检 验 规 范
工作职责：
①严格按图、按工艺文件、按质量标准进行工序检验，使工序质量进一步提高。
②负责进料检验、制程检验、成品检验。对关键零件的主要项次进行重点抽验。
③负责填写各类抽查记录表，搜集质量异常情况，并报告主管领导，共同分析处理质量问题。
进料检验：
①对板料的外形尺寸、厚度、数量按采购要求抽检。 ②对材质的检定以供货商提供的质量保单为准。
③对外加工零部件按提供的图样抽检或根据装配的实际使用效果判定。
制程检验：
①对关键零部件、主要技术项目进行重点首检和巡检并记录于表。 ②下料、冲剪、折弯工序的上下公差以“0.5”毫米内为合格；对角线误差在“1”毫米以内为合格。
③孔类工序的上下公差在“0.2”毫米以内为合格，位置尺寸在“0.5”毫米内为合格。
④焊接工序要求焊点牢固、平整。焊接后的座标尺寸在“1”毫米内为合格。
⑤磷化工序以无锈斑，磷化层清晰均匀为合格。
⑥喷涂工序外观平整光泽，膜厚在0.5~0.7毫米内为合格。耐冲击性、柔韧性、表面硬度、固化条件以供货商提供品质保单为准。
成品检验：
①外观平整、整洁、无伤痕、涂膜无脱落现象。 ②活动部位缝隙匀称，开合时无阻尼现象。 ③各类“五金”配件、工厂商标齐全。 ④外包装必须牢靠。
⑤检验合格后，附上合格标签。
一、目的
制定进料检验施行的规范,确定来料的品质,数量等符合公司的要求,防止不合格的物料流入厂内。
二、适用范围
2.1原材料 2.2原物料 2.3外加工品
三、检验规范：
3.1对“板料”的外形尺寸、厚度、数量等进行检验，对材质的检验
由供应商提供的质量证书为参考。
3.2“磷化”原料的材质检验以供应商提供的质量证书为参考。 3.3“木制家具”按本厂提供的图纸技术要求检验。
3.4“塑粉”检验按供应商提供的样板及质量指标证书为参考。 3.5外加工的“密集书架传装置”按本厂提供的图纸和技术要求检验。
一、 目的
制定最终检验施行的方式，防止不合格的货品流出厂外。
二、适用范围
柜子的成品检验
三、检验规范
3.1外观平整、整洁、无伤痕、涂膜无脱落现现象。 3.2活动部位缝隙匀称，开合时无阻尼现象。 3.3各类“五金”配件工厂商标齐全情况。 3.4外包装牢靠情况。
3.5检验合格后出厂的合格标签。
一、目的
制订制程检验实施的规范,防止不合格品的产生及流入下制程。
二、适用范围
2.1质检科负责制程检验 2.2生产人员自主检验
三、职责
3.1严格按图、按工艺文件、按标准进行工序检验，使工序质量进一
步提高。
3.2对制程过程的关键零件进行重点检验。
3.3负责填写检验记录表，搜集质量异常情况、并报告主管领导共同
分析处理质量问题。
四、检验规范
4.1对关键零部件进行重点首检和巡检并记录于表。
4.2“下料”工序严格按下料清单规格进行检验，公差范围按“剪板作
业指导书”要求进行检验。
4.3“冲压”工序重点检查“下道工序”的折弯公称尺寸；装配用的定
位尺寸。其他公差范围按“作业指导书”要求进行检验。 4.4“折弯”工序重点检验折弯后长、宽、厚基本尺寸，以及直线度、
垂直度。
4.5钻床工序按“钻加工作业指导书”公差范围检验。
4.6焊接工序检验焊点牢固及焊缝的平整。焊接后的内外形尺寸、座
标尺寸及装配用的工艺尺寸按“点焊”、“电焊、气焊“作业指导书要求进行检验。
4.7“磷化”工序重点检验磷化层的真伪及有无锈斑。
4.8“喷涂”工序重点检验平整度、光泽度、及膜厚度控制范围。喷涂
层的吸附率按划格检验为参考。
一、 适用范围
本厂（0.02毫米）游标卡尺。
二、使用规范
2.1使用者首先应知主尺每小格１毫米，每大格10毫米。当两脚合拢时主尺上49格恰好等于副尺上的50格。
2.2副尺每小格等于0.98毫米；主尺与副尺每格相差0.02毫米。 2.3使用时分三步骤：
第一步：读出本寸尺“０”线在主尺多少毫米后面； 第二步：读出副尺上那一条线与主尺上对挤； 第三步：把主尺上尺寸与副尺上尺寸加起来。 2.4量具在使用前必须用干净擦布揩清洁。 2.5不能用精密量具度量毛坯件。 2.6量具使用时不能用力过大。
2.7量具用好后应揩洁，并放在特制的盒内。
2.8量具有效期前一星期必须交质检科回收重新执行校验。