2009年合成氨装置大修总结
合成车间
一、概述：
合成装置于4月1日16:30停C2，2日上午检修工作全面展开。在大修指挥部的正确领导下，在相关部门、单位的通力合作下，以E43、E53、CT4为主线，以安全、质量、节约、进度、文明为出发点，圆满地完成了各项大修任务，并实现了一次停车成功，一次检修成功，一次开车成功，一次技改成功。
二、大修开停车
1、大修停车
4月1日，9：10，配合尿素停车，C301A/B、W303加到满负荷，9：30，系统负荷减到60%（以C301A/B、W303加到满负荷为限），维持系统最大产氨量；16：30，停X1，停C2，继续减负荷到50%；16：50，PV131倒到PV123，停R4；17：10，切R3，PV123倒到T1 6″放空，脱碳提浓，负荷减到40%，退空气；19：20停空气系统，20：00，原料气系统停车，H1蒸汽钝化；20：30，停C3，22：00，H1降温；23：10，停C1，23：30，停C4。4月2日：0：00，逐渐灭H1烧咀，关FV101，0：30，停BT1A ，压缩透平泵倒到电机运行；所有小机泵盘车，催化剂充氮保护；发现CGT1盘车异常，大修过程中查为盘车泵进口管道过滤器堵塞。整个停车过程平稳、顺利、节约。
2、大修后开车
4月27日，技术员完成了对所有调节阀阀位、动作情况、仪表空气回路、夹板、反馈杆、手轮、膜头、外观、定位器、电磁阀、过滤器等的检查确认，不合格的通知仪表进行了处理。5月6日，8：00，建立脱盐水管网； 18：00，完成了系统的主要联锁和本次大修改造的二十三个联锁以及FC202、FC206、HC1211三个控制器的调试，全部合格；19：30，建立循环水系统。7日，9：40建立中低压蒸汽管网，18：15，CT4单试合格。8日，8：50，BT1A 单试合格；9：00，T2上液；12：45，启P6A ，脱碳系统循环钒化(未静止钒化) 。9日，9：10，CT4冲转，11：00，C4分析合格，R3升温，于21：00结束（主要是为了等待E53的检修），倒为大氮循环升温，走V5A/B流程；16：00，H1点火；16：10，冷冻系统引氨；19：00，C3冲转。10日，0：15，E53检测完，V7上液；11：50，大氮升温结束，系统转入蒸汽升温，C4倒本机循环，做P28A 和P47A 自启动相关试验；15：25，C4盲板倒完，置换合格，用天然气开车成功；16：30，CGT1一次开车成功；18：37，电修原因，C301A 无法启动；22：15，一段炉投料，22：45，催化剂起活，23：15，一段炉完全正常。11日，由于空气大阀坏，0：30，二段炉开始加空气；由因PV117卡涩，无法控制系统压力，先将PV117倒到PV123后继续加空气；2：20，串低变炉，2：40，R4升温；8：00，合成塔开始暖塔；因CT2高压蒸汽截断阀坏，12：00，启动C2，TI194涨至80℃，停C2，经查为C2停车复位后FV142关闭所至；14：45，C2再次冲转，17：00产氨（FV142用手轮控制）。除空气大阀、CT2高压蒸汽大阀以及FV142故障引起一定时间的等待外，整个开车过程比预期更顺利。12日，逐渐优化系统参数。16日，23：40，PCU3离线，系统主停车；17日，0：30，PCU3恢复，系统开车，6：50，开隔离阀产氨。
三、DCS 大修
1、为了解决系统运行慢和系统隐患以及服务器经常死机的问题，Honeywell 技术人员对控制器和服务器进行了重装系统。
2、对部分错误画面进行了修改。
3、对部分报警的描述错误进行了修改，但未改完，如P32A 的运行信号描述成了“停车”等。
4、将FC202、FC206、PY172移到了DCS ，原控制器停用。
5、将系统二十多个报警声音改为停车报警声音，提高操作人员的重视程度。具体内容如下：PC176、FC100、FC101、FC105、FFY101/201、FFY105/205、PDC104、LI111/108、LC114、LC204、LC128、PI205、LC154、LC162、PC167、FC180、PC170、PI502、PC132、YALP6A 、UA128A 、UA143、YSHLZ1。
6、将系统的二十多个一选一联锁改为了二选二或三选二，并增加了V23、V24液位显示，具体内容如下：
7、增加了PT28A/47A/34A/33A/32A改为电机后的相关内容，即实现两台泵互为备用，且在DCS 有状态显示和报警。
8、查到并处理了C2跳车C5联锁跳车问题。
四、转变岗位大修
4月1日停车，4月3日交出检修。5月9日进气开始开车，5月9日11：00R-3升温；21：00低变升温倒大氮升温；5月10日12：00H-1蒸汽升温，17：00V-5天然气升温，22：00H-1投料；11日0：30R-1投空气，1：00串脱碳，1：30投T-6, 串R-3；现对转化岗位大修情况总结如下：
（一） 、脱硫系统及燃料气系统：
1、对燃料天然气管线进行了爆破吹扫，爆破气源工厂氮气，爆破压力4巴。
2、大修后使用流程是V5A —V5C 。现V5处盲板处盲位的为：SOV112处的“8”字盲板、SGV114处的“8”字盲板、V5大旁路盲板为盲位、来自V15处的冷却天然气管线“8”字盲板（两处）、V5B 升温泄压管线盲板置盲位。SGV100、SOV113、SGV112、SGV115、SGV116、SOV117处盲板为通位；V5C 升温、泄压管线盲板置通位。
3、开车时转变氮循环此次串进了V5A/B,开车情况正常。
4、对FV100,V5入口导淋进行了更换处理。
（二）、一段炉系统
1、XV103大修前阀杆填料一直漏，大修时进行了处理，重新更换了填料，开车后不漏。
2、停车前FV105填料微漏，大修对工艺空气流量控制阀FV105进行了调校，更换了定位器，电磁阀，执行机构进行了检查，开车时主控、现场阀位一致，填料不漏。
3、更换了4个燃烧器横梁砖（下排东1＃、13＃，14＃、15＃）；对引风机出口2个膨胀节进行了更换，引风机出口挡板进行了拆除；对下东2＃，3＃，8＃；下西2＃、8＃、10＃小膨胀节进行了更换；对下东8＃、上东11＃，22＃，上西10＃，23＃波纹管进行了更换；对H-1上排东侧14＃，西17＃燃烧器手柄弹簧进行了更换处理；对下排东侧8＃燃烧器手柄卡件进行了更换处理；对H-1上东2＃火盆砖断裂进行了修复。对一次风门，二次风门限位圈进行了检查；对部分窥视孔进行了修正。
4、H-1过渡段检查发现炉墙有3处松动，进行了修复。对上排2个乏气主通道外保温进行了拆除，修复。
5、对部分损坏的耐火砖进行了修复，辐射段耐火陶瓷纤维挂毡进行了检查，对脱落的陶杯进行补装修复；对下排东6＃烧嘴乏气通道保温进行了修复。
6、燃烧器进行了仔细的检查并对其中的4个（上东2＃、25＃，上西23＃，下西18＃）烧器枪的长度进行了调整。开车后，在使用自然空气作为燃烧空气时，普遍燃烧好。在使用乏气作为燃烧空气后，有部分燃烧器燃烧不好，尤其是下侧东南部分，个别烧嘴燃烧差，有待进一步查找原因。
7、对104个燃烧器的天然气烧咀进行疏通。
8、对转化催化剂的沉降进行了抽查，数据如下（单位：mm ）:
9、全阀起跳没有回坐，进行了调校。试验时主油泵在3700rpm ，在回油旁路阀关闭的情况下，主油泵可打压到3.2bar 。调速器在运行过程中作用正常，BT-1A 振动较小。透平单试跳车转速为4515 rpm（现场表），测速表实测转速4330rpm 。齿轮箱油进行了更换。对BT-1A
排气LS 旁路阀进行了更换。对轴承，调速器及齿轮箱的油进行了更换。
10、大修前B-1B 振动较大，进行了动平衡检查，叶轮无问题，可能是基础的问题。重新检查了轴承磨损情况，转子的弯曲跳动及基础支撑弹簧弹性。开车后振动比较正常。
11、一段炉输气总管内衬进行了检查，小的裂纹较多，对其裂缝等进行了重新浇注、对输气总管内衬进行了检查、修复。开车后，外壁温度最高在约300℃。输气总管内衬简单的修复已经无法有大的改善，需要做出彻底的处理。
12、B-1A ∕B 及BT-1A 轴承冷却水新增3〃上水总管，原来的上水管作为透平轴承冷却水回水管，原来的回水管作为B-1A ∕B 轴承及油冷器冷却水回水管。
13、一段转化炉炉管进行了全面无损探伤，结果为A 级管61根（去年52根），B 级管27根（去年36根）。对88根转化管进行了刷灰。
14、输气总管北端导淋漏进行了更换。
15、对所有烧嘴枪长度进行了测量。
16、对4个乏气主通道进行了检查，清扫。
17、PV165A/B卡涩，大修对其进行了处理，仪表空气增加了放大器，冷态可以开关自如，但挡板不能全关（挡板与挡板大约5㎝的开度），开车后发现有约20％关不下去，经检修处理后B 阀已和冷态一样，A 阀还有两块挡板大约在20℅关不下去。PV166进行了检查调校。
18、对H-1给水盘管第一层进行了除垢。
19、PV109大修前填料一直有漏，此次进行了解体检查，调校；检查了空气过滤器及各辅助气动元件，更换了电磁阀。开车后不漏。
20、开车时空气切断阀填料漏量比较大，发现气动执行机构和阀体连接的螺钉断，经检修处理后手动打开切断阀，气动执行机构继续处理；切断阀全开后漏量较小。
21、大修前转化管（南向北9＃，24＃，41＃，45＃，52＃，58＃，59＃，87＃）封头漏，大修时更换了垫子。
（三）、二段炉及E8
1、大修期间检查二段炉催化剂空高750mm ，沉降为50mm ，刨开顶部刚玉球，对上层催化剂进行了检查，未见异常。检查二段炉拱顶时发现在最外端西北侧处有三块砖分别往下下滑20mm 、70mm 、210mm, 东侧有一块向下下滑40mm ，并作了影像记录。经大修指挥部决定对二段炉触媒进行卸除。对拱顶向下滑的三块砖处进行了重新浇注，养护8小时后对其进行了21小时的电加热出水。
2、R-1空气分布器检查、有8根分布器有不同程度的损坏。对所有的分布器进行了整体更换。
3、E-8内衬套变形严重，折流杆碳化，进行了容检。耐火材料无大的损伤。
4、对二段催化剂进行了重新装填，装填高度及装量如下：ф76：拱顶及切线以上100mm 、
9.3吨；ф38：100mm 、1.6吨；ф25：100mm 、1.68吨；CZ-7：2260mm 、18.13吨（新：2.03T 、旧:16.1吨）；CZ-5：650mm 、4.12吨（新1.02吨、旧3.1吨）；刚玉块：100mm 、约1.8吨。装填后刚玉块至人孔下切线距离高度为650mm 。
5、 输气总管热敏漆进行了修复，“∏”型管对接面耐火材料损坏及超出部分进行了修复处理。
6、对二段炉、E-8底部导淋进行了疏通。
（四）、R2/3部分
此次大修未对其作处理，R2隔离，R3冲氮保护。R3出口放空阀填料大修前内漏，进行了处理，开车后不漏 。
（五）、蒸汽系统
停车后对电厂来中压蒸汽总管进行了巡线检查，未发现问题；蒸汽管网检修完后冲氮保护。
对FV101进行了检查，更换填料。对PV102，PV198，PV174进行了解体检查，更换了填料。对蒸汽系统其余调节阀均进行了调校。
对E-18及E-6LS 旁路阀进行了更换。
（六）、锅炉系统
1、停车时由于E-43漏对整个高压锅炉以及蒸汽管网只进行了4.0Mpa 水压查漏，未见异常。
2、E11停车前压板焊缝漏，对压板进行了光刀，检查了隔板，此次隔板紧固螺丝未见松动。对垫子进行了更换处理。对E11出口导淋进行了更换，对PSV6子阀加热蒸汽泄漏处进行了补焊。
3、V7进行了内部检查，有4颗螺帽脱落，补齐，对所有螺帽进行拧紧。PSV3大修前内漏被顶死，对其进行了调校处理。PSV2,PSV14进行了调校。
4、P1A ∕B/C密封冷却器进行了清洗，其列管部分有一些锈蚀的坑，已告之生产部。
5、对PT1A 调速器及P-1A ∕B ∕C 轴承润滑油进行了更换。P1B 泵体排汽阀夹具进行了拆除，更换。
6、对FV106进行了解体检查，处理了其填料漏的问题。
7、P14A ∕B 四个机封冷却器及P14A 入口滤网进行了清洗；P14A 返回阀漏进行了更换，漏油点进行了处理。P14A ∕B 油箱进行了换油清洗，P14A 调速器换油。E92A ∕B 进行了清洗。对给水取样冷却器回水进行了回收。
8、LV178处留一技改甩头。
（七）、给水系统
V-29开人孔检查储水段和除氧段塔盘，未见异常。对液体分布喷嘴焊缝裂纹进行了补焊。对底部盲法兰拆开进行了清理。对PV158前阀兰进行了更换处理。
P26出口（P6处）留一甩头供E48上水（经E98换热后）。
（八）、T-6系统
1、T-6打开上下人孔进行检查，并进行设备定检。对发现的焊缝裂纹、腐蚀点进行了补焊。对脱落的卡件进行了恢复。
2、拆开了E60A 封头进行检查，发现了7颗螺帽、1个螺杆、1个固件，2个垫片等物品，E60B 北端封头有一螺杆，进行了清理回收，更换了E60A/B封头垫子。
3、E61进行了清洗，查漏，发现有3处管板焊缝漏，进行了补焊。对E61出口导淋，T6出口导淋进行了更换。
4、对LV162进行了解体检查，调校。对仪表空气风压表进行了更换。
（九）、W200系统
W200A ∕B 此次大修未作处理，冲氮保护。
五、净合岗位大修
（一）、开停车概述
合成装置于2009年4月1日16：00开始停氨回收系统，16：30停C2，20：30停C3，23：10停C1，23：30停C4。21：00脱碳系统开始排碱，4月2日11：00排尽。5月8日脱碳上液建立循环，于11日下午5点产出合格氨。
（二）、检修内容
1. T1
1) 拆1、3、5、7、9号人孔检查。塔盘及除沫网完好，贮液段去年大修焊缝无缺陷。
2) 1、2、3层填料平整，第4层填料中间冲击成坑，边缘满出人孔，将其刨平。
3) 测得1、2、3层填料沉降分别为85cm （至升气帽口）、23cm 、55cm （至溶液分布盘）。
4) 塔顶溶液分布管固定抱箍螺栓有一颗松动，机械将其紧固。
5) 贮液段有少量铁锈沉积物，清扫后用水冲洗干净。
6) 底部4" 导淋堵死，将其疏通。
2. T2
1) 拆1、2、4、6、8、10号人孔检查内件及填料。
2) 1、2、3、4层填料平整，沉降分别为35（至溶液分布盘）、25、23、17cm 。
3) 顶部围堰板有7块损坏（共8块），其中两块撕裂严重，围堰板厚度约为2mm ，机
械将损坏处补焊修复，并将每块增厚至4mm （加焊一块2mm 钢板）。
4) 顶部焊缝有4处锈蚀，机械补焊修复。
5) 对N6处着色检查，未发现异常。
6) 除沫网较脏，卸出用盐酸泡洗后清洗干净回装。
7) 洗涤塔盘碱垢较多，对其进行了清扫。
8) 拆P5入口短节，管道干净，对入口滤网进行了清洗。
3. E42/43
1) E42充氮查漏，未发现漏点（已堵一根管），机械进行了胀管。
2) E43充氮查漏，发现两根爆管，机械将其堵死（已共堵6根管），机械进行了胀管。
4. E40A/B
1) 充氮查漏，发现北侧管板胀圈处泄漏较大，管板微漏，未发现爆管。机械更换了
管板四周胀圈处填料，并对所有管子进行了胀管处理。
5. E45/V23
1) 拆E45/V23升气管和V23封头，检查E45分布器、列管及V23除沫器、降液管。
内件完好，底部有少量油污，对其进行了清洗。
2) 更换V23冷激氨阀门和底部1" 降液管阀门
3) 更换LV144阀后导淋、FV148阀前导淋
4) 更换V23顶部甩头
5) 更换V23现场液位计和LSHH145根部阀，仪表对其进行了清洗。
6) 加装V23液位变送器LT145A
7) 更换了PT143根部阀及现场压力表PI89根部阀
8) 降低V23底4" 降液管高度，由750mm 降至100mm
6. E46/V24
1) 拆E46/V24升气管和V24封头，检查E46分布器、列管及V24除沫器、降液管。
内件完好，底部有少量油污，对其进行了清洗
2) 拆V24至E46的4" 降液管检查，没有堵塞，较干净，对其进行了清洗
3) 更换V24冷激氨阀门及底部1" 降液管阀门
4) 更换LV147阀后导淋、E46至FT182管线上导淋。
5) 更换V24现场液位计和LSHH148根部阀，仪表对其进行了清洗。
6) 加装V24液位变送器LT148A
7) 更换PT144根部阀、FT150根部阀
8) 降低V24底4" 降液管高度，由750mm 降至100mm
9) 更换了E46现场液位计根部阀
7. E27
拆两端封头检查，管板处有厚约3mm 的碱垢，列管有少量沉积物，对其进行了清洗。
8. E17
1) 拆E17两端封头检查，列管较为干净，远东清洗公司对其进行了清洗。
2) 充氮查漏，发现靠T2侧管板有五处泄漏，机械进行了补焊处理。
9. E30
1) 拆E30封头检查，列管脏，远东清洗公司进行了清洗。
2) 充氮查漏，发现一根列管爆管，北端9处管板漏，机械进行了堵管和补焊处理后
作水压试验， 未发现泄漏。
10. E31
1) 拆两端大小头定检，未发现问题。
2) 更换现场液位计液相根部阀，疏通了液相管道。
3) 更换底部去E55导淋第一道阀。
4) 更换去TK6配氨阀
5) 检查处理了LV138旁路阀，现能灵活开关。
11. E53
特检所对第一合成高压蒸汽发生器（E-53）锥体+筒体环缝进行进行了超声波检查，在原补焊部位发现超标缺陷，深度大约位于69－74㎜之间（距外表面）。弘旭公司对其挖除重焊。
12. 氨回收系统
1) E48清洗后查漏，管板有一处漏点，机械进行了补焊处理后充氮查漏不漏。
2) E52清洗后查漏，两端管板各有两处漏点，处理后充氮查漏不漏。
3) E49A/B清洗后查漏，发现E49B 南端管板有5处泄漏，处理后充氮查漏不漏。
4) 更换了E50顶除沫网。
5) 拆T8底部弯管进行了清洗，疏通了弯管上导淋。
6) T8测壁厚，为9.9mm （原为10mm ）
7) 对氨回收系统进行了一次碱洗（加入25%NaOH溶液125Kg ），循环24小时，然后
进行了一次脱盐水漂洗，一次热脱盐水漂洗。
13. V8/V9
1) 拆V8检查，发现有五块除沫网掉落，其余未掉落部分移位30度，拆除沫网对其
进行了清洗，回装时增加两根支撑梁。V8内部干净。
2) 拆V9检查，内部干净，除沫网完好。
14. V10/V11
1) 拆V10检查，内件完好，设备内干净。拆第五室除沫网进行了清洗。
2) 拆J2B 检查，干净完好，将其回装，回装时更换了泄漏的垫子。
3) 拆V11检查，除沫网完好，气体防冲挡板下部多处破裂，机械补焊处理好。
15. V17/V18
1) 拆V17人孔检查，内件完好，对其进行了清洗。
2) 检查V17进出口管道法兰螺丝完好。
3) 更换V17出口管道上导淋两道阀门。
4) 拆V18A/B分布器检查，测得空高为140cm/140cm（距法兰口），分布球平整。
5) 检查V18A/B电动阀，都能正常动作。更换了执行机构的油和脂。
16. V19/20
1) V19因要做氨渗透未置换处理。
2) LV154A/B前切断阀更换了填料。
3) 拆V20人孔检查，除沫网有些松动变形，机械进行处理清洗后回装。
4) 更换了V20现场液位计根部阀
5) 更换了LT150气相根部阀
17. V25
1) 拆V25检查，内件完好，热端底部有少量沉积物，对其进行了清理。
2) 更换了冷端现场液位计液相根部阀。
3) 更换了V25底部导淋第一道阀
4) 更换了PT151根部阀
5) 更换了FT158根部阀
18. C5
1) 对C5进行了大修，更换了转子，更换了高速轴径向轴瓦及油封，更换了O 型密封
环，更换了主油泵油封。
2) 对E93A/B进行了清洗
3) 清洗了油箱，更换润滑油。
19. P6A/B及PE6A
1) 拆P6A/B出口止逆阀检查，P6B 止逆阀完好，P6A 止逆阀弹簧断且脱落，机械更换。
2) 拆P6A/B入口滤网检查，完好较干净，对其清洗后回装。
3) 处理了P6A 密封水视镜处漏点。
4) 更换了PE6A 径向轴承机封。
20. X1及冷箱
1) 冷箱进行了爆破处理，三个爆破口各爆破8次，压力在3—5Barg
2) X1入口滤网较干净，对其用空气吹净后回装。
3) 处理了F11（密封工艺气过滤器）漏点，更换了其滤芯。
4)
5)
6)
7) 更换了油泵出口泄漏法兰处垫子和油温调节阀处法兰垫子。 更换了P2A 泄漏的油封。 AV102进行了解体处理，更换了定位器。 冷箱处理后查漏，发现PSV18处甩头管道泄漏，冷箱入口阀阀芯漏。对PSV18泄
漏的管道进行了更换。
21. P7/P8
1) P7A 更换了机封，更换了泵体密封垫子。
2) P8回装了返回阀
22. C301B
1) C301B 更换了14个大滤芯和一个小滤芯
2) 更换了润滑油，并对油箱进行了清洗
23. 新装置配管及改管
1) E31至E46气相管道上增加一3" 甩头
2) LV158至E49B 管道上增加一切断阀，阀前增加一2" 甩头。
3) E52至FT164管道上增加一切断阀，阀后增加一2" 甩头。
4) P26送界区给水管道（P6顶管廊处）增加一2" 甩头。
5) C301出口至HV301/302管道上增加一6" 甩头。
6) E12排污口改至J5处，在排污口增加一液体分布器，拆除J5及其相关管道。
7) 拆除P7A/B出口至E16循环水的管道
24. 设备定检
1) 特检所对E13、E27、E28、E30、E31、E51、T8、E45、E46、E44、E47、R4、R5、
R6、R7进行定检。
25. 弘旭公司对合成所有高压管道及T2部分管道进行了检查。
26. 换热器清洗
远东清洗公司清洗了如下换热器：E17、E30、F44、E48、E49A/B、E52、E54
自己清洗了E27、E93A/B、E94A/B
27. 其它杂项
1) 拆S6检查，内部很脏，对其进行了清洗。拆S6弯头清洗，疏通了底部堵塞的导
淋。机械对S6膨胀节进行了更换处理
2) R5/6取样点第一道阀进行了补焊，第二道阀更换了填料。
3) 更换了TK300A/B至C301A/B气氨管道保冷。
4) SBV1/2/3/4/6/7更换了润滑脂。
5) LV154A/B更换了前截断阀填料。
（三）、开车情况
大修后由于开车时间紧迫，脱碳溶液未进行静止钒化而直接进行循环钒化，开车过程中PV117卡涩，为节约时间，在刚投空气时直接将工艺气倒至PV123控制，开膨胀机时，出现过载跳车报警不能复位，经仪表电修处理后消除报警，膨胀机冲转后升至2500转超速跳车，经电仪处理后启动正常，P2B 打不起压，机械更换备泵后正常，P2A 多次过载跳车，经电气处理后正常。C301A 油泵启动后主机不启动，电仪处理后正常。P12B 更换了泄漏的机封。V23/24降液管割低后运行正常。
六、压缩大修
2009年4月1日合成按计划大修停车,4月3日机组经盘车冷却后交检修。本次主要对CT4大修、V1至E1更换不锈钢管道、压缩各小透平汽改电、各分离器清洗、四大机组油箱及油系统清洗、各调节阀调校等工作。经过大修，于5月12日，所有机组完成开车，运行正常。以下是各机组大修情况：
（一）、CGT-1/C-1机组
1、88QA 、88QE 、88HQ 、88HR 轴承加脂。
2、油箱进行了清洗，油经过滤后加入油箱。油箱较干净，补加油两桶。
3、C1停车后，盘车缓慢，动作不到位，拆入口滤芯检查，较脏，无备件未换，经清洗后，盘车基本正常，需及时准备备件，以防止下次停车时盘车故障能及时更换。
4、E80A/B较脏，交由清洗公司清洗，经检查合格回装。
5、CGT1燃烧室拆开检查，三根联焰管变薄，已更换；另有一燃烧筒接口处有一裂纹，已更换新的。
6、主过滤器、联轴节过滤器、跳车油过滤器、液压油过滤器、IGV 过滤器、速比阀过滤器滤芯更换，液压油过滤器未安装好漏油，及时发现，重新安装已好。
7、IGV 入口清洗干净回装。
8、燃料气管线Y 形过滤器检查、CGT1排气室检查、入口涡壳检查，均正常。
9、V1、V2拆除沫网清洗，由于设计不合理，无法取下，经弘旭公司改造，已能够安装与拆取，并对罐内清洗及导淋疏通。
10、F1\F2更换前置及后置滤芯并对内部进行清洗。
（二）、C4/CT4机组
1、 CT-4错油门清洗
2、 -4LP 缸体导淋法兰微漏处理。
3、 C 润滑油、控制油、密封油、二次油在线过滤器更换。
4、 P28A/B入口滤网清洗。
5、 C4润滑油回油视镜清洗。
6、 拆密封油管单向阀排油。
7、 脱气槽清洗、高位槽清洗。
8、 F26切换阀螺栓漏油处理，加装垫子，仍有散浸。
9、 拆控制油管单向阀排油
10、控制油过滤器螺栓漏油处理
11、所有蓄压器测压充压至设计压力。
12、油箱清洗，油箱顶部锈蚀较重，充N 2阀内漏，下次停N 2更换阀门。
13、高位槽清洗。
14、V47A 气囊查漏处理，不漏。
15、V53A 气囊查漏处理，有漏，更换新气囊，已好。
16、V4除沫网清洗，罐内除锈，由V16带来的粉尘较多，同时将底部导淋阀更换为闸
板阀，在导淋堵塞时便于疏通。
17、V14、V14A 、V15除沫网清洗, 罐内除锈及清洗。
18、CT4大修。拆除后发现高压端轴封及高压段叶轮结垢较重，经机械清洗后回装。从
结垢情况看，应严格控制电厂蒸汽品质，避免影响机组运行安全及效率。
19、83A/B 换热器清洗。
20、E4查漏、换热器清洗。检查结果为5处管板焊缝漏，一根列管爆管，经补焊及堵
管后回装。
21、E5管板检查，查漏发现管板腐蚀严重，漏点多达10余处，经胀管及补焊处理回装，
建议更换新的换热器，以消除泄漏隐患。
22、E5出口工艺气管道低点加导淋。
23、V15顶部大小头不符合规范，对其重新设计改管，取消了到C4的补偿气管线。
24、PT28A/PT47A汽改电, 减少了跑冒滴漏, 有利于清洁生产。MP47A 在运行中出现声音
异常，更换电机轴承后正常。
25、PV3.23、PV2.40执行机构更换，调试合格投入运行。
（三）、C-3/CT-3机组
1、C-3、CT-3由于备件不齐，取消大修，但对C3轴位移进行了测量，均在要求范围，仪表对位移探头进行更换，检修人员将轴位移调到低限，约25道。
2、CT-3漏点查找。发现蒸汽暧管放空接头及温度表根部丝口漏，经处理已不漏。
3、CT3进口MS 引压管漏处夹具拆除重新焊接处理。
4、油箱清洗。主油箱、脱气槽、高位槽进行清洗，密封油回油系统所有管线、调节阀均进行了吹扫，管线中存有的许多油泥被清除。
5、 P34B 大修。更换机封，解决了漏油问题。
6、蓄压器检查及漏点处理。所有蓄压器测压，按要求充至正常压力。
7、过滤器更换。V56、F10、F27、二次油过滤器在线更换新虑芯。
8、PT34A 汽改电，割除了多余蒸汽管线。
（四）、C-2/CT-2机组
1、 油箱清洗。脱气槽、润滑油高位槽清洗，较脏，主要是黑色粘稠物，脱气槽电加热
器结垢严重，且油很脏很黑，可能是整个油箱的污染源，由于油流较少，靠近电加热器的地方温度高，使油炭化所致。经高压水枪清洗，仍有部分无法除去。
2、 主汽阀漏油处理。更换了一组密封件回装仍微漏。
3、 P32A 机封漏油，更换油封，现已好。
4、 CT2低压轮室压力表根部焊接修复。
5、 PT32A 、PT33A 汽改电后，电机轴承温度高，振动大，经更换电机轴承、联轴节、重
新找正等办法，P33A 运行正常，P32A 电机轴承温度在100℃左右，现P32B 运行，P32A
备用。
6、 CT2高压端油封漏油处理，原油封片磨损较重，间隙大，更换新的油封，开车后仍然
漏油，需及时准备备件，有机会及时更换。
7、 控制油管线接头漏油点处理。经检修人员处理，部分已不漏，但在油洗时仍有两处
接头被冲脱，由于及时发现，未造成大的损失，为了避免出现类似情况，请下次在大修时妥善处理。
8、 V41A/B清洗。V41A/B从原始开车至今未检查过，这次大修对内部进行检查，浮球等
部件油泥较多，经清洗回装。
9、 CT-2错油门清洗及电液转换器处理漏点。电液转换器仪表讲无法处理，回装。
10、 高、低压缸密封回油管检查，通畅，回装。
11、 F8A/B、F9A/B、V55更换全部在线虑芯。
12、 E81A/B清洗，较脏，有塑料碎片，清理回装，封头轻微漏油。
13、 CT2进口蒸汽大阀气动头有一半裂口，经处理，C2出口大阀已好，CT2进口蒸汽
大阀未处理好，改装手轮。
（五）、真空系统
P25A/B入口滤网清洗,P25B 大修计划取消。
E65清洗。
（六）、安全阀调校
合成片区在本次大修中对以下安全阀进行了调校：PSV51、PSV6、PSV14、PSV30、PSV27、PSV38、PSV33、PSV31、PSV82、、WSH101、PSV34、PSV2、PSV3、BT1出口、PSV29、PSV31、PSV39、PSV46、PSV52、PSV111、PSV48、PSV1246、PSV11、PSV12、PSV13、PSV16、PSV17、PSV18、PSV19、PSV21A/B、PSV24、PSV25、PSV22、PS
七、系统存在问题
（一）、现DCS 存在以下问题：
1、报警出现后，不消音不确认，报警声在几秒后自动消失。
2、DCS 系统报警出现后，工艺人员不能识别。
3、有时只有报警声，看不到任何报警。
4、CONSTOLE 机不能单独确认报警。
5、有的报警没有描述，有的描述不对，如LLL129等。
6、手动控制器激活后关到-0.2%，如17日8：17，PC170出现激活后关到-0.2%。23日21：00，FC123再次出现相同问题；希望引起公司的高度重视，因为PC172A 等出现这种问题将直接导致C2停车。
7、键盘快捷键功能不明确，如压住“空格”键就激活了控制器，在任意点点击鼠标都在操作控制器，且只是开或关。
8、无关报警多，部分报警声音时有时无。
9、有时“Alarm ”突然闪动，显示紫色，但未见任何报警且无声音。
10、系统运行速度慢。
11、PCU 的I/O点分配不合理，PCU 故障时停车范围扩大。
12、PCU3频繁故障，已引起了一次主停车，更换PCU3后故障率更高，再次换为旧的，在换回过程中，幸好及时，若再耽误几分钟，又将导致一次主停车。危险性在不断增大。
13、CT2开车过程中波动大。
（二）、仪表问题
1、PV117内漏和卡涩。
2、FV142不明原因关闭。
3、X1控制系统存在问题：X1跳车后辅泵才启动。
4、C2四个基地控制器和变送器需要调校或更换。
5、PV165A 卡，关不下。
6、C301A/B经常出现开车无法启动的问题。
7、PDIC3.23不能满足P34A/B双泵运行的工况。
8、CT2电液转换器漏油。
（三）、机械问题
1、P14A 返回阀无法关下。
2、C301A/B能力低，只能维持系统60%的负荷运行。
3、CT2油封漏。
4、P14A 油封漏。
5、PV165A 卡，关不下，H1热损失严重。
6、工艺空气截断阀坏。
7、CT2高压蒸汽截断阀坏。
8、E40A/B、E53等未得到彻底处理。
9、二段炉下滑拱顶砖有继续下滑趋势，下滑处耐火墙有损坏现象，还有部分耐火砖中部断裂，需作彻底处理。
10、E53已修补8次，其安全可靠性值得论证。
11、输气总管损坏较多，需要做彻底处理才能解决。
12、P2A/B联轴节有缺陷，经常脱落。
13、C1高压缸油封漏油。
14、E-8折流杆部分碳化脱落及内衬钢套碳化跨塌。
15、V5c 上人孔西侧，部分转化管封头经多次处理仍漏。
16、P14A 油箱手孔法兰漏油。
（四）电机
1、MP32A 电机温度高，已多次处理未见任何效果。
2、MP33A 振动大。
3、MP47A 温度高，声音异常，经检修后声音正常，但温度仍偏高。
（五）操作方面
压缩油站小透平改为电机后，一些操作习惯和事故处理将发生改变，虽已下达了各种操作指令和相关学习资料，但有一个熟悉过程。
八、建议
1、希望公司能加大和Honeywell 的联系，尽早解决DCS 问题。
2、成立专业技术专家组，明确责权利，能进能出，解决大修和生产中的技术难题。
3、加大检修管理
①、 落实检修质量认证制和检修质量责任制；
②、 推行检修质量问责制；
③、 推行返修频率定额制；
④、 强化备品备件质量检验责任制；
⑤、 强化大修工期的管理，对不能按期完成的项目要追究责任；
⑥、 对已知有较大隐患的项目，不得轻易删除。
4、加强技改技革的管理
①、 技改技革项目的安全性、可行性和必要性要充分论证；
②、 技改技革的经济效益或重要性要符合科学性；
③、 技改技革的奖励与效益挂钩，主要奖励提议人；
④、 在天华网站上开通技改技革专栏，发动广大员工献技献策。
5、加大对要求高、水平高、责任大的技术人员的专业技术培训，提高专业技术水平。
九、结束语
此次大修对E43、E53、V24、R1、CT4、E11等重大设备隐患进行了处理，为以后装置的稳定运行打下了基础。但由于大修时间仓促，备品备件准备不充分，有的设备如E44、E40A/B、R1、E5、下集气总管等未得到彻底处理，为以后装置的运行留下了隐患。