力等于风室静压。
2.3.4.2测量的布风总阻力是料层阻力与布风板阻力之和。 2.3.4.3料层阻力等于布风总阻力与布风空板阻力之差。 3、临界流化特性试验：
3.1 由阻力特性曲线、料层阻力特性曲线可得出临界流化风速。 3.2对于宽筛分物料料层阻力特性曲线上，没有明显的拐点(临界流化风速点) ，而采用流态化与固定床的两条特性线切线的交点作为临界流化风速。
3.3 布风板均匀特性试验
先用方法一进行观察试验，如布风板料层均匀，即不必进行方法二试验。如多次用方法一观察试验，尚不能达到布风板料层的均匀，应采用方法二直接感觉，判断布风板料层不均匀的具体位置，处理后再按方法一进行，直到风板料层均匀为止。 方法一：观察方法。
a. 在布风板上放物料粒度，一般用0~6mm的灰渣、厚度以400~500mm为宜。太薄会吹穿吹空床料，引起涡流影响布风板均匀性。与运行相同的床料，用耙子耙平。
b. 启动引风机、一次风机，逐渐增加一次风风量观察床面布风的均匀性。
c. 缓缓开启一次风机调节门，料层表面开始鼓起小汽泡，观察料层表面是否同时开始均匀地冒小气泡及小气泡的均匀性。对床料不动的地方可用火钩探测一下，观察松动情况。
d. 逐渐开大风门，观察床表面先开始波动及松动的情况。
e. 继续加大风量，当大多数炉料波动时，观察布风板冒气泡较晚、松动较差、甚至大多数炉料已流化还不松动的死区，是布风不良、风量较小、启动后易结渣的地方。检查床料下是否有杂物或风帽堵塞。 f. 床料达到临界流化状态，保持1~2分钟，稳定几分钟后，迅速停止一次风和引风机，关闭风室风门。观察床面，检查布风板均匀性。 e. 床层薄低凹的地方风量大。检查布风板局部地方是否有漏风。 f. 床层厚的地方风量偏小。检查风帽小眼是否被堵塞。 g. 床层表面平整布风均匀。 方法二：直接感觉方法。
a. 带上防尘面具，到沸腾料层中走动。
b. 通过走动的感觉，判断沸腾及布风板均匀性情况。
c. 沸腾较好时：人在沸腾的料层中走动的感觉象在大雨中淌河水一样，无明显阻力，有一种浮举的感觉。
d. 局部地区料层沸腾不起来：人在料层上挪动，堆积料会很快散开，当脚离开时，又重新出现。
f. 送风机风量达到锅炉设计所需风量时仍有床料堆积区，说明布风不均匀。
3.4 返料系统的特性试验
3.4.1返料器的立管上设置一供试验用加灰漏斗，试验前加入0～1mm 的细灰(粒径过大，冷态下不易吹起，影响试验效果) 并充满返料器，以保持与实际运行工况基本相同。
3.4.2启动引风机，将送风机风量开到最大，运行5min 停止，打开炉门，启动返料器，观察回料情况。
3.4.3缓慢开启送风门，观察床内下灰口处有少许细灰流出时，说明返料器已开始工作，记下此时的返料风源压力、输送风量、风室静压、各风门开度等参数。
3.4.4调整送风量，将回料既多又均匀时的返料风的送风量，作为今后热态运行时的基础风量。
3.4.5继续开大风门并不断加入细灰，记录相关参数，当送灰风量约占总风量的1％时，送灰量最大。
3.4.6采用计算时间和对输送灰量进行称重的方法求出单位时间内的送风量、气固输送比等。
3.4.7连续加入细灰维持立管料柱的高度，并保持试验前后料柱高度相同，加入的细灰量就是该时间内送人炉内的固体物料量。 3.4.8发现分离效果不佳回灰不通畅时，应及时检查、调试直到满意为止。
3.5 冷态试验的目的：
3.5.1 为了充分了解锅炉整体性能，掌握设备运行的基本参数，为热态运行提供可靠的参考数据，进行冷态试验是十分必要的。冷态试验是循环流化床锅炉顺利点火启动和安全稳定运行的基本保证。通过
流化床锅炉空气动力场（流化特性）特性试验了解布风板的空板阻力特性及各个料层厚度下的布风板的阻力特性，绘制不同风量下的布风板空板阻力、不同料层厚度的总阻力及料层阻力的特性曲线，求得风量和料层阻力的关系特性及确定冷态临界风量及热态运行的最小风量，为运行中正确进行燃烧调整奠定基础。
3.5.2通过布风板均匀特性试验使流化床床料均匀、布风板布风均匀，不发生死料层、分层、沟流、节涌的现象，保证锅炉运行中燃烧良好、燃烧安全和汽温汽压稳定，防止床面结焦和设备烧损。
3.5.3通过返料系统的特性试验确定返料系统的启动流量及最大流量。使返料系统能正常工作，不发生返料器停止、串流的现象。 三、编制依据：
1. 《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》 DL/T 5437－2009。
2． 《火电工程启动调试工作规定》建质[1996]40号。 3． 《电力建设施工及验收技术规范》电技[1994]208号。 4． 《电站锅炉性能试验规程》GB10184-88
5． 《循环流化床锅炉理论、设计与运行》中国电力出版社 6． 制造厂图纸、质量保证书、设计和调试有关文件，会议纪要等。 7． 有关设备订货合同及技术协议书等。 四、 冷态试验前的准备工作及试验应具备的条件： 1． 冷态试验前的准备工作。 2. 锅炉部分的检查与准备
3. 将流化床、返料系统和风室内清理干净，不应有安装、检修后的遗留物。
4. 布风板上风帽间无杂物，风帽小眼流畅，安装牢固，高低一致。
5. 返料口、落煤口完好无损，放渣管内流畅，返料阀内清洁。
6. 水冷壁挂砖完好，防磨材料无脱落现象，绝热和保温填料平整、光洁；人孔门关闭，各风道风门处于所要求的状态。
7. 炉床底料的准备
7.1炉床底料一般可用燃煤的冷灰渣料或溢流灰渣。床料粒度与正常运行时的粒度大致相同。
7.2 试验的炉床底料做为锅炉启动床料时，加入一定量的易燃烟煤细末、脱硫剂，煤的掺加量应控制底料热值在一定范围内，一般为燃料热值的5％~15％。
8. 锅炉辅机的检查与准备
8.1 检查机械内部与连接系统等清洁、完好。
8.2 地脚螺栓和连接螺栓不得有松动现象。
8.3 轴承冷却器的冷却水量充足、回水管畅通；润滑系统完好。
9. 阀门及挡板的准备
9.1 检查阀门及挡板的开、关方向与介质流动方向应正确。
9.2 检查阀门位置、可操作性及灵活性。
9.3 检查阀门操作机构、安全机构及附件是否完整。
10． 锅炉辅机部分的试运转
10.1. 锅炉辅机应进行分部试运，试运工作应按规定的试运措施进行。
10.2电动机与机械部分应断开，单独试运转，待确定转动方向正确，事故按钮工作正常可靠、合格后方可带动机械部分试转。
10.3分部试运中应注意各辅机的出力情况，如风量、风压等是否能达到额定参数，检查机械各部位的温度、振动情况，电流指示不得超过规定值，并注意做好记录。
10.4准备好料层阻力试验的底料。
如0~6mm粒度的灰渣，最好是沸腾燃烧锅炉清除焦块杂物的灰渣作底料。无溢流渣时，可用燃用煤种作底料，掺和一定数量的黄砂粒使底料含碳量不得超过10％~15％。取样测定底料的比重。
11. 检查各种测量仪表、工具是否处于良好的准备状态。
与试验及运行有关的风量表、压力表及测定布风板阻力和料层阻力的差压计、风室静压表等准备齐全、确定安装正确性能完好。校对好各种仪表的零位。
12. 炉墙严密性检查
启动送、引风机，检查风道、风室是否严密不漏。对于所有漏风点应予堵塞。检查各调节门的挡板、开关是否灵活、可靠。对于远方操作仪表及设备，应检查操作控制是否灵活、准确，各种电动机的电流、电压等电气仪表，是否符合要求。一切符合要求后，即可进行冷态试验。
13. 冷态试验应具备的条件。
13.1锅炉整体安装完毕，一、二次风机、引风机运转正常，联锁试验正常，一、二次风机、引风机调节挡扳能够进行远方操作，挡扳开度
指示同实际开度校核相符。
13.2 流化床布风板上杂物清理干净，检查每个风帽畅通状况，风帽位置、数量准确、足够。
13.3 烟风道上各调节挡扳开关灵活，表盘上风压、风量指示仪表正常投入。
13.4 检查各检查门、人孔门关闭严密。
13.5 锅炉漏风试验合格。
13.6 试验所需测点装设完毕。
13.7 电袋除尘器试验合格，工作结束。
13.8 炉本体照明、现场照明完备。
13.9运行人员经过培训具备上岗条件。
五、试验所需材料：
1．床料：粒度符合设计要求。（建设单位）
2．耙子：长度不低于3米两个。（安装）
3．手电、对讲机：多只。
六、组织及安全措施：
1．本试验在试运指挥部统一协调下进行实施。
2．试验过程中若发生危及人员、设备安全或异常情况，应立即终止试验。
3．试验期间，严禁风机电机电流超红线运行。
七、附件