【精益案例】XX 公司库房U 型布局改善案例介绍
精弘益导读：
XX 公司根据本单位实际，把精益生产中U 型工作线方式原则，灵活的运用到库房物流管理中去，改变横排多列的货架摆放方式；利用物料配套带来的托盘，采取单排货架加托盘的方式，可减少配套人员取货时的多次折返和物料寻找时间，也便于物料的清点，实现库房内部物料的可视化管理。具体案例分析如下：
（一）案例问题分析
机电库内存放着公司内产品使用的大量物料。包括变压器成品所需保护装置的仪器、仪表，蝶阀、球阀等进口（国产）重要物资。配套工序涉及总装车间的一次装配、二次装配、冷却器装配、装齐件、备品备件等五、六道工序。
物料在库内的流程至少包括以下7个环节：
加上原货架摆放为纵排横向放置，人员取料在货架中折返多次才能配套一个工序，不但重复劳动过多，而且配套效率低下，工作不流畅。
（二）改善目标
1. 物料在库内流转环节减少20%;
2. 单台单工序物料配套时间减少20%。
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（三）案例改善措施
1. 依照“精益生产管理”所要求减少浪费，将“连续流模式”运用到物料的管理之中。 首先对物料托盘化管理，物料到货后拆解包装后，不再从托盘取下，利用原物料托盘放置，降低物料在库内的流转次数；减少配套人重复搬运动作；同时增加物料目视化管理的可视性。
2. 货架摆放变更为纵排单列放置，人员在工序配套取料时行走路线由多次往返，更改为U 型路线行走。
通过以上改善，单台单工序物料配套由四小时减少为一小时左右，减少25%。
（四）案例实施效果
通过上述改善措施的实施，机电库物料在库内流转环节从7个减少至5个；单台单工序物料配套由四小时减少为一小时左右，大幅提高配套工作效率60%以上。
这样，效率的提高为库内物料、账务的强化管理打下基础。同时减少配套人员的重复搬运劳动，腾出时间进行库房整理、整顿。增加了库容，可为特殊产品、重点产品的物料存放单独设置区域，从物料准备上把好质量第一关。
与此同时小范围试验小工序
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物料托盘配套工作，为物料的配送工作探索新的工作方式。
改善前实际效果展示
改善后实际效果展示
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