兰州至重庆线兰州至广元段DK319+027.5雅园特大桥2×2（40+64+40）m连续梁施工方案
1．编制说明
1.1编制依据
1.1.1雅园特大桥2×2（40+64+40）m预应力混凝土连续梁（设计图:兰渝施-I-桥61-B） 1.1.2国家和铁道部相关方针政策、技术规范、规程和验收评定标准、施工指南及兰渝公司桥梁工程质量控制手册等。 1.1.3现场的施工调查情况。
1.1.4《中铁十三局兰渝铁路实施性施工组织设计》。
1.2编制原则
1.2.1 本着“百年大计，质量第一”的原则。严格按照设计资料、施工规范对本工程进行质量管理，科学组织施工，把好各施工工序的施工质量，以高标准的工序质量来保证全部工程的施工质量，确保质量目标的实现，树立良好的企业形象。
1.2.2 坚持以设备保工艺，以工艺保质量的原则。以先进的施工设备保证先进的施工工艺，以先进的施工工艺保证施工质量，从根本上确保质量目标的实现。
1.2.3 确保施工按期完成的原则。优化资源配置，满足施工工期的要求，科学组织施工，合理安排施工进度，应用网络计划技术合理安排各项工程的施工，搞好工序衔接，实行并行操作、流水作业相配合，交叉组织施工，突出重点，兼顾一般，确保工期，均衡生产,根据施工总工期要求编制施工计划，以此为前提配备劳动力、材料、机械设备。
1.2.4合理安排部署，确保施工安全；加强对环境的保护，搞好文明施工。 1.2.5坚持施工过程严格管理的原则。在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。
1.3编制范围
新建铁路兰州至重庆线兰州至广元段，雅园特大桥2×2（40+64+40）m连续梁，里程DK318＋516.65～DK318＋662.05，墩号20＃～23＃墩。
2．工程概况及特点
2.1工程概况
本联连续梁共分三跨，即40+64+40m，边支座中心至梁端距离60cm。梁体采用变高度变截面单箱单室直腹板箱形截面，箱梁顶宽1091cm，底宽650cm，中支点梁高520cm，跨中梁高300cm，梁底曲线采用二次抛物线。顶板厚44.5cm，底板厚42~120cm，腹板厚50~120cm，全联在中支点和边支点处及跨中设置五道横隔板横隔板均设置过人洞，中横隔板厚200cm，边横隔板厚60cm。中支座中心横向间距452cm，边支座中心横向间距530cm.
按施工顺序共划分39个梁段。两中支点桥墩上为0号段，与墩顶临时支座固结，形成T构，该梁段长8m。1～4号梁段长3m，5～6号梁段长3.5m，7～8号梁段长4m，9号梁段为合龙段，梁段长为2m。10号段为边跨现浇段，梁段长为7.6m。其中挂篮施工的最重梁段为1号段，重约122.3t。
梁体设计为纵、横、竖三向预应力体系，纵、横向预应力筋采用Φ15.2mm钢绞线，竖向采用Φ32精轧螺纹粗钢筋。
2.2主要工程量
2.3施工区域自然条件
2.3.1地形地貌情况、交通、用水、用电条件 1汽车运输便道
该处交通便利直接利用现有施工便道即可,不再单独设置路面。 3施工供水
施工用水采取就地打井。通过进行净化处理，水质分析试验合格后使用。 4施工供电
根据地方电源分布情况，以及工程分布情况，施工用电采用就近从地方10KV线路“T”接供电方式。施工时根据需要设立变配电所。 2.3.2自然条件
根据本地区历年气象统计资料，本段属北亚热带湿润向暖温半湿润过渡的季风气候，受境内高山深谷地形的影响，在气候上有明显的区域特征，气候差异悬殊，垂直分带的差异性明显，河谷炎热，山地寒冷。年平均气温5.8～16.1℃。最高温度38.6℃，最低温度-27.9℃，年平均降雨量440.9～941.8mm，相对湿度58～78%。地表水及地下水对混凝土不具侵蚀性。
2.4工程特点
由于连续梁主墩位于23局水电站两侧，地下水位较高，对承台开挖会造成较大影响，并且地表多为砂卵土层，粘结性差，开挖时容易造成大面积滑坡导致开挖量过大甚至侵入道路及电杆主线基础，因此施工前应对基坑开挖做好必要准备，经研究决定采用井点降水法做好降水、排水工作，并增大放坡率并及时采用槽钢及砂袋等及时进行维护，防止基坑开挖造成边坡垮塌，影响道路交通安全。在梁体悬灌施工前，在悬灌梁下搭设棚架，同时在挂篮施工平台处设施严密的防护设施，严防止物体坠落影响施工安全。
3、施工准备
3.1施工现场准备
连续梁桥的钢筋加工场、料场设于原钢筋一队钢筋加工场，地面全部硬化；挂篮拼装场分别在主墩旁的空地。
根据施工进度计划组织人员进入现场，连续梁人员安排如下：
第一批施工人员20人，进场后修建临时工程、修筑进场施工便道、平整场地、解决施工用水、施工用电、备好发电机，做到路通、水通、电通和场地平整，施工基础及下部结构，0#段，挂篮拼装施工。第二批进场的施工人员70人，在施工梁部前全部进入施工现场，形成较大规模的施工生产能力。
连续梁施工队伍分为两个作业班组，每个作业班组35人，根据进度情况流水作业。
3.2 施工材料、机械、仪器设备的准备
根据工程施工进度计划，按资源供应能力和需求，做到超前计划，按时供应，强调保障，避免过多储存或供不应求。特别是在节日期间应提前采购，储备足够的材料，避免出现供不应求及材料停供的情况。
在材料进场前对材料进行质量检验，得到业主和监理工程师的确认合格后，签订供货合同。所有材料进场后，再次经过工地检验，检验合格并经标识后投入使用。所有材料的进场和发放必须进行计量和点验。
对进场的施工机械设备以及施工机械上的各种仪表重新标定，设备配备见下表：
主要机具设备配置表
3.3 技术准备
项目部全面负责本工程的组织实施，设立项目部、作业工区、施工班组三级管理模式。项目经理、项目副经理、总工程师，配置技术科、安质科、财务科、物资设备科、计划科、调度室和办公室共七个职能科室,作业工区设两个作业班组。
3.3.1项目部设测量组，配备先进、精良的测量仪器。测量工程师及测工3人，
负责主要桩位及高程的测设与放样，负责水准点的加密和复核各工点的测量成果，负责工程细部的定位和放样，同时进一步复核项目部测量成果，形成相互检测制度。施工时测量成果报监理工程师，经批准后，对本桥进行测量放样。同时对主要桩位设置护桩，并加密临时水准点。
3.3.2项目部建立工地试验室，配齐各种试验所需的仪器设备。工地试验室建立试验台帐，进行原材料和材料组合效果检验和试验、进行配合比的选定，为施工质量提供可靠的依据。对钢绞线、锚具、支座等材料建立试验制度，及时进行施工前的检测。
3.3.3技术科负责复核图纸，详细理解设计文件，领会设计意图。确定重难点工程和关键工序，编制作业指导书，提出材料供应计划。逐级进行技术交底和岗前培训。
3.4施工组织管理机构
组织管理机构框图
中铁十三局集团兰渝铁路四分部工程指挥部
项目经理（1人）
项目副经理（3人项目总工（1人）项目副书记（1人）
工程管
理科
财务科
办公室
调度室
物质设备科
计划科
安质科
桥梁九队
桥梁八队
钢筋班
结构一队
结构二队
4总体施工安排及施工计划
4.1施工进度指标
一联64m连续梁各主要工程项目施工日期安排如下：
一联64m悬灌连续梁施工进度指标
4.2总体施工安排
配置主墩模板两套和边墩模板一套；配置挂篮及对应的模板4套，0＃段模板利用挂篮模板配部分搭配模板施工。边跨现浇段根据需要配置边跨现浇段的木模板2套。
64m连续梁的施工安排
连续梁梁部总体施工安排7个月的施工工期，自2010年10月17日开工，于2010年6月1日完工，冬季采用冬季施工方案正常施工。具体安排为：2010年10月17日～12月16日施工第一个0＃段，12月15日～5月15日施工1＃(1’#)～8#(8’)＃悬灌段；2011年5月1日～5月13日施工边跨9＃段，，5月14日～6月1日施工中跨合拢段（9’＃段）。具体安排见施工横道图（附图二）。
5、主要工程项目的施工方案、施工方法
5.1总体施工方案
桩基、承台和墩身采用常规方法进行施工，不再赘述。连续梁安全防护施工详见《中铁十三局集团兰渝铁路四分部40+64+40m连续梁施工安全防护方案》。
主墩墩身施工完成后，安设临时支墩及0#块现浇托架，托架由设在墩身的预埋件固定，托架预压后，进行0#块底模及侧模的安装，本连续梁桥墩为球形支座连接，因此安设底模前应加设临时支座代替永久支座受力，待边跨合拢完成体系转换后方能拆除临时支座从而将荷载全部转换给永久支座。
连续梁0#块施工完毕后，在0#块上拼装挂篮，并进行预压，利用挂篮对1＃（1’#）～8#（8’#）悬灌段进行施工。挂篮采用全封闭式施工，确保行车及施工安全。对边跨现浇段及边跨合拢段的地基进行处理后，搭设满堂式碗扣支架对边跨现浇段施工，安设边跨合拢段外模、钢筋制安完成后，安装临时刚性连接构造后，进行边跨合拢段施工。
连续梁施工顺序为：墩身施工→安设临时支墩→0#块现浇托架安装→根据21#墩（只做一次）预压所得数据进行0#块底模及侧模的安装→制安连续梁0#块钢筋及预应力管道→浇筑混凝土→养护→张拉压浆→在0#块上拼装挂篮→对挂篮进行预压→利用挂篮对1#（1’#）～8#(8’#)悬灌段进行施工→对边跨现浇段及边跨合拢段的地基进行压实→搭设满堂式碗扣支架→对支架进行预压→铺设底、侧模，制安钢筋，浇筑混凝土→养护→张拉、压浆→安设边跨合拢段外模、钢筋→安装临时刚性连接构件，进行临时锁定→浇筑边跨合拢段→养护→张拉→压浆，利用挂篮做中跨合拢段外模，制安中跨合拢段钢筋→安装中跨合拢段临时刚性连接构造，并张拉临时预应力束进行临时锁定→浇筑中跨合拢段混凝土→养护→张拉，压浆→拆除临时支墩完成体系转换，施工连续梁附属工程。
5.2连续梁0＃段施工
5.2.1 施工方案
连续梁0#段采用搭设悬臂托架现浇法施工，托架采用型钢加工而成。支座安装并且完成注浆后，安装底模、侧模，底模、侧模利用挂篮悬灌段底模改装，内模采用木模。0#块混凝土一次灌注成型。砼采用泵车泵送入模，插入式震捣器捣固。混凝土浇筑从主墩中线向两侧分层对称灌注；混凝土达到设计强度及弹性模量的90%
并且龄期大于七天后进行张拉作业。
连续梁0＃段施工工序：临时支墩施工→悬臂托架安装→在托架上安装0＃段外模板→安装底模板→安装钢筋、预应力管道及内模板→堵头模板安装→灌注混凝土→养护→拆模→穿束→张拉预应力筋→压浆.
5.2.2 主要施工工艺参数
主要施工工艺参数
5.2.3临时支座 5.2.3.1施工方案
将临时支座设在顶帽上。临时支座为四个230*50*60cm混凝土柱，混凝土标号C35，每个临时支座内沿墩外侧埋设20根φ25精轧螺纹钢筋连接主墩与0号段作为锚固钢筋（施工顶帽时注意预埋精轧螺纹钢筋）。
测量组对临时支墩位置，标高进行测量放线。 5.2.3.2临时支座检算 （1）施工荷载
一个主墩设4个临时支墩，现取纵桥向一侧的两处临时支墩进行验算，其荷
载为：
不平衡弯矩M=31434KN·m/2=15717KN·m
竖向反力N=22394KN/2=11197KN
（2）抗压计算
C50混凝土面积：
A2.30.51.15m
2
1.1515717
9527.758285KPa8.3MPa[]35MPa
1.15
NM
A
11197
满足要求，安全系数2.47。 （3）抗拔检算
由于施工时按照两端混凝土浇筑不平衡重30t，最大不平衡弯矩出现在边跨合拢前挂篮拆除时由另外一侧挂篮产生的不平衡弯矩。挂篮重按照50t考虑，其对一侧临时支座中心产生的弯矩为
M＝500×31＝15500KN*m，一侧的临时支座锚固承受的弯矩为15500KN*m 上拔力为F=15500KN*m/4m=3875KN。
0号段每个临时支座预埋20根φ32精轧螺纹钢筋，允许抗拉力 P＝252÷4×π×1030＝505.34×103N＝505.34KN 505.34×20＝10106.8KN>3875KN 抗拔满足要求。 5.2.4支座
本桥支座使用TQGZ球形支座，连续梁位于线路最大纵坡为1%的坡道上，梁底不设楔形块，支座保持平置。支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应互相对正。纵向预留预偏量，其中21#墩采用固定支座，其余为活动支座，各墩由箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量为分别为20号墩为17mm、21号墩为0mm、22号墩为29mm、23号墩为46mm偏移量以21号墩为中心远离21号墩方向。
施工前先凿毛支座就位部分的支撑垫石表面，保证在垫石顶与支座底面留有足够的空隙，清除锚栓预留孔中的杂物，安装灌浆用木模板，并用水将支撑垫石表面浸湿；用吊车吊起支座进行安装，用薄钢板将支座调整到设计高程，支座中线与墩柱中线重合，支座安装就位后，灌注无收缩环氧砂浆，灌浆过程应先将各锚栓孔灌至垫石顶下5cm，然后从支座一端向另一端灌浆，直至灌满。灌注过程中，不允许中
间缺浆、断浆；在强度未达到80%以上，或灌注72小时之前不能碰撞支座或在上面从事其他工作；待支座强度达到设计强度后，按设计图纸对支座预偏量进行调整。 支座布置图：
支座中心线
40+64+40m连续梁支座布置图
1——TQGZ-LX-5500-DX-e150-0.2g 2——TQGZ-LX-5500-ZX-e150-0.2g 3——TQGZ-LX-25000-HX -0.2g 4——TQGZ-LX-25000-GD -0.2g
5——TQGZ-LX-25000-DX –e100-0.2g 6——TQGZ-LX-25000-ZX –e100-0.2g
5.2.5悬臂托架
0#
托架为型钢加工而成（如图）。
0#块前部箱梁截面面积 砼荷载＝27.375×2.6×1.2 ＝85.4T
外模板周长20m，内模周长13m
模板荷载＝（20×1.5×150＋13×1.5×70）×1.2
＝5865×1.2＝7038Kg
支架荷载＝（9根×12m×31.047＋3m×12根×43.096）×1.2＝5885.438Kg 荷载合计＝98.323T
弯矩M＝98.323×0.75＝73.74t.m
需要的W＝73.74e4/220e6 =3351.85cm3
普槽32b：截面模量Wx=503550mm3； W/ Wx=3429.76/503.550=6.7根 实际为12根
对于横向20b工字钢分布梁。。。
悬臂段共分布九根工字钢，故每根工字钢所受的均布荷载 Q=983.23KN/7=140.46KN/m q=140.46KN/m9=15.6 KN/m
Mmax=23.7KN/M 最大弯矩（如图迈达斯计算） 需要的W＝2.37e4/220e6
=107.73cm3
根据计算结构工作安全可靠。 5.2.6连续梁0#段模板施工
箱梁底模、外侧模板包括翼缘板模板为专用的厂制钢模板，在悬臂托架上现浇施工。内模采用木模。 （1）底模板
底模板将采用悬灌段竹胶板底模，下面横向用I20b腹板下部间距，底板下部间距梁顶600mm；在支座的左中右各一组（4根）［32b作为底层的纵向悬臂梁。 （3）内模板
内模板使用竹胶板，10*10方木背楞，内、外模之间采用φ25精轧螺纹钢筋拉杆加固，钢管脚手架及顶托支撑顶板内模。内模的竖向钢管支撑与底模之间垫同标号的混凝土垫块（或试件），钢管与底板混凝土接触处套PVC管，并采取措施防止PVC管上浮。内模顶模板预留活动块，作为浇筑底板混凝土的下料口。 （4）外侧模
外侧模采用挂篮外模部分钢模板，面板采用δ5mm钢板，肋板和框板为δ10mm钢板，背楞为双[10槽钢。模板采用拉杆加固，包括内外模之间对拉和双侧外模板的对拉。
对拉拉杆与外模背楞对应布置，外模与内模设φ16圆钢对拉拉杆，平面间距50cm*50cm，两侧外模在腹板上、下层至少各布设一层φ20普通圆钢作为拉杆进行对拉加固，拉杆间距1m。未能安装对穿拉杆的外模处，采用利用梁体钢筋将两侧外
模对拉加固。 5.2.7 0#段钢筋施工
钢筋场统一制作，运至现场安装，采用汽车吊起吊至梁顶，进行钢筋绑扎。 底模安装完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋及竖向预应力筋，并安装腹板波纹管、竖向预应力精轧螺纹钢外铁皮管。铁皮管用钢筋制作成井字架定位、波纹管用井字架定位钢筋间距不大于60cm，曲线段适当加密到30cm。喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、堵塞孔道。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。同时在波纹管三通处，安装出气孔PVC管，PVC管长度以外露混凝土面10cm为宜，波纹管出气孔位置用胶带纸封缠严实，以防进浆堵塞波纹管道。波纹管连接必须用大一级波纹管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。
内模板安装完毕后，安装顶板钢筋及预应力钢筋。由于顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。
梁体钢筋整体绑扎，如与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适
当弯折。钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋的数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用高性能混凝土垫块，按照一个平方4个，梅花形布置。
防地震落梁措施、泄水管、接触网、人行道栏杆、声屏障、桥面系、挂篮锚
固孔等预埋件严格按照设计位置埋设准确无误，无遗漏，并进行渗锌或锌铬涂层防锈处理。由于桥面系预埋钢筋短，必须一次预埋到位，预埋钢筋在梁部并设置架立钢筋，有条件的可与普通钢筋焊接。 5.2.8 0#段混凝土施工
⑴0#块混凝土一次性灌注，施工前必须准备充分，确保成功。对于混凝土拌和、
捣固、运输、用电、用水都要准备备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。混凝土的质量、拌和、振捣，有专人控制，跟班作业，控制混凝土的性能坍落度、水灰比、外加剂的掺量在试验确定的范围内。对支架模板要设专人进行观测，随时进行记录，支架模板一有异常，应立即通知现场负责人进行处理。每次灌注前必须对钢筋、模板、波纹管及预埋件施工完毕并自检合格后，才报请监理工程师检查，合格后灌注0#块混凝土。
采用拌和站提供的混凝土， 坍落度（运送到作业地点时）控制在18～22cm。 混凝土在拌和站拌制完成后，由混凝土搅拌运输车运送到施工现场，再经混凝土输送泵车泵送到箱梁指定位置。由于连续梁0#段混凝土为93.6m3,混凝土初凝时间为10小时，每台泵车每小时灌注36m。所以采用1台泵车进行混凝土浇筑，并备用一台，以保证灌注作业尽量在10小时内完成，避免施工过程中因支架、扰动等原因使已灌混凝土产生裂纹。
3
混凝土浇筑顺序见上图，由Ⅰ-1→Ⅰ-2→Ⅱ-1→Ⅱ-2，即第一次浇注时先浇筑底板部分，再浇筑腹板部分到加强块顶面的高度；第二次浇注时先浇注腹板剩余部分，最后浇注顶板部分。混凝土浇筑采用水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先从两腹板下料浇筑底板的混凝土，再浇筑腹板混凝土，浇筑两侧腹板时，采用同步对称浇筑，防止两侧混凝土面高低悬殊，造成内模
偏移或其它后果。第二次浇注时当两腹板灌平后，开始浇筑桥面板混凝土，桥面混凝土采用从一端向另一端一次浇筑成型，便于表面收浆抹平。
分层下料振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑间隔时间不超过1h，混凝土的振捣采用插入式振捣棒进行，间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，与模板应保持5～10cm的距离，避免振捣器碰到波纹管、钢筋及其它预埋件。预应力管道位置由于间距小采用小振捣棒进行捣固，其他位置采用大一点的振捣棒进行捣固。腹板可采用在顶板上直接灌注，但自由倾落度不超过2.0m,保证混凝土浇筑时不离析。腹板采取水平分层浇筑，分层厚度30～40cm，插入下层混凝土5～10cm，每点振动时间约20～30s，振捣时振捣棒上下略微抽动，防止棒头被钢筋卡住无法拔出。每处振动完毕边振动边缓慢提起振捣器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振捣器长度的1.25倍。腹板浇筑过程中安排专人用小锤敲打模型配合振捣,判断混凝土是否振捣密实。
灌注顶板混凝土时，因顶板厚度不大，混凝土入模时先将腹板上的顶板部分填平，振实再在由箱体两侧分别向中心推进，捣固完成收浆后再予抹平，混凝土初凝后应再次收面，保证梁顶面的平整度和倾斜率。
混凝土灌注完成后，应及时进行洒水养护，养护时间28天，对梁顶表面覆盖土工布，拆模后对梁底及梁侧及时进行养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止出现温度裂纹。
⑵混凝土测温
梁部混凝土属于大体积混凝土。必须保证混凝土芯部与表面温差不超过规范规定，灌注混凝土前必须埋设测温片，在灌注中和养护期内进行测温，根据测温结果分析，采取相对应的养护措施，确保混凝土不产生开裂。
①测温设备
为准确测量并便于操作， 测温数据的采集，采用JDC-2型便携式建筑电子测温仪。用钢筋将测温线固定好，传感器距离钢筋端部10cm，不得与钢筋接触，将钢筋另一端与上层钢筋固定好以后，将引出线收成一束，穿入管中，固定在横向钢筋下引出，以免浇筑时受到损伤，按照底板、两侧腹板、顶板各布置三个断面9个点布置测温点。
②测温制度
1-5天每天每2小时测温一次；
6-14天每天每4小时测温一次； 15-28天每天每8小时测温一次； 28天之后视温度变化情况再定。 5.3连续梁悬灌段施工
悬灌段采用三角形挂篮进行施工，挂篮采用砂袋加载进行预压，外模采用大块钢模,内箱采用组合钢模,根据预压数据立模,再制安钢筋及预应力管道，采用混凝土泵车两端对称进行混凝土浇筑。 5.3.1悬灌梁施工工序
挂篮拼装就位→预压→调整底模、外侧模标高→绑扎底板、腹板钢筋→安装竖向预应力钢筋及纵向预应力管道→支立内部模板、堵头模板→绑扎顶板钢筋→安装顶板纵向预应力管道→浇筑混凝土→养护→穿钢绞线→张拉→压浆→移挂篮→施工下一悬灌段。 5.3.2挂篮验算
综合考虑现场需要、加工资源 、综合成本和安全可行等因素。雅园大桥采用梁桁结合式挂篮 。
64m梁基础数据统计表
适应梁段重量＝137.28T 适应梁段长度400cm
5.3.2.1设计指标
前臂理论长度4.3m＝0.15m＋4m＋0.15m
后臂理论长度3.6m，中立杆理论长度2.0m，杆件应力
5.3.2.2荷载确定
荷载组合要考虑混凝土、模板支架、人员设备、风荷载、其它荷载等等。混凝土荷载分项系数取1.2～1.4
模板支架初步安装最重梁段混凝土×0.4 考虑
荷载组合
取计算荷载2432KN
1 主要杆件验算
主要杆件包括主桁结构、顶前横梁、底前后横梁 、底模架纵梁、导梁、前吊杆、锚固。
结构各部分荷载情况
5.3.2.3－主桁结构分析
挂篮前吊点受力P1＝2432/2＝1216KN 底模后吊点受力P2＝1216KN
最长梁段400cm，挂篮前吊点到中支点距离按照430cm考虑。 应力计算荷载Py＝1216KN――考虑全部荷载
变形计算荷载Pb＝1648/2＝824KN――仅考虑混凝土荷载 5.3.2.4主桁结构材料 主桁：2×3－50b工字钢 2×4－20b工字钢 2×4－∅32mm精轧螺纹钢 横梁、导梁－2－32b槽钢 底模架－35根20b工字钢
侧模－桁架式（利用桥梁平板改装） 底模－竹胶板＋圆角（底纵梁密）
计算模型见图
利用ANSYS软件进行力学计算
变形11mm 轴应力107MPa 弯曲应力191MPa 满足要求
1 结论
通过结构分析，
20b1m在工字钢、厚钢板
5.3.3挂篮安装
0#段施工完成后，在0#段上拼装两套三角形挂篮，挂篮拼装完成后，采用堆积
砂袋加载预压、卸载用以消除桁架非弹性变形，并测量各级加载的变形值分析弹性变形规律，以供底模立模作参考。
挂篮拼装应按照构件相应位置，依据所做标记对号入座。一般程序是：
（1）主桁架及走行系统拼装：走行滑轨底抄平→安放走行系→主桁纵梁安装→
中横梁安装→主桁立柱和斜杆安装并临时稳定→安装横向联结系并与主桁栓接牢靠→后横梁安装并锚固→安装中横梁→安装前上横梁→安装吊杆千斤顶及起顶横梁。
（2）、模板平台安装：底模平台后横梁安装，并用吊杆锚固于已施工梁段→前横
梁安装并用吊杆锚固于前上横梁→纵梁安装并进行横向连接→前后吊平台安装→前操作平台安装→底模板安装→外模桁架安装并锚固。
三角形挂篮主要由主桁系、悬吊走行系和模板系统组成。挂篮构造见附图。
挂篮安装就位后，在底模支架上完成梁段的钢筋安装、模板安装、混凝土浇筑、
预应力张拉及压浆等作业。悬臂浇筑时的不平衡采用锚固体系来进行抵消。然后整体移动挂篮，进行下一节段作业，如此循环施工，直至合拢前节段，确保合拢精度小于2cm。
挂篮前移过程中应注意：
两边挂篮两端同时缓慢向跨中匀速移动；
每前移50cm，用全站仪、水准仪检测挂篮的方向、标高，防止挂篮左右偏向或
扭转。
挂篮前移由专人指挥，随时观测挂篮的移动情况，确保安全。
挂篮就位后，锚固在已施工完毕的梁段上,用千斤顶抬升底模至经监控、分析、
计算出的标高。
5.3.4挂篮预压
5.3.4.1挂篮试压的目的：
为检验挂篮实际承载能力，确定施工最不利条件下挂篮的安全可靠性，使用前
必须进行试压，并通过试压检查结构的安全性，并消除挂篮自身非弹性变形，测得挂篮弹性变形值，根据测得数据绘制荷载—变形关系曲线，为线形控制提供重要数据，
并根据测得的数据，推算各阶段挂篮浇筑施工时的竖向位移。
主桁架属空间结构，受力较为复杂，特别是主桁节点板，上横梁及主桁锚固点
处的受力复杂，变形及内力难以准确分析，为此试压试验主要测试主桁架的受力变形情况，同时通过挂篮主桁架的受力变形情况，对该挂篮的安全性进行综合评定。
5.3.4.2试压方案：
为了使试压加载过程和实际施工工程受力状态相符合， 采用堆积砂袋进行仿真
试压加载。在0#段上模拟混凝土荷载分级进行加载。
5.3.4.2.1加载工艺
(1)、将挂篮的轨道、主桁架、底模架、走行体系、吊挂体系，模板体系，锚固
体系，按施工状态全部组拼完毕。
(2)、检查各部位的几何尺寸是否符合图纸要求，各锚固点锚固的是否牢固。
(3)、对模板进行调整，使底模架处于水平状态，外侧模板处于立模状态。
(4)、采用砂袋作为加载荷载进行分级加载，加载按50%、80%、100%、120%进
行加载。
5.3.4.2.2加载荷载
单侧最大加载量为最重节段（1#段126.96吨）设计荷载的1.2倍，按50%、80%、
100%、120%进行加载,即63.48T、101.568T、126.96T、152.352T。
5.3.4.2.3加载准备
各个项目所需主要仪器及设备如下：
(3)测点布设：
整个挂篮的稳定性，分别对三角形主桁纵梁、前横梁和后锚梁的挠度值进行监
测。
5.3.4.2.4加载试验
(1)、挂篮加载前对挂篮进行全面的检查，并对挂篮的各观测点进行测量，合格
后方可进行加载。
(2)、采用砂袋对挂篮进行加载，加载到设计荷载的50%时，停止加载，荷载持
续至少30分钟。
(3)、分别测试主桁架位移，填入预定表格，待桁架稳定后方可进行下一级加载。
(4)、按以上步骤，分别将荷载增加到等效荷载的80%、100%、120%，稳定后即
可进行有关项目的测试。
(5)、加载稳定后按100%、80%、50%、0进行卸载，并分别测试主桁架的挠度，
填入预定表格。
(6)、对数据进行整理、分析，绘制出试压过程弹性—变化曲线图，得出挂篮的
塑性变形及弹性变形，为连续梁悬灌施工线形控制提供可靠的数据。
5.3.4.2.5要求及注意事项
(1)、严密组织试验测试，统一信号，统一行动，除指定的现场指挥人员外，其
它人员不得直接指挥加载。
(2)、开始加载试验前，应对挂篮系统进行一次全面的安全质量检查，确保杆件
连接的安全可靠。以后每做一级试验，均应对整个挂篮进行一次全面检查，才能进行下一级试验测试。整个加载过程中，必须有专人对挂篮进行观察，一有异常，应立即停止加载。
(3)、加载过程中应认真做好各项试验数据的记录，如发现异常情况，立即中止
加载，分析出原因后并采取相应措施后，方能继续进行。
5.3.5悬灌段施工
在底模支架上进行钢筋绑扎、预应力管道定位作业时，预应力管道应定位准确、
牢固。浇筑混凝土时预应力管道内插入硬塑料管，防止进浆堵管。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。
混凝土浇注前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设
置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查灌注混凝土用的漏斗，串筒分布是否满足灌注顺序。灌注顺序：应遵守“先前后尾，两腹向中对称浇注混凝土”的顺序。两腹板对称同时浇注，然后灌中间部位的底板，顺序为先前后尾。灌注顶板
及翼板混凝土时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。每段梁段混凝土端面要人工凿毛。混凝土浇筑时，两悬臂段应同时对称浇筑，并确保两端最大不平衡重不超过设计允许值20吨。
混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋
密布部位、端模、拐（死）角及新旧混凝土连接部位指定专人进行捣固，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好交底工作。
捣固混凝土时应避免振捣棒与波纹管接触振动，混凝土捣固后，要立即对管道进
行检查，及时清除渗入管内的灰浆。未振完前，禁止操作人员在混凝土面上走动，否则会引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生，必要时用竹片将混凝土塞入管道下方。施工、技术、试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。
混凝土浇注完初凝后，应立即用潮湿的麻袋盖好，并洒水自然养护，保持湿润。
拆模后，当环境温度高于＋5℃时应对混凝土表面洒水养护，梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。
挂篮施工注意事项:
(1)挂篮拼装要保证所有零部件按设计图拼装齐全，不得有遗漏。
(2)在浇筑混凝土前必须仔细检查所有螺栓是否拧紧，开口销有无遗漏，保证连
接的可靠性，槽钢、工字钢栓接处必须加专用斜垫圈。
(3)挂篮走行过程中要保证同一挂篮两片主桁的同步，避免挂篮走行过程中出现
中线偏移和前行失控，在走行过程中还需有一定的限位措施。在松脱吊杆之前必须全面检查，弄清各处承力关系，充分肯定各处承载能力后，统一指挥，确保走行安全。具体应检查：
①后锚系是否已锚固可靠。
②底模平台前后吊点是否稳妥可靠。
③外侧模支架是否承力于腹板对拉螺栓上或底模平台上，稳定性及承载力如何。
(4)为使挂篮主桁在灌注梁段混凝土中受力良好，不产生过大和不均匀沉降，挂
篮前支点(前走船)部位需铺设20毫米厚钢板；中线及高度须用水平仪控制，砂浆抹平；走船前后用硬木楔或钢楔楔紧。
(5)各梁段预留孔按图预埋，应勿遗漏。
(6)三角形桁架拼装，主柱安装时，须采用液压千斤顶顶起才能将一块10毫米厚
的钢板装上。
(7)为减少摩擦使走行更轻松平稳，可在挂篮走行滑梁上抹一些黄油。
(8)挂篮采用精扎螺纹钢吊杆和锚杆，严禁利用其作电焊工作的搭火、零线和电
流通路等，以免引起精扎螺纹钢筋脆断。
5.4连续梁边跨现浇段施工
连续梁边跨，各有一段长为7.6m的现浇段梁体，20#、23#墩身高度分别为21m
和20m，截面梁高3米，采用碗扣支架现浇法施工。
支架基底采用50cm碎石层，分两次碾压，再浇筑15cm的C15混凝土，其上搭设
碗扣式支架，并对支架进行预压。内、外模均采用组合钢架辅以竹胶板，泵车输送混凝土入模浇筑。
5.4.1边跨现浇段施工工序
地基处理→支架搭设→预压→底模、外模安装→底腹板钢筋制安、竖向预应力筋、
纵向预应力管道安装→内模安装→顶板钢筋、预应力管道安装→浇筑混凝土→养护→穿束、预应张拉→压浆。
5.4.2支架及底模
支架地基处理完毕后搭设碗扣支架，其上铺设承重方木及肋木，底模采用15mm
竹胶板，侧模采用槽钢桁架表面辅以竹胶板，内模采用方木结构。要求基础硬化处理前，地基的承载力不得低于0.15 Mpa，施工时按0.3Mpa控制。
支架纵向间距60cm，横向间距在腹板下为30cm，底板下为60cm，翼缘板下为90cm；
横杆步距120cm。内外模均采用竹胶板，规格：122×244×1.5cm， 10×10cm方木作为竹胶板的横向背楞，中心间距按25cm布置；10×15cm方木为底层的纵向分配梁（直接作用在顶托上）。
根据设计文件及规范要求，并为了确保边段直线现浇段施工的安全运行，支架需
在边跨现浇段施工之前进行模拟加载试验。以检验支架各部分的承载能力及受力变形情况。支架的下沉量及弹性、塑性变形采用高精度水准仪测量。同时通过支架的挠度变形情况，对本支架的安全性进行综合评价。
该梁段设计重量为245.05吨,长7.6米,预压时按设计重量的50%，100%，120%
进行分级加载，分级加载荷载为50%(122.525t)、100%(245.05t)、120%(294.06t)三种工况加载吨位进行试验。
5.4.3边跨直线段现浇施工
支架预压完后，底模标高调整，并进行外模安装，自检并报监理检查合格后，在
底模上进行钢筋绑扎、预应力管道定位作业时，预应力管道应定位准确、牢固。安装内部模板及顶板模板时，为保证钢筋密集处混凝土的顺利浇筑，在顶板上开“天窗”，用串筒把混凝土送入底模和腹板内，并在内模腹板处设活动模板，在孔内振捣混凝土，振捣完成后将模板再安装就位，并固定牢固。浇筑混凝土时预应力管道内插入硬塑料管，防止进浆堵管。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。
混凝土施工工艺同上述连续梁工艺，不再赘述。
5.5连续梁合拢段施工
5.5.1合拢段施工
在梁部及边跨现浇直线段完成后，即可进行合拢施工。合拢顺序为：边跨合拢→
解除临时支墩→中跨合拢。
边跨、中跨合拢后，体系由静定的简支体系转变为超静定的连续体系。在体系转
换过程中，由于气温变化及各种因素的影响，会导致合拢段混凝土拉裂或压坏。在合拢前，采用刚性支承及张拉临时预应力钢束临时锁定合拢段两端，使其成为可以承受一定弯矩、剪力的牢固结点，确保梁体的安全。
5.5.1.1边跨合拢：
由于边跨合拢段长度仅2米，边跨合拢段利用T构边跨的三角挂蓝及模板，挂蓝
移动就位后在T构边跨设置水箱配重，根据混凝土浇筑进程逐步卸载，以保证线形。
模板安装好后，绑扎合拢段钢筋及安设波纹管，并穿设预应力钢束。钢筋及预应
力钢束制安完毕后，安设临时钢支撑。边跨现浇段及悬灌段施工时，在合拢口底板、顶板上各预埋两个支座钢板，然后在支座上安设双I45工字钢作为刚性锁定装置，工字钢与预埋钢板焊牢。
对合拢段的混凝土，混凝土浇筑选择在夜间温度最低、变化最小时，从锁定到浇
筑混凝土完毕的时间尽可能控制在最短，混凝土中加入缓凝早强剂，并加强养护。同时派专人负责现场观测，预防发生意外情况。待混凝土强度达到设计强度90%，且混凝土龄期不小于九天时进行预应力张拉，压浆工作。
5.5.1.2中跨合拢
中跨合拢段模板及底模板利用一套挂篮进行改装。先将T构外侧的挂篮拆除或后
退,并将中跨的一侧挂篮退至主墩附近。另一侧挂蓝移至中跨合拢段就位，待底板及腹板钢筋、波纹管绑扎完毕后将内模滑出就位，然后捆扎顶板钢筋，安装顶板纵向预
应力管道。然后对合拢段两侧进行预压重，压重采用在梁段上预压砂袋（或水箱）后，进行临时固结锁定，解除中墩纵向临时约束。完成后进行混凝土浇筑，浇筑过程中应根据浇筑混凝土情况对砂袋或水箱进行卸载，直至混凝土浇筑完成；待梁体混凝土强度达到设计强度的90%，且龄期不少于9天时，进行张拉、压浆施工。
待中跨合拢段终张拉，并压浆完毕后，即可解除中支墩的临时支座约束。
解除临时支墩约束时，用风镐除掉混凝土临时支座，进行体系转换。
5.5.2合拢段施工注意事项
（1）掌握合拢期间的气温预报情况，测试分析气温变化规律，以确定合拢时间
并为选择合拢锁定方式提供依据。
（2）根据结构情况及梁温的可能变化情况，选定适宜的合拢方式。
（3）选择日气温较低、温度变化幅度较小时锁定合拢口并灌注合拢段混凝土。
（4）合拢口的锁定，应迅速、对称地进行，先将外刚性支撑一段与梁端预埋件
焊接，而后迅速将外刚性支撑另一端与梁连接。在合拢口锁定后，立即释放一侧的固结约束，使梁一端在合拢口锁定的连接下能沿支座左右伸缩。
（5）合拢口混凝土应严格控制坍落度及配比，并认真振捣和养护。
（6）为保证浇筑混凝土过程中，合拢口始终处于稳定状态，浇注之前在各悬臂
端加与混凝土重量相等的配重（等代换重），加、卸载均应对称于梁体轴线进行。
（7）混凝土达到设计要求的强度后，先部分张拉预应力钢索，然后解除劲性骨
架，最后按设计要求张拉全桥剩余预应力束，当利用永久束时，只需按设计顺序将其补拉至设计张拉力即可。
5.6预应力施工
5.6.1 连续梁预应力张拉
（1）、张拉前准备工作
纵向预应力管道采用金属波纹管, 竖向预应力筋采用铁皮管，灌注前先预埋波
纹管和铁皮管，待混凝土强度及弹性模量达到设计值的90%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于7天，后穿钢绞线和对竖向预应力精轧螺纹钢筋进行张拉。
纵向预应力筋采用灌注混凝土前先在管道内留置一根通长钢丝绳，穿钢绞线时
将预应力钢绞线与留置钢绞线焊接，用卷扬机进行拖拉穿管。
对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备
的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程。配套标定
的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。
对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验，应从同批中抽取6套锚具，组
装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合GBJ85-92《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》。箱梁为双向预应力连续箱梁，波纹管采用金属波纹管。进场钢绞线材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。张拉前应对每个张拉工进行安全技术交底，并进行上机培训，明确每个人的职责及重要性，合格后方可进行张拉作业，严防安全事故的出现。
（2）、预应力钢束的制作
钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点：
a. 钢绞线下料时应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于75cm
的总长度下料，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。
b. 钢绞线切割后须按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线
应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。
c.中短束(直束L≤60M、曲束L≤50M)由人工穿束；长束和曲束用牵引法。穿束
前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液。
（3）、预应力筋的张拉
预施应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，张拉顺序先腹板束，后顶板束，
从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向。张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，钢束伸长值作校核，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内，每端锚具回缩量应控制在1mm以内。
首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现实
测伸长量超出理论伸长量±6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时张拉两端采用对讲机进行联系，确保张拉指挥有序，张拉同时缓慢进行。
预应力张拉程序按 0→10%δ（持荷5min，做伸长量标记）→20%δ（持荷5min，KK
做伸长量标记）→100%δK（静停5min，测伸长量）→锚固。
按每束根数与相应的锚具配套使用，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张
拉时当钢绞线的初始应力达10%δK时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。
向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，
并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。
全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，
也不得在同一侧。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时，必须将油压表拆卸下来另行携带转送。纵向张拉钢铰线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。
5.6.2 切割
预应力筋锚固后外露部分宜采用机械切割，外露长度符合设计要求，应不小于预
应力筋直径的1.5倍，且不小于30mm。
终张拉完毕24h，经检查确认无断丝、滑丝后，采用切割机或砂轮锯切断，不得
采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。
钢绞线切割前如发现断丝、滑丝，应及时换束处理。放松钢绞线时两端不得站人，
两端用标识牌明示。
5.6.3孔道压浆
张拉工艺完毕后，宜在48h内进行管道压浆。先用高压水对管道进行冲洗，清除
孔道内的杂物后，确认孔道无堵塞后，用高压风清除孔道内的积水后，再对孔道进行压浆作业。压浆前将锚具周围预应力筋间隙用水泥浆封锚，待封锚水泥浆抗压强度达到2Mpa时，才能进行压浆。
预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，同一管道压浆连续进行，一次完成。
水泥浆在压浆现场配制，水泥浆的初凝时间应大于3小时，且终凝时间不宜大于
12小时，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。压浆时浆体温度不应超过350C，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于50C。
压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。压浆时，出浆口临时安设一个三通
管，管道待出浆口浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，同时设于预应力管道中部的出气孔的出浆浓度与进浆浓度一致时，封闭保压，在0.5～0.6MPa下持压2分钟。
然后封闭压浆口，进行下一孔道压浆。
竖向预应力钢筋张拉完成后要及时压浆以确保永久预应力。张拉后24小时内压
浆。压浆前，先冲冼干净管道。压浆时，竖向管道从下部向上部压浆，压浆过程要缓慢、匀速，至有浓浆溢出后，稳压2分钟，堵塞管道，完成压浆。
5.6.4 封锚
封锚混凝土采用C50无收缩混凝土，封锚前先将承压板表面的黏浆和锚环外面上
部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理。
为保证混凝土接缝处结合良好，浆压浆水泥浆全部凿除，将原混凝土表面凿毛，
并固定钢筋网片。封锚混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封锚新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。
5.7线形控制
施工前综合考虑挂篮的变形、梁段的自重、钢束张拉、温度变化、混凝土收缩徐
变及活载作用等各种因素的影响，计算出每一段悬臂梁端点的各种挠度值，根据挠度值设计各截面预留拱度。施工过程中，每灌注一段，随时检查观测梁段发生的实际挠度，对照理论计算值，在下一段梁体灌注过程中加以调整。
在梁段顶面中线及上下游两侧埋设水平观测桩，随时观测各截面处标高在整个梁
体施工过程中的变化，以及掌握和调整梁段的预拱度标高。
悬灌梁施工过程中，要严格按设计控制线形，应注意调整立模标高，设置反挠度，
以便成桥后与设计标高相吻合，箱体立模标高按下式计算：
Hn=Δhn+B+Δhn-1+Δht（cm） 式中Hn——截面设计高度（cm）
Δhn——计算挠度（调整值）（cm）
B——实测挂篮自重挠度和非弹性挠度之和（cm）
Δhn-1——截面实际标高+调整值之差（cm）
Δht——温度变化影响挠度差值（cm）
悬臂梁施工过程中，保证混凝土配料一致，并在满足强度要求的前提下避免混凝
土强度出现过大的离散性，保持混凝土弹模一致。
预应力张拉施工时，遵循对称、同步的原则，严格张拉设计和伸长量进行双控。
5.8测量控制
5.8.1测量控制包括：控制网的复核、控制点的设置、箱梁高程、轴线及墩身变
形的观测。
5.8.2控制网的复核：认真复核设计单位交的桩及成果，同时主桥建立四边形网。 5．8．3箱梁轴线控制点的设置：在箱梁0#段施工时，把200mm×200mm×10mm钢板预埋在箱梁顶板上，和混凝土面平齐，钢板一定要预埋牢固，为了防止钢板下面出现空洞，在施工时，可在钢板上预留适量的排气孔。0#段施工完后，把0#段的中心引到钢板上，并进行穿线复核并修正。
5.8.4箱梁水准控制点的设置：箱梁水准点设置在各墩0#段箱梁中心预埋钢板和横隔板顶面位置预埋钢筋上，箱梁水准控制用0#段节点处高程控制。因水准点的位置较高，从承台引到箱梁顶较困难，要求现场仔细，并认真校核。
5.8.5各箱梁轴线的控制：各现浇段完成后，用全站仪复核各段轴线无误。其余各悬浇段轴线点作为控制点；0#段上的轴线点进行穿线复核并修正，以便合拢段顺利合拢，0#段上的轴线点应定期复核。
每一悬浇段支立模板后，要与已完成各段的轴线点复核，以保证支立模板准确无误。模板的位置确定时，要求每次都用钢尺从0#段的中心量起，从而减少误差。为了便于复核，在已完成的箱梁顶板上用墨线标出。
5.8.6高程控制：考虑0#段箱梁墩身节点处变形很小，用该节点处水准点控制各悬浇段高程。0#段节点处水准点要定期进行复核，条件允许时，把各0#段的水准点进行互测校核。
高程点每一段节点处设置五个：从各箱梁断面接合处后移5cm设一处。腹板位置设一处：为了底板高程测量方便，在两面侧腹板外侧钢筋处预埋钢筋，钢筋下端与底板平齐，上端伸出顶板2cm，测量出钢筋的顶高程，根据钢筋的长度可推算出箱梁底板的高程。另三处分设置在轴线和侧翼板上，其中翼板处的控制点距离翼板边沿20cm，预埋钢筋伸出顶板2cm。
在悬浇段施工中，高程测量频率为5次：挂篮移位后，混凝土浇注前，混凝土浇注后，张拉前，张拉后（即挂篮移位前）。每次测量范围为已完成的各悬浇段。当昼夜温差大于10℃，要求对各断面进行高程和墩身变形观测。
5.8.7墩身变形观测：利用全站仪和导线控制点定期复核各墩0#段中心点的位置，并与原设中心点进行比较，偏移位置即墩身变形量。施工过程中，注意观测温度变化对墩身变形的影响。 5.9钢筋施工工艺 5.9.1钢筋除锈
钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。 注意事项及质量要求
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。 5.9.2、钢筋的调直
对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。
注意事项及质量要求
用卷扬机拉直钢筋时，应注意控制冷拉率：Ⅰ级钢筋不宜大于4%；Ⅱ~Ⅲ级钢筋及不准采用冷拉钢筋的结构不宜大于1%。用调直机调直钢筋和用锤击法平直粗钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。应当注意：冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低10~15%，使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。 5.9.3、钢筋的切割
钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋），对Φ40mm以上钢筋，可用氧乙炔焰割断。 注意事项及质量要求
应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±10mm。 5.9.4、钢筋的弯曲成型
钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯4~8根Φ8mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯Φ32mm以下钢筋，当弯直径Φ28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，
放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗（Φ16~30mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。 注意事项及质量要求
钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋边长±5mm。
5.10施工工艺流程
(1)、连续梁0#段施工艺流程图
施工工艺流程
(2)、1#~8#块段施工工艺流程图
(3)、边跨现浇段施工工艺流程图
6、冬季施工
连续梁梁部施工参见冬季施工方案。
7、保障措施
7.1质量保证措施
7.1.1组织保证
健全质量检查机构、加强质量跟踪监督检查，施工时坚持自检、互检、交接检制度。同时用检测控制工序，让工序控制过程，靠过程控制整体。从施工每一道工序，每一个细节入手，全过程跟踪检测确保工程质量。 7.1.2管理措施
施工保证体系
项目部安质部
工序 质量保材料构件设备
工班质量自检
工艺质 量检验
工程质量评定
分项工程质量检验分部工程质量检验单位工程质量检验
达到质量目标
严格质量标准，实施标准化作业，做到全部工序有标准，有检查，切实保证标准化的作业质量。严格执行签证制度，上一道工序没有通过，下一道工序不得进行。严格材料把关，外购材料必须三证（出厂证、合格证、检验证）齐全，进场后需按规定进行复检，确认合格后才能使用。
组织保证体系
安质部
测量
工程部
施工
组织编制实施性施工组织设计，图纸会审、技术交底、变更设计、“四新”应用、组织分项、分部、单位工程检验工程技术档案。编制并下达施工计划。
搞好工程控制测量和定位复测、确保施工测量准试验
供应合格材料及构件并提供质量合格证，搞好材料的现场管理。 做好进场材料、成品半成品检验，日常施工试验、计量工作。
质量
进行日常质量管理，负责组织协调检查和综合各级部门质量管理活动，并进行质量信息反馈。
质 量 管 理 领 导 小 组
材料
物设部
设备
实行以管好、用好、维修好机械设备为中心的质量责任制，做好设备检验鉴定、填好运行记录。
计划部
核算
搞好成本核算，做好预算分割，按优质优价的原则及时搞好验工计价。
办公室 工教
以百年大计质量第一、预防为主、创全优精品工程为中心，开展宣传教育活动。
7.2工期保证措施
确保架桥机通过，各分项工程的的施工进度满足指导性施组的要求。 7.2.1组织、劳动保证措施
实行终身责任制，项目部内设置强有力的工程管理系统，实施工程的全面管理。根据工程情况和工期要求，进场施工的各工程队，强化一线组织领导和指挥。项目部建立工期岗位责任制，确保实施性施工组织设计的实现；发扬光荣传统和作风，群策群力开展好目标管理；制定详细科学合理的施工作业计划，保持均衡生产，全面实现计划目标。全项目“一盘棋”，在人、财、物上确保本工程的施工需要。常备可机动的施工机械设备，可根据工程进展情况，适时组织进场施工；加强工程调度指挥，做到一切行动听指挥，步调一致，齐抓共管。加强用工的计划性，根据工程量、工期、工作面的可能性，实现定额用工；加强劳动定额管理，确保定额水平的完成；关键工程要加强组织指挥工作，做到各工序的连续施工；领导跟班作业，发现并解决问题。 7.2.2技术保证措施
优化施工组织设计，做到科学施工；信息反馈及时，适时调整和优化施工计划，确保工序按时或提前完成。组织好流水化，程序化的施工作业，保证一环紧扣一环的施工程序。发挥技术管理的保障作用，细审核、严交底、勤检查、抓落实。当遇到难度较大的技术问题，积极会同设计、监理部门共同研究解决方案。专业技术工作者，要深入一线跟班作业，及时搞好技术交底，并做到发现问题及时解决。加强项目总工程师技术岗位责任制，对技术负责并行使技术否决权。确保技术可靠、工艺先进、工序合理，保证施工的顺利进行。 7.2.3物资、设备保障措施
材料计划要超前提出，并按施工计划安排，确保按时到位。严把材料质量关，严格杜绝劣质材料进场；把握材料市场的旺淡季特点，超前调查和预测市场供应情况。加强设备的维修与保养，确保完好率和出勤率。加强现场设备的调度工作；根据工程进度，需购置新设备时，应超前考虑，超前定货，做到随用随上，不误时间。 7.3文明施工保证措施
坚持文明施工，促进现场管理和施工作业标准化、规范化的落实，使职工养成良好的作风和职业道德，杜绝野蛮施工现象。做到施工平面布置合理，施工组织有条不紊，施工操作标准、规范，施工环境、施工作业安全可靠，现场材料管理标准有序，内业资料齐全。
7.3.1施工总平面管理：
合理使用场地，保证现场道路、水、电和排水系统畅通。运输道路的布置，利用既有道路，与现场的钢筋等材料堆放位置结合布置，并与场外道路连接。临时设施的布置，避免二次搭建，现场办公室要靠近施工地点，作到“三通一平”，电线不漏电，管线不侵限。 7.3.2施工组织
项目概况标牌注明工程名称、施工单位、项目负责人、技术负责人、安全员、质检员、工程数量、工期要求、配合比、质量要求。人机料合理组合。有详细的施工方案，有技术、安全、质量交底，做到工完料清。
严格按技术交底、施工图纸和施工规范施工。 7.3.3安全方面
危险处所设置醒目标志、围栏。施工不穿凉鞋、拖鞋施工。现场设安全员，并佩带袖标。现场设安全警示牌，工地要有看护人员。 7.3.4现场材料
存料场的库房要规划布置合理，场地夯实，有防污染、防潮湿措施。材料堆放整齐。收料认真，定额发料，不浪费。水泥分批号堆放，坚持先进先用，防湿、防潮。钢、木、模板堆放一头齐，一条线。 7.3.5机械设备
停放场地平整坚实，不积水。机械设备性能良好，无跑、冒、滴、漏现象。灭火器材、避雷装置齐全。机械设备由专人管理、操作。 7.3.6资料
各种技术资料、统计报表等齐全、完备、准确。按时呈报完成实物工作量及进度，能够提供工程质量、材料消耗、经济效益的台帐。 7.4环境保护措施
本工程的环境保护目标是：
“两不破坏”————不破坏景观、不破坏生态。
“三不污染”————不造成水质污染、不造成空气污染、不造成噪音污染。 保护生态环境，防止水土流失，环境保护工作在施工时应做到全面规划，合理布局，化害为利，创造清洁适宜的施工和生活环境。 7.4.1环境保护的管理措施
以醒目的标志封闭施工区域,并在区界挂醒目整洁的环保语言和企业精神等标牌,保护生态,施工中注意保护生态,不得随意拆堵水利设施,保护好河渠,不污染水源。 7.4.2环境保护的规划范围及相应的具体措施
按照施工总平面布置图布置临时设施，修建时严格按照既定的标准和要求进行，不低于规定的标准。保证临时设施整齐统一，外表美观。做好场地和临时设施的绿化，种植花草树木，维持并保护原有地表植被。对原有生态环境进行调查，结合施工中可能产生的影响，合理进行施工组织，使用保护原有生态的施工措施。
施工期间始终保持工地的良好排水状态，修建有足够泄水断面的临时排水沟道，并与永久性排水设施相连接，不形成淤积和冲刷。施工工地上的道路每天要不定时洒水打扫，控制烟尘与粉尘污染。
运输车辆配备两边和尾部挡板，对易飞扬的物料用篷布盖严，且装料适中，不得超限。车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，不得污染市区道路。
8、质量、安全保证体系
8.1质量保证体系
质量保证体系
工程部：施工技术、工程调度、施工测量 组安质部：质量目标、质量安全检查控制 织 试验室：试验检测 保质量管理领导小组
计划部部：计划、预算、合同管理、证
验工计价
财务部：预算、财务管理
物设部：材料采购、 养
挑选合格的技术人员和技术工人
施工准备 提交工程进度计划，编制实施性施工组织设计 阶段
工程原材料、预制构件、半成品的质量检验 施工机械设备的质量、性能控制
临时工程、施工现场及环境的质量控制
施工技术、质量保证措施交底
质
量施工工艺质量控制
工程质量自检控制 工施工 工序交接质量控制 保 作
阶段
证保体 分项工程质量检验 证
中间产品质量控制
分部工程质量检验
系
竣工 工程竣工文件的编制、竣工质量自检 阶段
工程交工验收、业主签发交工证书 缺陷责对存在缺陷、病害或其它不合格之处进行修补、重建
任期 质量责任制
开工报告审批制度 设计文件复核制 制测量双测制
工程试验检测制 度分阶段技术交底制 保隐蔽工程检查签证制 证
分项工程质量评定制 验工质量签证制
定期与日常质量教育检查制 事故处理报告制
以全员全方位全过程管理为内容，以跟踪监测、跟踪检验、试验、加强工序、关键过程的控制和不合格控制为主要手段的质量保证体系，以实现企业的质量方针和质量目标。
8.1.1 建立健全工程项目质量保证体系
工程正式开工前，针对本工程的特点，建立项目部质量保证体系，按照基础性控制、生产性控制和总体性控制三个层次，确定本项目工程的质量目标、要求、措施以及实施办法等，向业主提供质量保证承诺。
8.1.1.2建立质量体系组织机构，明确项目部各级人员质量职责，正确合理地分配质量体系要素，质量体系组织机构及质量体系要素分配分别见质量体系组织机构图及质量体系要素分配表。
建立以项目经理为首，由与工程质量管理直接相关的各职能部门负责人组成工程质量管理委员会，项目经理为施工质量的第一责任人，对所有工程的施工质量全权负责，对工程质量实施统一领导，对保证施工质量的重大问题进行决策。
本合同段设专职质检员，各作业队均配备兼职质检员，组成项目质量监督机构，质检员在现场进行质量跟踪检查，加强对各道工序的检查，严格把关，发现问题及时督促有关人员纠正，并向项目技术负责人报告。
8.1.1.3开工前，各施工作业队依据设计图纸、招标文件、施工规范和施工措施，制订出各分部分项工程进度控制图及质量控制点，编制施工作业指导书、操作规程、管理细则和岗位责任制等，对施工质量进行全过程的管理控制，确保整个施工过程处于受控状态。
8.1.2施工过程主要质量环节控制措施
施工过程的控制主要通过质量体系的正常运行，按照程序文件中的有关过程控制程序进行质量控制，根据设计及规范要求、工艺标准和验收标准，对各分项、分部工程进行延续性检验与评价。
加强技术管理的基础工作，施工中对隐蔽工程和每道工序严格执行施工质量“三检制”和“联检制”，坚持施工班组自检、作业工区质检员复检、质检工程师终检制度，在三检合格的情况下由项目部质检工程师将检验合格证呈交监理工程师，质检工程师、质检员与监理工程师一起，对申请验收的部位进行联检，在联检合格后，监理工程师在验收合格证上签字后进行下道工序的施工作业。
建立设备全、人员配备强的工地试验室，试验室将按照国家的有关规定和规范要
求或设计文件要求对工程上使用的原材料进行现场取样和质量检测及分析，并及时将有关的检验成果上报有关部门和领导。
为了达到过程的有效控制，须做到质量、成本、工期三位一体，施工过程中，明确各职能部门的控制任务，进行密切协作，建立关键工序的管理点和控制点，作好对设计变更、工艺更改和所有施工文件的控制和不合格的控制工作。
在施工质量验收中，严格按照规范要求，对各工序的单元工程进行验收评定。 8.2安全保证体系
本工程的安全目标为：“四无、一杜绝”和“一创建”。
“四无”即：无重伤事故、无交通事故、无火灾洪灾事故、无行车事故；“一杜绝”即：杜绝死亡事故。施工安全工作贯彻“安全第一，预防为主”的方针，“一创建”为创建安全标准工地。
安全工作是项目施工管理的重要内容，确保施工安全及运营和行车安全，避免事故发生，是参加施工的全体职工的重要任务，正确贯彻“安全为了生产，生产必须安全”及“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全保证体系，建立安全责任制，开展安全教育，强化安全意识，加强安全监督检查。 8.2.1建立安全保证体系
建立安全保证体系：建立项目部和工区两级安全保证体系。项目部设专职安全工程师和安全质量部，工区和班组设专职安全员，主抓安全工作。
项目部成立以项目经理为组长的安全管理领导小组。各工区成立以工区长为组长的安全管理小组，设专职安全员，班组设兼职安全员。
安全员具体负责安全工作，组织实施对项目的安全管理，保证安全工作贯穿于施工全过程。充分发挥各专职安全人员的监督作用。 8.2.2安全施工管理措施
8.2.2.1建立安全施工责任制度
建立各级安全施工责任制，各级人员必须认真执行国家有关安全方面的政策、法令和规章制度。建立安全岗位责任制，逐级签订安全生产责任状，明确分工，责任到人。
安全保证体系框图
思想保证
安全保证体系
组织保证 控制两率 措施保证 制度保证 经济保证
安全教育
项目经理 包保责任制
二级检查
经济责任制
安 全 第 一 预 防 为 主
宣传劳动法和劳动保护政策
三工教育
安 全 生 产 知 识 学 习
安 全 委员会
工 区 安 全 小 组
死 亡 率
负 伤 率 1.2‰
人身安全档案 定期检查 工资挂钩
安全奖金挂钩
安全设施档案
经常检查
班组 安全 小组
0%
安全劳动竞赛
抓 好 两个重点
总结评比
爆破作业
机械车辆
五 防 奖罚兑现
提高安全意识
全 员
安全无事故意
措施得力
措施得力
下步规划 安全年
安全信息反馈
8.2.2.2在编制施工组织设计和施工计划时，必须同时编制安全技术措施。主管
施工生产的领导和施工负责人员在布置施工任务时，必须同时布置安全工作。
根据工程和施工特点编制安全交底。班组在班组长的领导下和专职安全人员的指导下，负责本班组的安全施工，督促工人遵守操作规程和各项安全施工制度，并组织班前班后的安全监查。安全技术措施主要有：
（1）在施工现场周围配备、架立并维护一切必要而合适的警告、危险、禁止等标志牌。
（2）施工操作人员进入现场时必须佩戴安全帽，高空作业必须系安全带。 （3）定期检查和维修保养机具设备，保证使用安全。
（4）对工地上设置的消防器材要定期维护和检查。油库、木工加工棚及有明火的地段，应作为防火的重点，严加管理。
（5）现场统一布设电力线路，不准私拉乱接电线。
8.2.2.3加强安全生产教育，提高全员安全意识。强化道路行车安全和施工安全意识，安全基本知识和技能的教育。遵守规章制度和岗位标准化作业的教育，文明施工的教育。同时开展创安全标准工地活动，进行安全检查评比，激发全员安全生产的自觉性。
8.2.2.4严格安全监督，建立和完善定期安全监查制度。各级安全领导小组要定期组织检查，各级安全监督人员要经常检查，把事故消灭在萌芽状态,同时严格事故报告和奖罚制度。
8.2.2.5加强安全防护，设置安全防护标志。桥梁施工作业设立安全栏杆、安全网。脚手架要搭设牢固。作业人员严禁酒后上岗，严格遵守操作规程，创造一个安全、文明的施工环境。桥梁施工保证安全的技术措施主要有：
（1）桥梁各分项工程施工前应向施工人员进行技术交底。做好安全教育工作，提高全员的安全意识。
（2）对桥梁施工中的辅助结构、挂篮、支架等结构进行分析检算，确保有足够的安全系数，并采取相应的安全措施。
（3）特种作业人员做到持证上岗。
（4）挂篮移动时，现场由专人负责指挥，缓慢对称进行，并加强观测，就位后及时锚固。混凝土浇筑过程中操作人员要有明确的分工。分工应固定，不在操作前临时调换工种，避免技术不熟练而发生意外事故。
（5）吊装作业区严禁非工作人员进入，所有人员均不得在起吊和运行的吊物下
站立。
（6）遇下列情况应停止吊运安装作业: a吊装设备损坏，控制失灵；
b自然条件恶劣，大雨或6级以上大风时； c操作人员不全，影响工作进行； d现场发生事故，尚未处理完毕。
8.2.2.6抓好现场管理，坚持文明施工，施工危险地段要设置安全警示牌,以防意外事故发生。
8.2.2.7定期或根据施工需要发放和检查施工所用的各种安全机具设备和劳动保护用品。
8.2.2.8一旦发生安全事故，立即报告上级主管部门和当地劳动部门、检查机关并通知业主代表和监理工程师，按有关规定进行处理。
8.2.2.9制订安全奖罚办法，明确责任，严格对各单位的考核。把安全工作的各项要求细化为指针，分项目、分阶段对各施工单位进行考核，奖（罚）金额在各单位当月验工计价中兑现。各单位同专职安全员签订安全责任目标合同，与其工资、奖金挂钩，奖罚金额在其当月收入中兑现。实行全员安全风险抵押金制度。落实各级安全行政责任制，对安全事故的责任人，将按责任大小分别给予相应的行政处罚。