GGD 系列安装工艺
1. 适用范围
本工艺适用于GGD 低压固定柜进线柜电气元件的安装。 2. 工艺流程图
3. 工艺过程
3.1 工步1 生产准备
3.1.1仔细阅读图纸，根据图纸和工艺标准以及元器件型号、柜体尺寸、进线（电缆或母排；上进下进等）方式、返线方式、有无电度表和方便母线制作，便于二次配线等来制定安装方案。发现问题及时与技术部主管设计员沟通，消除质量隐患。所装元件带电零部件间的电气间隙和爬电距离应符合表1的规定：
表1
3.1.2根据图纸和元器件材料单，开领料单领取元器件及附件辅料。
3.1.3检查领取的元器件及附件辅料的型号、规格、数量、电源类型（交、直流）、电压等级（380V/220V/110V）等是否与图纸、材料单和领料单相符。是否完好，有无质量缺陷。然后擦拭干净，小件放入专用箱内，大件放在木托板上，托放在柜体附近不影响安装操作的地方，不得落地放臵。不得占压安全通道的黄线。 3.2 工步2 一次元件安装
根据断路器的规格型号一般分为三种安装方式。一种为立式（悬挂式）断路器；一种为抽屉式断路器；一种为卧式安装固定式断路器。
3.2.1.1.1根据柜宽和图纸要求，选择合适的刀开关旋转机构安装梁（俗称：刀板）1件，长度尺寸见表2。用螺栓经垫板将刀开关旋转机构安装梁固定在柜体前左右立柱上。（图2）距柜顶560mm 。自上向下数第29、31、33安装孔安装。
表2 mm
3.2.1.1.2根据柜深，选择合适的纵横梁（俗称：深度撑）4根，长度尺寸B 见表3。用螺栓将纵横梁固定在柜体左右侧立柱上。（图3）自上向下数第25、26和32、33安装孔安装。距柜顶分别为500、640mm.
表3 mm
（图3）
3.2.1.1.3根据柜宽，选择合适的安装梁2件作刀开关安装梁，长度尺寸C 见表4。
表4 mm
3.2.1.1.4根据刀开关额定电流的大小，在刀开关安装梁上画线钻4-φ9安装孔。刀开关安装孔距见表5。
3.2.1.1.5用螺栓将刀开关安装梁固定在纵横梁上。刀开关安装梁距柜体前面距离E 见表5。自前向后数第N 安装孔安装，见表5。（图3）
表5 HD13(17)BX型刀开关安装尺寸 mm
3.2.1.1.6用螺栓将刀开关固定在刀开关安装梁上。
（附图1：刀开关安装图）
3.2.1.1.7用螺栓将旋转机构固定在刀开关旋转机构安装梁上。
（附图2：刀开关旋转机构安装图）
3.2.1.1.8将旋转机构与刀开关连接，调整旋转机构及联杆，使刀开关分合到位，操作轻松灵活。然后锁紧螺母。
（附图3：开关与旋转机构连接图）
3.2.1.2立式断路器的安装
3.2.1.2.1根据柜深选择合适的纵横梁（俗称：深度撑）4根，长度尺寸B 见表3。用螺栓将纵横梁固定在柜体左右侧立柱上。上下纵横梁之间距离见表6。自下向上数第N 安装孔安
3.2.1.2.2根据柜宽选择合适的安装梁2件作为断路器安装梁，长度尺寸C 见表4。按断路器B 相与刀开关B 相中心线在一条垂直线上的原则，根据断路器的安装孔距，在断路器安装梁上划线，钻4-φ13安装孔。常见断路器的安装孔距见表6。
表6 常见断路器的安装尺寸 mm
3.2.1.2.3用螺栓根据柜深及断路器型号及额定电流，将断路器安装梁固定在左右纵横梁上（图4）。深度尺寸J 见表7。自后向前数第N 孔安装。
表7 断路器安装梁安装尺寸J mm
3.2.1.2.4用螺栓将断路器固定在断路器安装梁上。若出现因断路器太重，使断路器安装梁产生弹性变形时，应在断路器前下方用一根安装梁进行支撑。其安装位臵应根据实际具体情
况确定。
（附图4：悬挂式断路器安装图）
5：悬挂式断路器进线柜一次元件安装总图）
（附图
3.2.2抽屉式断路器的安装（图5）
（图5）
3.2.2.1按柜宽截取合适的内立柱2件，作为横安装梁使用。截取长度L 见表8。
表8横安装梁长度L mm
3.2.2.2根据柜深选择合适的纵横梁（俗称：深度撑）3根，纵横梁长度尺寸B 见表3。用
螺栓将左右纵横梁和横安装梁各2根，固定在柜体前后立柱的同一水平面上，距离柜底880mm 。另1根纵横梁，根据柜宽及断路器型号和额定电流，固定在横安装梁上（图6）。安装尺寸C ，见表9。
表9 mm
3.2.2.3根据尺寸C 及断路器型号和额定电流的大小，选择合适的安装梁 2～6件作为断路器纵横梁断路器体积重量和额定电流较小的，使用2件。断路器体积重量和额定电流较大的，将双根并为一根加固使用，需4件。必要时，中间再增加一～二根加固，需5～6件。此时若有必要，可按3.2.2.1 、3.2.2.2和3.2.2.5条在其下增加一组安装梁，与其栓接在一起，以增加其强度和刚度。），其长度尺寸C 和件数见表9。
3.2.2.4根据断路器安装尺寸，在断路器安装梁上钻N-Ф13孔。常见断路器的安装孔距见表9.
3.2.2.5用螺栓将断路器安装梁固定在纵横梁上（图7）。安装尺寸A 、F 、G 、H 见表9。若
3.2.2.6将断路器芯从底座中抽出。根据断路器的安装要求，选用合适的六方头螺栓，将断路器底座固定在断路器安装梁上。中间安装梁上应垫3X30mm 铜母线一根垫平底座。一定注意断路器底座位臵应端正。不得有歪斜现象。紧固后将断路器芯插入底座。
（附图6：抽屉式断路器安装图）
（附图7：抽屉式断路器进线柜一次元件安装总图）
3.2.3卧式安装固定式断路器的安装（图8）
卧式安装固定式断路器的安装顺序一般为：刀开关
断路器。
3.2.3.1刀开关安装：参见本工艺3.2.1.1刀开关的安装。 3.2.3.2卧式安装固定式断路器的安装：断路器安装梁的安装参见本工艺3.2.2抽屉式断路器的安装。其断路器安装时，根据断路器的安装要求，选用合适的六方头螺栓，将断路器框架固定在断路器安装梁上。常见固定式卧式安装断路器安装尺寸见表10
。
表10 常见卧式安装固定式断路器安装尺寸 mm
（附图8：卧式安装固定式断路器安装图）
（附图9：卧式安装固定式断路器进线柜一次元件安装总图）
3.3.2.1测量仪表的安装
测量仪表必须经过校验或检验，漆印、铅封完好，刻度盘上所注互感器的变比值符合图纸要求。
固定仪表时，必须对角拧紧螺栓，然后平行拧紧，压平弹簧垫圈即可。严禁用力过猛，而损坏仪表。注意严禁出现几个螺栓受力不均，松紧不一的现象。 3.3.2.2转换开关的安装
转换开关的型号应与图纸相符，用自带的螺钉将其固定牢固。注意装正。 3.3.2.3指示灯和按钮的安装
3.3.2.3.1指示灯和按钮的安装顺序：由板前看，从左至右，指示灯的装配顺序为：
红灯绿灯；按钮的装配顺序为：绿钮红钮。指示灯在上按钮在下，同一回路的灯钮对应安装。
3.3.2.3.2按钮装配时，LAY 按钮的开点在上方；LA39按钮的开点在下方。
3.3.2.3.3灯钮的安装其前后均应横平竖直，拧紧固定牢固。不得出现倾斜现象。安装时若
安装孔过小或尺寸偏差较大时，必须扩孔。如有毛刺或腻子等，应先用锉刀去除。不得强行安装，以免损坏元件或造成安装不正等安装缺陷。
（附图10：仪表门二次元件安装总图）
（图11）
3.3.3.1电度表的型号规格应符合图纸设计要求。
3.3.3.2用螺栓将电度表安装板固定在门轴侧的柜体骨架上。电度表安装板上面距离刀板下面10mm 处。
3.3.3.3 按电度表安装要求，选用合适的螺钉，将电度表固定在电度表安装板上，固定牢固。
3.3.3.4若装有无功电度表，则按上诉方法安装在柜体另一侧。电度表的安装不应与其它元件干涉，且不影响其它元件的操作。否则应另选安装位臵。
3.3.4端子排的安装（图13）
3.3.4.1安装前应逐个对端子进行检查，不应有裂纹和缺陷，金属件应无锈蚀，弹性适当，不缺件。二次端子排垂直安装在电度表下方，距离电度表安装板下面100 mm处。 3.3.4.2用螺栓将端子支架固定在柜体骨架上，用螺钉将安装端子排用的槽板或导轨，固定在端子支架上。槽板竖装时宽边在右边。横装时宽边在下边。
3.3.4.3按接线图排列组装端子排，端子从上到下（或从左到右）紧凑排列。同一安装单位的端子及R1型熔断器的排列顺序是（从上到下或从左到右）： R1型熔断器
电流端子电压端子。端子排最后留2～5个备用端子。端子排两端应设有端子堵头。同一端子排不同安装单位之间也要装设端子挡板（或端子堵头），以示隔开。
（附图11：电度表和端子排安装位臵图）
12悬挂式安装方式进线柜电气元件安装总图）
13：抽屉式安装方式进线柜电气元件安装总图） （附图
（附图
（附图14：固定式卧式安装方式进线柜电气元件安装总图）
3.4 工步4 自检和互检
元件装配完成后，进行自检和互检。检查内容包括：
a) 元件及装配是否符合图纸和工艺要求，是否符合元件自身的安装使用条件，电气间隙和爬电距离应满足3.1.1条的规定；
b) 元件装配是否牢固可靠，横向平齐，竖向对称，整齐美观，元件是否有明显的倾斜现象（其倾斜度应小于1.5度）；
c) 紧固件是否紧固并符合工艺要求：螺栓紧固后，弹簧垫圈已压平，螺尾留2～5牙； d) 元件装配后应无装配损伤及装配缺陷。 3.5 工步5 整理和转序
3.5.1自检和互检合格后，填工序流转卡，转入下道配线工序。 3.5.2清理现场，工具和物品放归原处。
抽出式系列安装工艺
3. 适用范围
本工艺适用于GCS 低压抽屉柜出线柜（经济型）电气元件的安装。GCK 、MNS 可参照执行。 4. 工艺流程图
4. 工艺过程
3.1 工步1 生产准备
3.1.1仔细阅读图纸，根据图纸和工艺标准以及元器件型号及规格、柜体尺寸和方便母线制作，便于二次配线等来进行安装。发现问题及时与技术部主管设计员沟通，消除质量隐患。所装元件带电零部件间的电气间隙和爬电距离应符合表1的规定：
表1
3.1.2根据图纸和元器件材料单，开领料单领取元器件及附件辅料。
3.1.3检查领取的元器件及附件辅料的型号、规格、数量、电源类型（交、直流）、电压等级（380V/220V/110V）是否与图纸、材料单和领料单相符。是否完好，有无质量缺陷。然后擦拭干净，小件放入专用箱内，大件放在木托板上，托放在柜体附近不影响安装操作的地方，不得落地放臵。不得占压安全通道的黄线。 3.2 工步2 柜体元件安装 3.2.1 馈线柜柜体元件的安装
3.2.1.1馈线柜一次元件的安装
3.2.1.1.1内立柱的安装：用螺钉按图纸尺寸，将纵横梁固定在柜体左右侧框上，再将内立柱固定在纵横梁和柜体左右侧框上。（图1）
3.2.1.1.2侧横梁的安装：用螺钉按图纸尺寸，将前后侧横梁固定在柜体和内立柱间。（图1） 3.2.1.1.3断路器安装板的安装：用螺钉将断路器安装板固定在前侧横梁上。（图1）
3.2.1.1.4
连接在纵横梁上。
（图1）
3.2.1.1.5将断路器芯从底座中抽出。根据断路器的安装要求，选用合适的六方头螺栓，将断路器底座固定在断路器安装板上，但不紧固。待调整后再紧固。一定注意断路器底座位臵应端正。不得有歪斜现象。常见断路器安装尺寸见表1。
3.2.1.1.6将断路器芯插入断路器底座后，调整断路器的安装位臵，使断路器操作面板与主元件室门开孔对正后，再紧固断路器。
（附图1：断路器安装图）
3.2.1.2馈线柜二次端子排的安装
3.2.1.2.1安装前应逐个对端子进行检查，不应有裂纹和缺陷，金属件应无锈蚀，弹性适当，不缺件。
3.2.1.2.2用螺栓将端子支架固定在柜体上，用螺钉将安装端子排用的槽板或导轨，固定在端子支架上。槽板竖装时宽边在右边。横装时宽边在下边。
3.2.1.2.3按接线图排列组装端子排，同一安装单位的端子及R1型熔断器的排列顺序是：R1型熔断器电流端子电压端子。端子排最后留2～5个备用端子。端子排两端应设有端子堵头。
（附图2：端子排安装图）
3.2.1.3馈线柜测量控制元件的安装：按图纸和元件室门板上的开孔，将测量仪表和灯钮安装在各元件室门板上。指示灯在上，按钮在下。灯钮的安装其前后上下均应横平竖直，拧紧固定牢固。不得出现倾斜现象。
（附图3：测控元件安装图）
（附图4：馈线柜电气元件安装总图）
3.2.2 抽屉柜柜体元件的安装
3.2.2.1抽屉柜柜
（图2）
3.2.2.1.1
体前面450mm 为540mm 。（图2）
3.2.2.1.23.2.2.1.2.1（图2）
（ 图2）
3.2.2.1.2.2
柜体左右前立柱上。1160mm ；1.5单元为元为480mm 。
3.2.2.1.2.3支架上。（图3）
3.2.2.1.2.4架和内立柱上。（图3）
3.2.2.1.3（图3） 3单元为532mm 。1/2
（图3）
3.2.2.1.4单元抽屉后隔板和单元抽屉后上隔板的安装：用螺钉将单元抽屉后隔板固定在内立柱和抽屉隔板上。1.5单元以上抽屉，需在单元抽屉后隔板上加装单元抽屉后上隔板。单元抽屉后上隔板用螺钉与内立柱和单元抽屉后隔板连接。（图2）
3.2.2.1.5抽屉横梁上。（图4）
3.2.2.1.6接插件的安装：用螺钉将一次和二次接插件安装在单元抽屉后隔板上。
（附图5：柜体接插件安装图）
3.2.2.2抽屉柜柜体二次端子排的安装 3.2.2.2.1安装前应逐个对端子进行检查，不应有裂纹和缺陷，金属件应无锈蚀，弹性适当，不缺件。
3.2.2.2.2用螺栓将端子支架固定在内立柱上，用螺钉将安装端子排用的槽板或导轨，固定在端子支架上。槽板竖装时宽边在右边。横装时宽边在下边。
3.2.2.2.3按接线图排列组装端子排，同一安装单位的端子及R1型熔断器的排列顺序是：R1型熔断器
电流端子电压端子。端子排最后留2～5个备用端子。端子排两端应设有端子堵头。
（附图6：端子排安装图）
（附图7：抽屉柜柜体元件安装总图）
3.3 工步3 抽屉柜抽屉元件安装
3.3.1右侧板联锁件铆装（图5）
3.3.1.1轴铆接：用手锤将ф4
铆接牢固平整，轴与铆接面垂直。 3.3.1.2锁扣铆接：将压缩弹簧套在ф44面上。要求铆接牢固，量中性凡士林润滑。
3.3.2抽屉组装
3.3.2.1抽屉本体组装：用螺钉将抽屉左右侧板、抽屉底板、前下支架、上支架、抽屉后板组装成抽屉本体。（图6） 抽屉外形尺寸：
宽为534；深为460mm
前面宽为542mm ；
左右侧板内侧间距高度尺寸：
1单元为120mm ； 1.5单元为200mm ； 2单元为280mm ；
3单元为440mm 。
抽屉各对角线偏差不大于
3.3.2.2距抽屉底板1～2单元为7）3单元为174.5mm 。
3.3.2.3一二次接插件安装：用螺钉将一二次接插件安装在单元抽屉后板上。安装端正固定牢固。
（附图8：抽屉安装图）
3.3.2.4抽屉门组装：作手柄、抽屉拉手、
抽屉门板上。
结在抽屉门板上，下滑动自如无卡滞现象。
3.3.2.5再用螺钉将抽屉门通过铰链连接在抽屉左侧板上。调整抽屉门与抽屉本体装配位臵，使其各边间隙一致，测控板与门上的测控板开孔各边间隙一致。门与抽屉联锁可靠，解锁灵活。操作手柄操作灵活。
（附图9：抽屉门安装图）
3.3.2.6操作机构安装：用螺钉将操作机构安装在前下支架上。手动操作，应灵活自如无卡滞现象。操作手柄只有处于开关分闸位时，按下解锁孔堵件才能打开抽屉门。处于开关合闸位时抽屉门不能打开。
（附图10：操作机构安装图）
3.3.2.7开关安装：将开关与操作机构连接，开关位臵摆放正确，然后按开关安装孔位在开关安装板上划线配钻安装孔。用螺钉将开关、开关安装板和抽屉本体连接牢固。手动操作开关分合，应灵活自如无卡滞现象。
（附图11：开关与操作机构连接图）
3.3.2.8接触器、互感器等元件的安装：用螺钉将接触器、互感器等元件安装在抽屉底板或开关安装板上。安装位臵应便于一次和二次线制作，且符合各元件的安装技术要求。 3.3.2.9端子排的安装
3.3.2.9.1安装前应逐个对端子进行检查，不应有裂纹和缺陷，金属件应无锈蚀，弹性适当，不缺件。
3.3.2.9.2用螺钉将安装端子排用的导轨，固定在抽屉右侧板上。
3.3.2.9.3按接线图排列组装端子排，端子从左到右（或从上到下）紧凑排列。同一安装单位的端子及R1型熔断器的排列顺序是：R1型熔断器电流端子电压端子。端子排最后留2～5个备用端子。端子排两端应设有端子堵头。
（附图12：端子排安装图）
3.3.2.10仪表和灯钮的安装：按二次图和测控板上的开孔，将仪表和灯钮安装在测控板上。指示灯在上，按钮在下。灯钮的安装其前后上下均应横平竖直，拧紧固定牢固。不得出现倾斜现象。
（附图13：测控板元件安装图）
3.4 工步4 抽屉与柜体配合
3.4.1抽屉操作：
3.4.1.1插入操作：操作手柄处于抽出位臵，将抽屉推入柜体对应单元格内。顺时针旋转操作手柄，抽屉依次到达隔离位、试验位、分闸位、合闸位。
3.4.1.2抽出操作：操作手柄处于合闸位臵时，逆时针旋转操作手柄，抽屉依次由合闸位到达分闸位、试验位、隔离位、抽出位，再将抽屉抽出柜体外。
3.4.1.3操作要求：抽屉进出自如，操作灵活推进自如轻快，位臵正确，操作力适中，无卡滞和推进困难的现象。开关能正确分合闸。
3.4.2抽屉和柜体配合中常见的问题：
3.4.2.1抽屉卡滞，进出困难，推进操作力大。产生的原因和解决方法如下：
a) 外轨道安装尺寸超差＜532mm ，造成抽屉卡滞。调整外轨道安装间距，使其符合尺
寸要求。
b) 抽屉安装尺寸超差，左右侧板内侧间距＞510mm ，造成抽屉卡滞。调整抽屉安装尺
寸，使其符合尺寸要求。
c) 推进机构螺旋推进斜面与滚柱滑动阻力大，造成操作力增大。可涂抹适量中性凡士
林润滑，以减小阻力。
d) 一次触头与垂直母线和触座配合压力大，使一次触头插入时，操作力增大。可涂抹
适量中性凡士林润滑，以减小阻力。 e) 一二次柜体和抽屉接插件安装误差大，安装中心不重合，使触头和触座配合不好，
造成操作力增大。应调整柜体和抽屉一二次接插件的安装位臵，使其安装中心重合。 3.4.2.2抽屉面板与柜体，面板与面板之间的间隙不均匀，间隙超差。产生的原因和解决方
法如下：
a) 抽屉门与抽屉本体安装时，各边间隙不均匀，造成面板倾斜。调整抽屉面板与抽屉
本体的间隙，使其均匀一致。
b) 抽屉导轨安装尺寸超差或不平行，造成抽屉倾斜。调整导轨安装尺寸和平行度，达
到图纸要求。
（附图15：抽屉柜安装总图）
3.5 工步5 自检和互检
元件装配完成后，进行自检和互检。检查内容包括：
e) 元件及装配是否符合图纸和工艺要求，是否符合元件自身的安装使用条件，电气间隙和爬电距离应满足3.1.1条的规定；
f) 元件装配是否牢固可靠，横向平齐，竖向对称，整齐美观，元件是否有明显的倾斜现象（其倾斜度应小于1.5度）；
g) 紧固件是否紧固并符合工艺要求：螺栓紧固后，弹簧垫圈已压平，螺尾留2～5牙；
h) 元件装配后应无装配损伤及装配缺陷。
i) 抽屉与柜体配合良好，间隙均匀，抽屉操作自如，位臵正确，操作力适中。同规格抽屉具有良好的互换性。
3.5 工步5 整理和转序
3.5.1自检和互检合格后，填工序流转卡，转入下道配线工序。 3.5.2清理现场，工具和物品放归原处。
二次配线安装工艺
5. 适用范围
本工艺适用于低压开关柜的二次配线安装。 6. 工艺流程图
3. 工艺过程
3.1工步1 审图对件
接到生产技术图纸后，仔细阅读图纸。根据图纸核对柜体内安装的元器件，是否符合图纸要求。发现问题及时提出和报告给上道工序和车间领导，并与技术部主管设计员联系沟通，消除质量隐患。核对无误签收后，进行生产准备工作。 3.2 工步2 生产准备
3.2.1导线规格型号及配线途径的选择：
3.2.1.1根据图纸要求和元器件的安装位臵，讨论确定合理的走线方式和配线途径。相同型号和规格的产品，走线方式和配线途径应相同。 3.2.1.2导线型号和规格的选择见表1：
表1 导线型号规格
3.2.2根据配线途径估算导线用量和其它辅料（包括线号、标号、铜压接端头、捆线带、绕线带等）的用量。
3.2.3根据估算的材料用量，开领料单领取导线及辅料。
3.2.4将装配需要使用的工具（剪线钳、弯线钳、剥线钳、压接钳、尖嘴钳、试灯、板手、螺丝刀等）准备齐全，方便使用。
3.2.5准备工作完成后，即可开始粘贴标号和看图配线。 3.3 工步3 粘贴标号
3.3.1标号的字体端正、字迹清晰、内容符合图纸要求。 3.3.2按照图纸和元器件的安装位臵粘贴元器件标号，标号一般粘贴在该元器件右下方的结构件上。粘贴位臵醒目，不被其它元件遮挡，能清楚地指明所属元件。个别情况元器件右下方不能粘贴标号时，可就近选择适当位臵粘贴。但应符合以上要求。 3.4 工步4 配线
3.4.1配线顺序：一般为先门上，后柜内；先板前，后板后；先上后下；从左到右。 3.4.2配线方法：按照配线途径量线，每根线两端根据具体情况，各预留100～150mm ，用剪线钳剪断下线。将导线两端穿好线号，再按配线途径进行敷线。相同走向的导线用捆扎带捆
3.4.3配线的工艺要求：
3.4.3.1所有线束敷设时应保持横平竖直，整齐美观。并应考虑施工和维修方便，且不准占用供用户接线的途径和空间与装臵来布臵二次线路。
2）
3.4.3.5线束穿过金属件时，金属件上必须嵌放橡胶绝缘垫圈。个别特殊情况下，可以套上绝缘塑料套管或尼龙套管。如嵌放橡胶绝缘垫圈有困难时，线束穿过金属件的一段，必须包以塑料带。
3.4.3.8导线的捆扎和固定：捆扎的导线应平直，不得有交叉。导线线束一般不允许超过50根。在线束始末两端、弯曲和分线前后均应捆扎牢固。两捆线带捆扎距离不得大于100mm 。线节间距要均匀。线束一般横向不超过300mm ，竖向不超过400mm 固定一次。所有捆扎捆线带的地方均应捆扎均匀牢固。（图5）
3.4.3.10二次回路安全距离不得小于表1的规定：
表1
3.4.3.11安装有电度表及电流表或电压表的产品，其导线选用规则：电压表使用1.5mm ²导线；电流表用2.5mm ²导线；电度表的电流回路用4 mm²色线，电压回路用2.5 mm²色线。 3.4.4配线工艺过程：
3.4.4.1首先从仪表门上的电流表（或电压表）开始，按配线途径量线、下线。
3.4.4.1.1电流表（同一回路各电流表N 端可串接）接至电流端子上，与电流互感器在电流端子上对接。
3.4.4.1.2如果计量和测量在同一回路，则电流表接至电流端子上，与电度表的出线，在电
流端子上对接。
3.4.4.1.3电压表线接至电压转换开关上。如无电压转换开关则接至端子排电压回路熔断器出线上。
3.4.4.1.4各电流表和电压表的线下成一束后，用捆线带向开门方向捆扎。 3.4.4.2指示灯线下成一束，按图接至断路器（或接触器）的辅助点上。
3.4.4.3按钮和转换开关的线下成一束，按钮线按图接至断路器（或接触器）的辅助点（或线圈）上。电压转换开关接至端子排电压回路熔断器出线上。
3.4.4.4灯钮线束用捆线带分别向开门方向捆扎，与电流线汇成一束，压在电流线下，补入过门接地线（BVR2.5mm ²黄绿色线）下至柜体的接地点上，形成过门线束。
3.4.4.5过门线束用绕线带缠绕，固定在仪表门的过门支架上，并弯制成U 形，以防箱门开启过程中损伤导线。过门线束另一端固定在柜体支架（或框架）上。该段过门线束长度为：在仪表门开启到最大角度时，两支架间距的1.2～1.4倍。过门线束的经验长度：根据不同
3.4.4.6电压回路熔断器进线接至进线刀开关上端母线上（导线绕制直径Φ10的螺旋线圈8～10圈后再接入）。 3.4.4.7电度表的配线：
3.4.4.7.1电度表的1、4、7端为进线，3、6、9为出线，2、5、8为电源（电压）线，10为零线。1、2、3为A 相（黄色线）；4、5、6为B 相（绿色线）；7、8、9为C 相（红色线）。3.4.4.7.2电度表的电流进出线与电流互感器在接线盒上对接。
3.4.4.7.3电度表电源线接至计量回路开关的负载端（电度表为总计量时，上进线接至刀开关下端母线上；下进线接至刀开关上端母线上。电度表为分支回路计量时接至分支回路空开
或刀开关的下出线端上）（导线绕制直径Φ10的螺旋线圈8～10圈后再接入）。 3.4.4.8分线要求均匀、整齐、合理。
3.4.4.8.1电流表和电压表的线，应从线束的正中间上下分出，长度约为120mm 。 3.4.4.8.2电度表线从线束的正下方分出，长度约为130mm 。
3.4.4.8.3端子上的线从线束正中间分出，长度约为150mm 。
3.4.4.8.4每个线头的捆扎、分束都要根据和对照元器件的接点进行。对于开、闭点不确定
的元器件，一定要先用试灯测试出开、闭点，才能分线。
3.5 工步5 修剪整理
3.5.1修剪：线分完后，应先对照图纸检查一遍，避免配线和分线中出现的错误。确认无误后，根据元器件接点位臵和高度，确定各处分线预留剪切长度，将已分好的导线用剪线钳剪切整齐。同一类型、高度相同、接线长度相同的接线处的导线预留长度应相同。 3.5.2剥线：根据元器件的安装固定深度和安装特点确定剥线的长度。剥线采用剥线钳进行。剥线后的绝缘层应去除干净，并不得损伤线芯。
3.5.2.1剥线长度一般以露出元器件安装压接面0.5～1mm 左右为宜。过长则安装后导线裸露太多，形成安全隐患。过短则会使导线绝缘层压在元器件的压接处造成接触不良。 3.5.2.2 BVR型多股圆铜绝缘导线冷压接端头时的剥线长度：
a) b) c)
表2 剥线长度
压U 型和O 型端头，剥线长度一般比穿线孔长0.5～1mm 。 压Z 型针状端头，剥线长度一般比针管穿线孔长1mm 左右。 一般剥线长度可参见表2。
3.5.3冷挤压接端头（线鼻子）： 3.5.3.1 BVR 型多股圆铜绝缘导线作电连接时线端必须压接端头。压接端头必须使用专用压接钳来压接。压接时钳口、导线和端头必须相配。
3.5.3.2导线用铜压接端头（线鼻子）的选择：根据元器件类型和线径大小选择合适的铜压接端头。最常用铜压接端头有Z 型针状端头、U 型插接式端头和O 型螺钉固定式端头等几种。元器件为柱式接线端子时选用Z 型端头。元器件为接线片式接线端子时选用O 型和U 型端头。端头规格根据压接导线截面（线径）及紧固件直径选取。常用铜压接端头规格型号见表3：
表3 常用铜压接端头规格型号
3.5.3.3压接操作：选配与端头相配的钳口。导线经拧头处理后插入端头，将插入导线的端头放入钳口后压接。操作时应按正确的操作方法操作，以保证压接质量。 3.5.3.4检查：压接操作完成后，应用手拉试，以检查压接是否牢固。
3.5.3.5 BV型单股绝缘导线，一般不需压接端头。元器件为柱式接线端子时只需按元器件安装要求剥出相应长度即可。元器件为接线片式接线端子时，根据压紧螺钉直径的大小，用
3.6 工步6 接线
3.6.1按先门上后柜内，由上而下，由左至右的顺序开始接线。
3.6.2接线时，先松开接点螺钉，但不宜松的太多，避免螺钉等紧固件掉落丢失。用手将导线弯制U 型缓冲环后，使导线端头臵于元器件端头接点处，再用紧固工具（如改锥等）压接紧固。一般以弹簧垫圈压平为准。紧固螺钉时用力不宜过猛，防止损坏螺扣或元器件。导线接好后，从接头点垂直方向看去应无端头圆圈部分外露。
3.6.3当同一端头需接两根导线时，两导线之间应垫上精制或半精制垫圈一只。
3.6.4导线接入电度表时，导体在接线盒内应有足够长度，确保两只螺钉全部接触，然后将两只螺钉全部紧固。
3.6.5检查：待接线完成后，用手拉拔一遍，仔细检查是否压接紧密，固定牢固。保证安装质量。
3.6.6最后将全部紧固件，依次再紧固一遍。保证全部紧固件紧固牢固无松动。 3.7 工步7 自检互检
3.7.1检查导线是否压紧。固定是否牢固。紧固件有无松动。
3.7.2对照图纸检查接线的正确性。特别是接点较多和开闭点易混淆的地方，接线、分线是否正确。整个回路该打通的地方是否全部打通。
3.7.3检查整体走线、配线、线束应符合3.4.3条的规定和要求，配线是否整齐美观，横平竖直。线头是否有高低不平等现象。线号是否齐全、清晰、完整、正确。 3.7.4检查元器件配线安装后应无装配损伤及装配缺陷。
3.7.5元器件标号粘贴的位臵是否正确，是否完整牢固，清晰醒目，内容是否正确。 3.7.6如发现问题，及时进行整改直至达到工艺技术要求。 3.8 工步7 整理和转序
3.8.1自检和互检合格后，填工序流转卡，质量追踪卡。估算成本，将所有线材和附材逐一算好，填写成本核算表。转成品检验工序。
3.8.2清理干净柜内的线头、废渣和灰尘等。
3.8.3清理现场：废线头放入废线筐内；废渣、废物臵于垃圾筐内；工具和附材等物品放归原处。
3.8.4将图纸完好地交回工序负责人处。
一次线制作安装工艺
7. 适用范围
本工艺适用于低压柜一次母线和绝缘导线的制作与安装。
2. 工艺流程图
5. 生产准备
3.1 仔细阅读图纸，明确图纸和用户要求。根据图纸和工艺标准以及元器件型号规格、进出线（电缆或母排；上进下出、母联等）方式、返线方式和方便母线制作，便于二次配线， 方便用户进出线等来制定母线及绝缘导线的配臵和制作安装方案。发现问题及时与技术部主管设计员沟通，消除质量隐患。
3.2母线和导线配臵
3.2.1母线的配臵，应尽可能减少搭接面，横平竖直、层次分明、整齐美观。 3.2.2母线不准在一处搭接三根。（一相采用两根及两根以上母线制作者除外） 3.2.3一相采用两根及两根以上母线制作时，两母线间的间距应≥母线厚度δ。 3.2.4从装臵正面方向看，母线颜色和相序排列应符合表1的规定：
表2
3.3母线和导线的选择
3.3.1图纸有标注或用户有规定的，应根据图纸及用户要求确定母线的材质（铜、铝排）和截面（宽度X 厚度）或导线型号和规格。 3.3.2图纸及用户未作规定的，应根据一次回路元器件的容量和母线及绝缘导线允许载流量选取。铝排为优选母线。中性线的载流量按相线载流量的一半选择。 3.3.2.1不同容量两元器件间的母线和绝缘导线按元器件容量较小的来选择。
3.3.2.2元器件容量的确定：开关和断路器按额定电流；熔断器按底座额定电流；电流互感器按一次额定电流；热继电器按最大整定电流值。 3.3.3 不同电流等级母排的选用见表3：
表3 母线载流量
3.3.4导线的选用应根据柜型，柜内回路数和元件安装等具体情况而定。一般柜内回路多，元件安装紧凑，发热量较大，柜体通风散热条件差的，按高温选取较大导线截面。反之回路元件较少，发热量较小，通风散热条件较好的则降温选取。不同电流等级绝缘导线的选用见表4。
表4 聚氯乙烯绝缘导线明敷时的载流量（A ）
3.3.5导线型号的选择：BV 型铜芯塑料导线适用于有固定位臵，不活动的场合；BVR 型铜芯塑料导线适用于活动，无固定位臵的场合。
3.3.6导线截面≤6 mm²的绝缘导线，按表1选用相应颜色的导线，截面＞6mm ²的绝缘导线选用黑色导线，导线两端套相应颜色、大小合适的软聚氯乙烯标记套，以示区分。
3.4根据图纸检查柜体排列，是否符合一次系统图和地基图。柜内元器件有无损坏，安装是否符合工艺要求。规格型号和额定电压、额定电流、互感器变比、绝缘距离等主要参数是否与图纸和工艺技术要求相符。
3.5估算母线或绝缘导线和附件辅料（支柱绝缘子、母线夹、零母线夹、标准件、导电膏、标记套、铜压接端头、捆线带等）的用量，按规格及用量开领料单，领取母排和绝缘导线及附件辅料。
3.6检查领取的母排或绝缘导线及附件辅料的材质、规格、数量是否与领料单相符。母线表面有无裂纹，杂质、氧化等质量缺陷，表面镀层是否均匀。支柱绝缘子、母线夹等有无损坏，然后擦拭干净。小件放入专用箱内，大件放在木托板上，母线托放在母线加工区，附件辅料放臵在柜体安装作业区规定的位臵。不得落地放臵。不得占压安全通道的黄线。
3.7将装配需要使用的工具（如剪线钳、弯线钳、剥线钳、压接钳、尖嘴钳、钢板尺、钢卷尺、螺丝刀、扳手等）准备齐全，方便使用。
3.8检查母线加工设备，使其处于良好的工作状态。 4. 母线制作工艺过程 4.1 工步1 下料与校平
4.1.1卷筒母线下料前，应在展开后先用母线校直机或手工校平。然后再下料。校平方法参见4.1.6条。
4.1.2母线搭接应符合表5的搭接要求：
表5 母线搭接要求
4.1.3低压柜（GGD 等）的各种典型母线下料尺寸见表6：
4.1.4非典型母线可参照典型母线，按实际量取的尺寸下料。 4.1.5下料余量应小于20mm 。
4.1.6下料后的母线应进行校平。校平有母线校平机校平和人工校平两种方法。可根据实际 情况选用。校平后的母线直线度应不大于2mm/M。
4.1.6.1母线校平机的校平操作，应严格按照母线校平机的使用和操作方法进行。
4.1.6.2人工校平应在校平板上采用木锤槌击。如必要，可采用铁锤衬垫硬方木（或铝排）进行。严禁用铁锤直接敲击母线。校平后母线表面不应有明显的锤痕、凹坑和伤痕。 4.2 工步2 折弯
4.2.1先量取各搭接面间的距离，再按量取的尺寸在母线加工机上折弯。 4.2.2低压柜典型母线折弯尺寸见图1和表7：
A 相 B相 C相
图1.2 刀开关下端汇流排至空开全后扎弯曲图 相 B相 C相
图1.1 汇流排至刀开关上端头弯曲图 图1.3 刀开关下端汇流排至空开前后扎弯曲
图
图1.4 电容柜刀开关下端头至汇流排 图1.5 电容柜汇流排至熔断器上端头
弯曲图 弯曲图
图1
表7 低压柜典型母线折弯尺寸 mm
4.2.3母线弯曲应保证足够的弯曲半径。弯曲处不得出现裂纹。母线侧弯的皱纹高度不得超过1mm 。母线最小弯曲半径见表8：
表8 母线最小弯曲半径
4.2.4母线除必要的弯曲和斜度外，母线本身不得有弯曲现象。
4.2.5折弯成形后，将母线放在两搭接面间，母线与搭接面应搭接紧密，自然吻合，无安装应力。否则应调整弯曲角度，使其符合工艺要求。
4.3 工步3 冲孔
4.3.1折弯成形合格的母线，按搭接元器件端头的安装孔距和安装孔的大小配制划线，在母线加工机上冲孔。
4.3.2母线搭接时，按3.2.2条母线搭接要求冲孔。
4.3.3冲孔后用大钻头去除孔边毛刺。切除余料，使其符合搭接要求。用锉刀将剪切边缘锉平并倒角0.5～1mmX45°。
4.3.4压花：为了得到平整的搭接平面，提高接触面积，降低接触电阻，50X5及以上的母线冲孔后，必须使用专用整平压花模具，对搭接面进行压花整平。 4.3.5某些母线在中间搭接其它元器件时（如避雷器），需折弯、冲孔、压花等几道工序交叉进行。此时应根据实际情况，具体处理。
4.4 工步 4 涂漆
4.4.1铝排制作完成后，相线表面涂黑漆。零线和中性线涂淡蓝色漆。接地线涂每种颜色为10～15mm 的黄色和绿色相间的双色漆。无法区分相序及极性的涂白色漆。直流电路正极涂棕色漆，负极涂蓝色漆。
4.4.2母线涂漆可采用喷漆或刷漆，要求色泽均匀，边缘整齐，不得有漏漆、流挂等现象。母线连接处不得沾漆。
4.4.3同一元件，同一端的各相母线的涂漆界线，不应有明显不齐的现象。 4.4.4母线的涂漆界限：搭接母线涂漆界限见图2：
﹢
图2.1 二次线接在母线上的涂漆界限 图2.2 母线搭接涂漆界限
图2
4.4.5母线涂漆前，应清理干净母线涂漆表面的油、杂物、灰尘等。
4.4.6 表面已电镀的铜母线不涂漆。
4.4.6套封绝缘热缩套：用户有套封绝缘热缩套特殊要求的，母线制作完成后，套封黑色的绝缘热缩套管。
4.4.6.1套封操作和要求：清理干净母线表面后，套上相应规格的热缩套管，在电炉子上均匀烘烤加热进行热缩。加热时由一端或中间开始，向另一端或两端延伸均匀加热，排出套管中的空气，使绝缘热缩套管紧套在母线上。加热时注意加热温度、烘烤距离、烘烤时间和烘烤的均匀性。严禁出现由于操作不当，加热不均，而使绝缘热缩套管出现收缩不完全，封套不紧或收缩不均、起泡、裂纹、变质等缺陷。套封完成自然冷却后，用刀片距搭接面12﹢2mm 处进行裁切。裁切面应平直，整齐美观。同一元件，同一端的各相母线的裁切界线，不应有明显不齐的现象。
4.4.6.2绝缘热缩套管的选用：50X5的母排选用Φ40的套管；60X6的母排选用Φ50的套管；80X8的母排选用Φ60的套管。
4.4.6.3套封绝缘热缩套管的母线不再涂漆。
4.5 工步5 母线安装
4.5.1按元器件安装要求和4.1.2条表4选用合适的螺栓、平垫圈、弹簧垫圈和螺母。螺栓长度应使紧固后露出2～5扣。所有的紧固件均应经过镀锌处理且无电镀缺陷。螺栓穿入方向为：由下向上；由内向外。
4.5.2用细砂布或钢丝刷打磨并清理干净母线搭接面上的毛刺、灰尘、杂质和氧化层后，在母线的有效搭接面上均匀涂敷一层约0.2mm 厚的导电膏。不宜涂得太厚，以免浪费。
4.5.3将搭接面叠合，用扳手把螺母拧紧。注意应使同一接触面的各螺栓受力均匀而且用力恰到好处（使紧固正压力为5～10MPa ），以免接触面因被压过紧或受力不匀发生形变。边缘挤出的少量导电膏体不必擦掉。
4.5.4母线固定支撑距离：一般情况下，母线宽度为80mm 及以上的不大于700mm ；80～50mm 的不大于600mm ；50mm 以下的不大于500mm 。
4.5.5在母线中心明显醒目的部位按3.2.3条的规定，粘贴相应颜色和标识的色标。三相色标粘贴的高度和位臵应一致，粘贴端正，不得有歪斜的现象。 5. 绝缘导线制作工艺过程
5.1 工步1 配线
5.1.1绝缘导线的下线：根据图纸，按照配线途径和元器件分布顺序及相应相序比照量线，每根线根据具体情况，预留适当长度后，用剪线钳剪断下线。
5.1.2将线两端（特别是黑色软线）作好标记或套上标记套，再按配线途径进行敷线。相同走向的导线用捆扎带捆扎在一起，断面呈圆形。
5.1.3将已下好的绝缘导线敷设途中，依次对照元件分出与补人需接至元器件的导线，进行分线。分线时，按照相序使每个线头，都能均匀准确地分布在元器件的各极上。捆线带应捆扎在分支线的根部，先定好位臵，再捆扎紧固。紧一根捆线带，分一根线。
5.2 工步2 修剪整理
5.2.1修剪：线分完后，应先对照图纸检查一遍，避免相序分错。确认无误后，预留合理的长度，将已分好的导线用剪线钳剪切整齐。
5.2.2剥线：根据元件的安装固定深度和安装特点确定剥线的长度。
5.2.2.1一般以露出安装压接面0.5～1mm 左右为宜。过长则安装后导线裸露太多，形成安全隐患。过短则会使导线绝缘层压在开关压接处造成开关接触不良。 5.2.2.2 BVR型多股圆铜绝缘导线压接端头时的剥线长度参见表9：
表9 剥线长度
5.2.3冷挤压接端头（线鼻子）：
5.2.3.1 BVR型多股圆铜绝缘导线作电连接时线端必须压接端头。压接端头必须使用专用压接钳来压接。压接时钳口、导线和端头必须相配。
5.2.3.2导线用铜压接端头的选择：根据开关类型和线径大小选择合适的铜压接端头（线鼻子）。最常用铜压接端头有Z 型针状端头、U 型插接式端头和O 型螺钉固定式端头等几种。开关为柱式接线端子时选用Z 型端头。开关为接线片式接线端子时选用O 型和U 型端头。压接端头规格根据导线截面（线径）及紧固件直径选取。常用铜压接端头规格型号见表10：
表10 常用铜压接端头规格型号
5.2.3.3压接操作：选配与端头相配的钳口。将导线插入端头，由一人扶好线鼻子和导线放入钳口，另一人操作压接钳。操作时应按正确的操作方法操作，以保证压接质量。 5.2.3.4检查：压接操作完成后，应用手拉试，以检查压接质量是否牢固。
5.2.4 BV型单股绝缘导线，一般不需压接端头。元器件为柱式接线端子时只需按元器件安装要求剥出相应长度即可。元器件为接线片式接线端子时，根据压紧螺钉直径的大小用尖嘴钳顺时针弯制内径比压紧螺钉直径大0.5~1mm的羊眼圈。（图5）
5.2.5套（热缩）标记套：黑色导线和冷压裸端头，按3.2.3的规定选用合适颜色和大小（标记套为软聚氯乙烯管，内径见表11。长度为15±0.3mm ）的标记套，套在端头上。若导线较粗，无合适的标记套时，可根据导线大小，选取合适的热缩套，套于端头上。然后在电炉子上加热，缩套于端头上即可。
表11 BV、BVR 绝缘导线用塑料标记套内径
5.3 工步3 接线（上线）
5.3.1将作好的线按先总开关后分开关，由上而下，由左至右的顺序开始上线。 5.3.2上线时（BV 导线先用手将导线弯制U 型缓冲环后）使导线端头臵于元件端头压接紧固处。再用紧固工具（改锥或板手）紧固。以弹簧垫圈压平为准。导线接好后，从接头点垂直方向看去应无端头圆圈部分外露。
5.3.3检查：待线上完后，用手拉拔一遍，仔细检查是否压接紧密牢固。保证安装质量。 5.3.4零线和接地线安装
5.3.4.1零线安装：将零线剥线后，按螺钉大小用尖嘴钳弯制羊眼圈（见图3）。将零线套在螺钉上，如一个螺钉固定两根零线时，应在两根零线间垫上平垫圈一只，然后加垫圈螺母紧固。安装时应至少为用户预留1～2个进线端头。
5.3.4.2接地线安装：接地线安装前，将黄绿色BVR 接地软线，一端压接O 型或Z 型端头。另一端压入O 型端头（可将两根或几根接地线同时压入）。先将接地线绕制直径Φ10的螺旋线圈12～15圈，然后将一端用垫圈螺母（或螺钉）固定压紧在柜体的接地端头上。另一端分别固定在邻近的接地排和柜门接地螺钉上。
5.3.5最后将全部紧固件，依次再紧固一遍。保证全部紧固件紧固牢固无松动。 6. 自检互检
6.1检查电气间隙和爬电距离应符合3.2.5条的规定；
6.2检查母线是否压紧，固定是否牢固。紧固件有无松动； 6.3对照图纸检查母线配臵的正确性；
6.4检查整体走线是否符合工艺要求，是否整齐美观，横平竖直；
6.5检查元器件配线安装后应无装配损伤及装配缺陷；
6.6如发现问题，及时进行整改直至达到工艺技术要求。 7. 整理和转序
7.1自检和互检合格后，填工序流转卡，质量追踪卡。估算成本，将所有母线和附材逐一算好，填写成本核算表。转二次配线工序。
7.2清理干净箱内的线头、废渣和灰尘等。
7.3清理现场：废线头放入废线筐内；废渣、废物臵于垃圾筐内；工具等物品放归原处。剩余附件辅料退回仓库。
7.4将图纸完好地交回工序负责人处。