现代设备维修管理
1． 第一章：点检和点检制
1.1 设备点检
1.1.1 设备点检的定义
按照“五定”（定点、定法、定标、定期、定人）的方法对设备实施全面的管理。其实质是按照预先设定的部位（包括结构、零部件、电气仪表等），对设备进行检查、测定，了解和掌握设备劣化的程度和发展趋势，提出防范措施并及时加以处理，确保设备性能稳定，延长零部件寿命，达到以最经济的维修费用来完成设备维修的目的。
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1.1.2 对点检作业的要求
点检作业实施前的基础工作 ● 对设备的“五定”工作
a. 定点：设定设备应检查的部位、项目及内容。
b. 定法：制定明确的检查方法，也就是点检时的具体做法，如是使用“五官”还
是工具、仪器等。
c. 定标：就是制定标准。如点检标准就是判别所检查的部位是否正常的依据；维
修技术标准是判别某一部位劣化程度的尺度和维修后应达到的要求。给油脂标准则规定了为了降低设备磨损而需要的给油脂量和种类等。维修作业标准规定了维修的步骤、工种、工时标准等。
d. 定期：对设备应检查的各个部位、项目内容都要有一个明确的预先设定的检查
周期。设备不同检查周期也不相同。
e. 定人：要确定哪些项目应该由操作人员（生产工人）实施，哪些项目的实施则
必须由专业点检人员来承担。点检人员承担的项目中还可以由点检员委托专业技术人员实施。
做好设备的“五定”工作就是按照上述的五定要求订出“四大标准”。 ● 制定点检计划
为了保证工作量的均衡、避免点检项目的遗漏，必须制订点检计划表（作业卡），
这也就是实施点检作业的任务书。还要编制由操作人员实施的点检计划表。 ● 编制点检路线
避免重复，节约时间。
● 编制点检检查表
记录检查结果。
点检的实施
要求认真检查、做好记录。发现异常及时分析处理。 点检实绩管理
做好各种报表，对点检结果进行分析，掌握设备状态和劣化趋势，编制维修计划、
备件计划时要充分反映点检结果。 1.1.3 点检的分类
a. 按照点检种类分
良否点检和倾向点检
b. 按照点检方法分
接替点检和非解体点检 c. 按照点检周期分
日常点检、定期点检和精密点检。
1.2 点检制
1.2.1 点检制及其特点
设备点检制是一种以点检为中心的设备维修管理体制，是实现设备可靠性、维护性、经济性，并使这三方面达到最佳化、实行全员设备维修管理（TPM ）的一种综合性的基本制度。
点检制具有下列特点：
1. 生产工人（操作工）参加日常设备点检维护，使全员设备维修管理中不可缺少的
一方面。
2. 有一支专业从事点检工作的点检员队伍，分区对设备负责。这些专业点检员既从
事实际的点检作业，又从事设备的职能管理。
3. 有一套科学的点检基准、业务流程、合理的责权关系和推进工作的组织体系。 4. 有比较完善的仪器、仪表以及检测手段，较好的办公条件和现代化的维修设施。 5. 推行以作业长制为中心的现代化及曾管理方式。 1.2.2 设备的五层防护线
1. 设备操作人员的日常点检 2. 专业点检员的专业点检
3. 专业技术人员的精密点检以及精度测试检查 4. 设备技术诊断
1.3 点检的范围和具体内容 1.3.1 点检的范围 设备范围： 主作业线设备；辅助生产作业线设备；控制、监控主、辅生产作业线的控制、监控系统；安全、环保监测控制系统；其他预防维修设备。 点检系数 E*F
式中：D1：年平均故障次数； A ： 故障修复费用；
C ： 因故障使其他设备损坏的修复费用； D2：年平均故障停机工时； B ： 标准机时减产损失费； E ： 每次点检的平均费用； F ： 年内点检周期次数
国外规定：在该点检系数在1.5以上时，就应该把设备列入预防性检查（点检）的对象内。 通常不用上述计算的方法。宝钢是用设备评价标准表，根据10项指标进行评价的。 点检部位的范围：
机械：旋转、润滑部分； 机体：机构、固定部分； 电气、仪表：机械部分：同上
电气部分：包括绝缘、电参数、精度、控制、监控的稳定性等 其他部分：
1.3.2 点检的具体内容 日常点检的内容：
点检、修理、调整、清扫、给油脂、排水、使用纪录（做记录） 定期点检的内容：
设备的非解体定期检查； 设备的解体检查； 劣化倾向检查；
设备的精度测试；
系统的精度检查及调整；
油箱油脂的定期成分分析与更换、添加
零部件更换，劣化部位的修复（包括熔丝的更换） 1.3.3 点检管理的业务内容
1. 维修标准的编制与修改；
2. 点检计划的编制与实施
3. 维修计划的编制以及实施全过程的协调、管理
4. 维修备品、备件、材料计划的编制、购入与管理，组织维修用备品、备件、材料调
到施工现场
5. 点检区的设备维修费用的预算编制，费用的掌握与控制 6. 参与事故、故障的抢修以及分析、研讨，做好故障管理 7. 设备劣化倾向管理的组织、实施，切实掌握设备的状态
8. 设备改善的研讨、方案确定、计划制定、直至计划实施，效果确认等工作 9. 设备信息的搜集、提供，状态情报的提供 10. 点检实绩管理与分析，点检业务的改善 1.3.4 点检员应具备的素质
1. 有一定的设备管理理论基础，有较强的管理意识 2. 有扎实的专业知识，又有较丰富的实践经验 3. 会使用基本的设备测试、诊断仪器及仪表 4. 有较强的表达能力，包括口头和书面表达能力 5. 有强烈的安全意识
6. 有较宽的知识面，强烈的上进心
7. 维修技术、交际协调、管理技能等方面均应有较好的素质 8. 熟练地使用计算机的技能
2 设备劣化及其预防对策
2.1 设备的劣化
2.1.1 设备劣化的定义
设备原有功能的降低以及丧失，以及设备的技术、经济技术指标的降低，都称为设备的劣化。设备的劣化是不可避免的，但是可以延缓劣化的趋势。 2.1.2 设备劣化的分类和度量
分为设备的有形劣化和无形劣化。
有形劣化又分为使用劣化、自然劣化和灾害劣化。根据劣化的性质，又分为性能低下形劣化和突发故障形劣化；根据劣化的程度又分为全部劣化和局部劣化；根据劣化的对象有分为设备整体劣化和个别部件劣化。 设备有形劣化的度量
在不考虑利息的条件下，可以用损失的经济价值与原值之比来度量劣化程度，即 α=R/P0
式中：α：设备的有形劣化系数；
R: 设备有形劣化实际损失的经济价值； P0: 设备的原值 设备的无形劣化
是指由于与原有的设备（性能）相同的新设备生产出来以后，引起原有设备的价值的贬值。有分为经济形无形劣化和技术性无形劣化两种。 经济形无形劣化的度量
由于技术性无形劣化因参照物不易确定，给正确地度量带来困难，所以只讨论经济形无形劣化。
β=（P0-P1）/P0
式中：β：无形劣化系数； P0: 现有设备的原值；
P1：再生产的同样设备的价值 设备的综合劣化
无论是有形劣化还是无形劣化，都可以归结为设备的技术劣化和设备的经济劣化，统称为设备的综合劣化。公式为： γ=1-（1-α）（1-β） 式中：γ：综合劣化系数； α、β：同前 绝对裂化与相对劣化
2.1.3 设备劣化表现的形式
机械磨损 裂纹
塑性断裂和脆性断裂 腐蚀 蠕变
元器件老化等
2.2 预防设备劣化的对策 2.2.1 设备劣化的原因
分5个方面：
设备本体方面：设计上的问题，制造上的问题，安装上的问题 设备管理方面：维护保养上的问题，检修工作上的问题 生产管理方面：管理上，操作上
环境条件方面：抗高温、防腐、防冻等保护措施不力，意外的碰撞、冲击等，不可
抗的自然灾害等
正常使用条件下的问题：
2.2.2 设备劣化主要原因分析
润滑不良
灰尘沾污（包括异物混入） 螺栓松弛 受热 潮湿 保温不良
2.2.3 预防劣化的对策
预防劣化：日常维护，改善维修 测定劣化： 修复劣化：
2.3 设备发生劣化的部位 2.3.1 机械部分的劣化部位
根据理论总结和生产实践的总结，设备机械部分的劣化 机械滑动工作部位 机械传动工作部位 机械旋转工作部位
受力支撑及连接部位
与原料、灰尘接触、粘附的部位 受介质接触、粘附的部位
2.3.2 电气（仪表、计算机）设备的劣化部位 2.3.2.1 电气设备的劣化机理
电的作用
高温及温度变化的作用 机械力的作用 潮湿的作用 化学作用
宇宙放射线的作用
2.3.2.2 电气（仪表、计算机）设备的劣化部位
除其中的机械结构部分与上述的机械设备的劣化部位相似之外，电气部分的劣化部位主要在：
器漏电、晶体管工作点变动等。这类的劣化有时可以通过重新调整参数恢复。
2.4
3 维修标准
3.1 维修技术标准
维修技术标准反映了主要设备的性能构造、主要设备装置的劣化倾向、异常状态等维修特性。主要设备装置的维修技术管理值是其维修标准。
维修技术标准包括通用和专用维修技术标准。通用的如：电机定期测定标准、变压器绝缘电阻值等。
维修技术标准主要记录着：
设备、装置的名称、部位简图、零件名称、材质、维修标准（包括图纸尺寸、图纸间隙、劣化极限允许量）、点检方法、点检周期、更换或修理周期和检修方面的特别事项等。 制定维修技术标准的依据： ● 制造厂提供的设备使用说明书 ● 国内外同类设备或使用性质相似设备的维修技术管理值 维修技术标准一般由有经验的技术管理人员编写。 3.2 点检标准
根据设备各部位的结构特点详细地规定了点检作业的基本事项，包括点检部位、点检项目、
点检分工、设备点检状态、点检周期、点检方法、点检标准等，就是点检标准。点检标准是点检员对设备进行预防性检查的依据，是编制各种点检计划的基础。 3.2.1 点检标准编制的依据
● 设备使用说明书和有关技术图纸资料 ● 维修技术标准
● 同类设备的实绩资料 ● 实际经验积累
3.2.2 点检标准的分类 按照设备通用性质分： ● 专用点检标准 ● 通用点检标准 按照点检周期分 ● 日常点检标准 ● 定期点检标准 3.2.3 编制方法 ● 部位与项目
凡是A 、B 类设备与C 类设备的重点部位，即被列为预防维修检查对象，设备可能发生劣化的部位：滑动部分、回转部分、传动部分、与原材料接触部分、荷重支撑部分以及受介质腐蚀部分，通常把这些位置的大分类填入“部位”，小分类填入“项目”。 ● 点检内容
点检十大要素：压力、温度、流量、泄漏、给脂状况、异音、振动、龟裂（折损）、磨损和松弛被列为点检的内容。 ● 点检方法
采用视、听、触、摸、嗅五感为基本方法，对于重要部位采用简单仪器或专用仪器进行精密点检。 ● 点检标准
定性与定量，定量标准可参照检修技术标准。 ● 点检状态
静态和动态两种。通常温度、压力、流量、振动、异音、动作状态等需要在运转状态点检，其余可在静止状态进行点检。 ● 点检分工
操作点检、运行点检和专业点检三种。 ● 点检周期
不是固定不变的，与如下诸多因素有关： 设备作业率
使用条件（误操作） 工作环境 润滑状态
对生产的影响（设备的重要程度） 使用实绩（其他同类厂的使用情况） 设备制造厂家的推荐值 ● 3.2.4
3.3 给油脂标准
3.3.1 编制依据
● 设备使用说明书，图纸资料 ● 同类设备的实绩资料
● 实际经验积累积累后的修订完善 3.3.2 编制方法 ● 给油脂部位
主要指设备的旋转、滑动部位 ● 润滑方式
主要指集中／分散、手／自动、油浴／油雾／滴下、油枪／油杯等 ● 油脂品牌号 ● 油品使用极限 ● 油品品质检查周期
● 给油脂工作分工
凡是人工或手动加油设备由岗位操作工进行加油
远离作业线的设备由岗位维修工或者专职点检员加油
凡是自动加油或者一次性加油的设备由专职点检员委托检修人员按照计划定期补加或更换 ● 给油脂量
专业人员查表确定 3.3.3 油品采样要求 采样工具要清洁
循环润滑的，要在运行时从进油管的过滤器后取样
飞溅润滑的设备，设备停车后取样，在油箱底部以上25cm 处 要求先排放掉相当于2倍储油盘的油之后才能取样 3.4 维修作业标准
用标准规定了需要经常性定期实施的设备的重要零部件的更换、修理项目的作业名称、作业方法、作业顺序、作业条件、技术要点、安全注意事项、使用工器具，并且用图的形式表示出来，就叫做维修作业标准。 3.4.1 编制目的
● 提高检修作业质量 ● 缩短检修作业时间 ● 消除检修作业事故
● 有利于检修作业的管理（标准化作业、费用管理） 3.4.2 编制条件 ● 明确作业目的
● 了解项目内容 ● 掌握设备结构 ● 掌握作业工序 ● 熟悉作业环境 ● 具有施工实际经验
3.4.3 维修作业标准的内容 ● 设备名称 ● 作业名称 ● 使用工器具 ● 作业条件 ● 保护工具 ● 作业人员 ● 作业时间 ● 总工时 ● 作业网络图
● 作业要素（项目） ● 作业内容 ● 作业者
● 技术安全要点 3.4.4 编写注意事项
● 一般作业（手锤、气割等）不必写入 ● 安全要点特别要注明以前的教训
● 不易理解的作业可以使用图形的方式说明 ● 作业时间不包括吃饭和休息时间 3.4.5 编制说明 3.4.6 实例
4 第四章 点检计划
长周期点检计划表――按照定期点检标准要进行较长周期（通常1个月以上）的解体点检、
循环维修点检和广义的精密点检等点检作业内容，这样指定的点检计划就叫做长周期点检计划表。
点检计划表中，O －点检计划符号； . －点检实施符号。
短周期点检计划表――对在点检周期1个月以下由专职点检员实施的重点点检作业计划。 日常点检计划表――生产操作工人或值班运行工人在每班或者每天进行的点检，通常在设备
处于运行状态靠人的五官对设备进行的短时间的检查。周期一般在1周以下。
4.1 点检计划表的编制 依据：点检标准
设备重要程度（A, B, C, D四类）
其中A ，B ，C 类是需要预防维修即点检的设备，D 类不需要可以做事后维修。 4.2 设备分工协议 4.2.1 分工原则 通常按照专业划分。
● 按照设备性质专业分工，谁的设备谁管。管理是指点检设备的标准、计划、实施、备件
到实绩的一贯制管理。
● 操作方与设备方（机械、仪表、电气）的分工。主要指设备使用、操作权、维修保养及
其备件管理的分工，通常生产作业线上的设备由生产操作方使用，生产方负责日常的维护保养，设备方负责检修和更换备件。生产备件（如轧辊侧导板）由操作方负责准备和更换，设备备件由设备方负责。
● 以单体机械设备供货的电气品及仪表品，原则上由电气、仪表分管。
● 计算机、仪表、电气之间的控制网络，要详细的通过协商分工到每个端子上。 ● 每项封哦能够要明确管理、点检、修理、更换、使用5个方面的责任方。 4.2.2 分工细则（略） 4.3 短周期点检计划表
为了预测设备内部工作情况，由专职点检人员靠五官或者简单的工具、仪表对设备点检部位仔细地进行静态（动态）的进行外观检查，为了对点检标准中每一项点检部位及周期安排具体实施，需要制定短周期点检计划表。
在短周期点检计划表中要包含一些重点检查项目。所谓重点检查项目，是指有一些设备点检项目在进行日常点检时已经由岗位操作人员（或运行人员）实施了点检，但因项目及设备重要，在短中期计划表中还需要重新安排，以便进行更详细的检查。
短周期点检计划表和长周期计划表要配合使用，此点检计划表由专职点检员编制。 4.3.1 短周期周期管理表的编制
分2种格式
按照装置、设备为单位，对每个点检部位的点检项目确定点检日期，这种格式适合于点检员分担设备较少的场合。每月1张。
按区域为单位，对每个区域的设备确定点检日期，这种格式适用于设备和短的场合，不分月份，全年通用。设备名、装置名、部位、周期、日程等在点检检查表中反映。
4.3.2 编制短周期点检计划表的要点
● 点检设备、装置、部位顺序要符合点检路线图的顺序 ● 点检时间、日程的安排要考虑到周末、节假日和定修日 ● 严格按照定期点检标准来编制短周期点检计划表
● 长周期点检计划表中的点检部位应该在短周期管理表中有所反映
● 短周期点检计划表每月至少1张，1年至少12张，同3年至少一张的长周期计划表相
对应
● 短周期点检部位、项目以运转检查为主，附以停机检查，顾在制表时必须明确地表示出
定修日
4.4 长周期点检计划表
为了掌握设备的劣化倾向和内部状况，需要对设备进行详细的检查，这样要求专职点检员根据点检标准编制长周期点检计划表。点检周期在1月以上的一般为长周期，在长周期点检计划表中，除了点检更换项目以外，还应该包括： ● 在线解体点检检查 ● 离线解体检查
4.4.1 长周期点检计划表的编制要点 ● 长周期点检计划表只计划到月，具体点检作业日程必须在短周期计划表上安排，最后反
应在点检检查表中
● 长周期的点检部位、项目以停机检查为主，所以在制表时，需要明确地表示出定修月或
定修日
● 通常一次作3年的长周期点检计划表
4.4.2 实例
4.5 给油脂周期管理表
由专职点检员根据给油脂标准编制，和给油脂分工，分别编制出由生产、维修人员实施的给油脂周期管理表。
给油脂周期管理表应该设有：设备／装置名称，润滑方式，油质牌号，给油（换油）周期，加油脂量，预定和实施日程。表中的时间一般以月为单位。 4.6
5 第五章 点检实施
5.1 日常点检
日常点检是设备点检的基础，通常在设备运行状态和设备启动前后进行，主要靠人的五官进行设备外观检查，如：振动、异音、发热、松动、损伤、泄漏、异味等。 5.1.1 日常点检的分类 分为操作点检和运行点检
运行点检是指设备值班维护人员执行的点检，并进行设备的加油、紧固、清扫以及简单的设备故障处理等作业。 5.1.2 点检检查表
由专职点检人员根据点检标准制定，通常把点检周期在1月以内的点检项目列入点检检查表中。如果检查的部位／项目正常，则在相应的栏目中用√表示。如果发现检查结果不良，但可以延长使用的，用“□”表示；不能延长使用的需要处理，已经处理的用符号“△”表示，未处理完的，用符号“◇”表示。点检的实施者需要在点检者栏中签名。每月一张的点检检查表需要点检作业区的组长（作业长）签字。点检检查记录表要认真填写。 5.1.3 点检线路图
点检员根据自己负责区域的设备布置、点检部位／项目编制，然后每天按照该线路图实施点检。
编制原则：必须包含所有要检查的项目，不能有遗漏，线路最短，时间最省，尽量避免重复，考虑点检作业的安全等。 5.1.4 日常点检的类型 ● 静态点检 ● 动态点检
5.1.5 日常点检的内容
● 检查设备转动部位的振动、异音、温升、连接部的表面松弛、龟裂、导电线路的损坏、
异味，水、风、气、油设备的压力、流量、泄漏与腐蚀等
● 对制动器、限位器、液压润滑设备的简单调整，对螺栓、皮带、弹簧等松弛的紧固与调
整
● 对润换装置的流量、给油脂部位的给油状态的检查，过滤器工作状态的检查与堵塞的处
理
● 对螺栓、销钉、油封、保险丝、指示灯等简单小零件的更换修理等 ● 排出空气管道、缸体、轧线油箱以及其它设备中的水分
点检发现的异常现象要及时排出或报告，汇总后由班长记录在交接班记录本上。 5.1.6 日常点检业务流程
图：日常点检业务流程 5.2 专业点检
5.2.1 点检区域的划分
按照全长必须进行点检管理的设备，以生产作业流程或者作业区设备布置情况来划分，对于专业性较强的设备，可以按照专业来划分。
● 以开展点检作业方便，点检线路最短，点检中的辅助时间最少为主
● 有利于开展设备管理业务，计划修理两、备件更换适中。横向比较相对合理 ● 对于维修费用预算承包、核算维修成本方便
每个点检作业区可以划分为几个组，每个组由3－5个点检员 5.2.2 点检业务流程
图：专业点检员的业务流程
5.2.3 专业点检员的一天
5.2.3.1 专业点检员一天工作网络图
定修日管理
5.2.3.2 点检员一天的工作内容： ● 班前会
● 正常点检作业 ● 休息
● 情况交流 上午发现情况，同班长、工长交流
● 票帐类管理 计划管理（填写委托单、编制备件／资材计划、编制年修工程计划、完善
修订点检计划表）；实绩管理（点检记录、倾向管理测量记录、检修记录、故障记录、备件消耗记录等）；会议活动（安全学习、设备研讨会、自主管理活动、合理化建议） ● 写作业日志 记录当天点检、检修、故障（事故）作业内容 5.2.3.3 点检员其他管理部分 ● 紧急故障处理 ● 定修日管理
● 操作方、运行方、维修方的联络
操作方：了解设备运行状态并对操作工进行业务指导
运行方：下工作票通知处理设备问题，并对其进行业务指导 检修方：现场检修、确认等 对专业点检员的工作要求： 记住一句话：我要努力干好
我：我是现场设备管理者 （意识） 要：要坚持半日现场点检 （基础） 努：努力协调按计划检修 （要令） 力：力争故障为零 （目标） 干：干学结合不断提高 （活力） 好：好的点检是受人尊敬和大有前途的 （信念）
5.2.4 点检员工作要点 5.2.4.1 马氏点检法
马音智
● 调查现状 ● 发现问题 ● 制定计划 ● 措施保证 ● 实施管理 ● 实绩统计 ● 巩固改进
● 循环一次有成效，多次循环会提高 5.2.4.2 点检工作的七事一贯制 ● 点检实施
● 设备情况资料收集整理及问题分析 ● 定修计划编制
● 备件、资材计划制定、准备 ● 定修工程委托及管理 ● 工程验收、试运转
● 点检、定修数据汇总、实绩分析 5.2.4.3 点检工作的7项重点管理 ● 点检管理 ● 定修管理
● 备件、资材管理 ● 维修费用管理 ● 安全管理 ● 故障管理 ● 设备技术管理 5.3 精密点检
5.3.1 精密点检的内容 ● 无损探伤 ● 振动噪音测定
● 铁谱分析和光谱分析 ● 油液取样分析
● 应力、扭矩、扭振测试 ● 表面不解体检测 ● 继保、绝保试验 ● 开关类
● 电气控制系统
5.3.2 精密点检管理流程
试验报告8
实验报告7
图：精密点检管理流程图 5.3.3 精密点检跟踪管理
精密点检的跟踪管理是根据设备实绩，精密点检结果采取相应的对策。 ● 设备状态监视 ● 备件准备 5.4 劣化倾向管理
5.4.1 劣化倾向管理概述
定义：观察对象设备故障参数，找出其劣化规律，控制该设备的劣化倾向，定量掌握设备工作部件使用寿命的管理，这就叫做劣化倾向管理。 分类：性能下降型和突发故障型
性能低下型：设备在生产运转中，性能、精度、效率随时间的延长逐渐下降。 突发故障型：设备在生产运转中性能的下降并不显著，但因部分零件突然损坏造成设备突发
故障停机。
性能低下型
图： 劣化类型图例
突发故障型
5.4.2 劣化倾向管理的实施
由点检员具体掌握实施，其实时业务有：
● 根据长期点检表（或称长周期管理表）和维修技术标准，选定实施倾向管理的设备对象
和管理项目，并预先设计编制好倾向管理图表，以便记载倾向管理数据。 ● 以维修技术标准的要求，按照周期对检测点进行定量测定设备管理项目的劣化量，进行
状态监视诊断调查。
● 提出实施倾向管理的精密点检的计划并进行委托，参加监测实施，做好数据测量记录，
以供分析和编制各种计划用。 ● 倾向管理的修正、完善。
● 劣化倾向管理的效果分析和实绩评价 5.4.3 劣化倾向管理实例（略） 5.5
6 第六章 设备点检技能
6.1 机械点检技能 6.2 电气点检技能
6.2.1 与电气相关的知识 a 设备维修各专业的变迁 b 熟悉生产工艺的有关知识
生产是工厂的基础，设备是为生产服务的。电气从2个方面为生产提供服务：一是提供电力，另一个是参与操作控制。 ● 生产工艺确定以后，运转方案就是决定因素。电气控制和电力拖动的设置要紧紧围绕运转方案展开。
所谓运转方案：就是机械设被动作、操作要领以及电气控制三方相结合的图纸资料。包括以下内容：
生产设备的动作原理，动作顺序，启动条件，运转条件等； 生产设备的工艺参数，行程，速度，流量，尺寸，减速比等； 操作器具的配置图，操作台的平面布置图，各器具的名称、作用等 电动机、限位开关、光电管等的位置、名称、作用等； 电气与现场设备的电气接口
● PLC 的大量涌现，使电气同生产操作的关系更加密切。 c 熟悉仪表、计算机的有关技术 牢固掌握本专业知识――电工技术 6.2.2 电气点检技能 a 劣化机理的再认识
电气设备的基本要素： 导线、绝缘体、接点、接插件等基本要素与电气元件连接，构成各种电器设备。导体、半导体和绝缘体是电气设备的基本组成部分。 电气设备对使用环境的要求： 温度、湿度、灰尘振动
图： 温度、湿度、灰尘的影响 b 早期发现的前兆技术
五官点检技能： 目视、耳听、鼻嗅、手摸（对温度、振动的检查）
早期诊断的监控技术：使用仪表诊断运行状态、异常情况的方法，称为早期诊断的监控技
术。它同使用仪表进行故障测试不一样，前者称为检查隐患，后者称为检查故障点。
这种技术又称为设备诊断技术或精密点检，通常由设备部进行。 早期处理的修补技术：该技术的含义是通过五官检查的早期发现和通过设备诊断仪的早期
诊断，得到的设备异常点，采用日修（不停机）或者生产间歇时间早期处理的方法。
c 故障处理技术
电气故障的特点：电气故障查找起来难，一旦找出故障点处理起来相对容易；电气故障在
单位时间内的次数比机械故障要多，但是每次故障的处理时间要比机械故障短；电气发生重大事故的影响面大。
故障排除技术：
故障排除技术的基本前提：设备发生故障后，从收集故障现象查找故障原因开始直
到排除故障恢复设备正常运转的各个环节都属于故障排除技术范围。电气点检员为此应具备如下的能力：
● 掌握设备动作原理，熟悉设备图纸
● 会熟练使用各种常规测试仪表，并且备有这些仪表 ● 掌握正常运转时的各种数据和波形 ● 熟悉故障处理的程序
● 对备件库存量做到心中有数
故障处理方法： 收集故障现象／掌握查找故障的要点／熟练使用排除故障的一般手
法
6.3 仪表设备的点检技能 6.3.1.1 仪表设备概况 检测仪表
● 压力（包括负压力）检测仪表：液体压力计／弹簧式压力计／活塞式压力计／压力变送
器／
● 流量检测仪表：压差变送器／电磁流量计／涡轮流量计／椭圆齿轮流量计 ● 温度检测仪表：膨胀式温度计／压力式温度计／电阻式温度计／热电式温度计／辐射高
温计
气体成分分析仪表
CO2/O2/CO/N2/H2S等分析仪表 自动调节仪表
自动调节系统的3个组成部分：检测元件，变送器；自动调节器；执行器 其他测量仪表
测宽仪；测厚仪等等
6.3.1.2 仪表点检员应具备的知识
基础知识
仪表专业知识，包括电工基础、电子技术、检测技术与自动控制、计量测试、仪表维修技术等 相关的专业知识
6.3.1.3 仪表点检技能
运用五官点检的技能
● 灰尘沾污以及外观损伤的点检
● 电气接触状态的点检，包括用手检查插接件是否插紧、用耳朵听端子是否有放
电的声音、用眼睛观察接线的情况等
● 仪表本体温度的点检，包括用手触摸表壳的温度是否正常、鼻嗅、眼睛观察 ● 湿度的点检，用眼睛观察表内是否有水汽、结露；用手触摸环境是否过于潮湿
等
● 振动情况的点检 ● 异常声音的点检 ● 泄漏的点检
● 指示计和记录仪异常的点检 ● 磨损状况的点检 仪表的校验
分单体仪表的校验和系统仪表的校验，常用的标准仪器有：标准直流电压、电流发声器，标准电阻箱，标准数字电压／电流表，标准数字压力表，活塞式压力计，标准微压计等。
仪表系统的校验分2部分进行：检测部分和除此之外的其余部分。检测部分按照单体仪表进行，然后在一次仪表的断开处接入标准器，校验其余部分。 故障处理技能 故障现象的收集 故障点的寻找 故障的排除
7 设备诊断技术
7.1 设备诊断技术概述
7.1.1 设备诊断技术的定义
设备诊断技术（Machine Condition Diagnosis Technique ，简称CDT ）：在设备不停机或基本不拆卸的情况下，使用仪器对设备进行测试、检查分析，定量地掌握设备状态，对设备异常的原因、部位、程度进行识别，并预测其劣化趋势的技术，称为设备诊断技术。 7.1.2 设备诊断技术的发展背景
7.1.3 设备状态诊断系统的构成（冶金） ● 设备监测技术
这类技术应该满足下列要求：能够迅速对各种类型的设备进行测量／能够在现场对设备状态作出结论／使用方便／经济实用。点检员应该配备专用的点检仪。 ● 精密诊断技术
精密诊断技术是确定设备是否存在故障以及确认设备劣化（或故障）部位、程度、原因的技术。一般使用专用仪器和通用仪表进行，由（点检员委托）专门的技术人员进行。 7.1.4
7.2 设备诊断技术的主要手段
图：设备诊断常用检测手段
7.2.1 振动测试与分析 ● 测量参数的选择
三种常用参数：振动位移、振动速度和振动加速度。振动频率不同时，在这三个参数中，如果有某一项数值相同，其他二项必不相同。
一般情况下，要查明被测对象是否不平衡、不对中、松动、油膜振荡等现象时，测量位移或者速度较好；要查明齿轮、轴承、叶片等故障时，测量加速度较为敏感。在平时的状态监测中，最好同时测量三个参数。 ● 测量点位置的选择
测量点位置决定测到的是什么成分的振动。被测对象还有主体和部件、部件和部件之间的区别，不合理的点会产生错误现象。因此，必须找出最佳的测振位置，合理布点。 ● 测试仪表的选择
不同种类传感器的测振仪可测量振动的频率范围不同。应根据所测量的对象的频率范围选择仪器。一般来说，速度型传感器适合于测量低频振动；而加速度创按其适合于测量中、高频振动。
● 振动判定标准
分为绝对值标准和相对值标准两大类。 7.2.2 噪音测试与分析
很多机械零件，当出现故障时，伴随着振动还会出现噪声增大的现象。噪声测量分析往往与振动测试分析同时进行。所不同的是噪声通常是对整机测试，而振动可以测试各个部位，在振动测试器无法安装的情况下，可以通过噪声测试来发现设备的异常。
机械噪声的频率，往往可以事先计算出。例如齿轮在传动中每对齿啮合发生碰撞而引起噪声。因为齿轮不可能加工的绝对精确，当齿轮存在有周节误差，或者齿形误差或者使用中齿面磨损时，齿轮便不能平稳地运转，便会一会儿加速、一会儿减速，就像锤打钉子一般，使齿与齿发生碰撞，这样形成的齿轮噪音频率称为啮合频率。啮合频率 fc=n/60*Z
其中：n 为齿轮每分钟转数，Z 为齿数。
又如当齿轮某个齿有缺陷时，这个齿与另外齿轮上的齿啮合就要比其他齿轮对啮合产生更大的撞击，因此齿轮每转一圈就有一个大的冲击，这样的噪音频率便同有缺陷的齿所在齿轮的旋转频率一致。
7.2.3 铁谱技术
在机械设备中，由于金属表面的相对运动，摩擦时表面不断产生着大量的金属磨损颗粒。这些颗粒从摩擦的表面不断进入润滑油中。研究表明，润滑油中磨损颗粒的数量可达到1012个甚至更多。
铁谱（Ferrography ）技术就是20世纪70年代国际摩擦学领域里出现的一种从润滑油样中分离并检测磨损颗粒的新技术。它借助于磁场的作用将润滑油中的磨损颗粒与污染微粒分离出来，并使其按照尺寸大小依次沉积在显微镜基片上，制成谱片，以供进一步观察分析；或者按照尺寸大小依次沉积在一个玻璃壁管上，通过光学方法进行定量检测。它通过对磨损颗粒的尺寸、形态以及成分的分析，以获得运动摩擦时的磨损状况和磨损机理有关的信息。
进行铁谱技术的重要工具是铁谱仪，分为分析铁谱仪、直读铁谱仪以及在线铁谱仪几种。
铁谱分析技术 磨损颗粒的识别 ● 黑色金属颗粒：铁谱技术根据这些颗粒能够进一步区别磨损的类别。通常可以区别颗粒是由摩擦、切削、滚动疲劳、滚－滑或严重滑动摩擦引起。 ● 有色金属颗粒：能够区分是白色金属、铜合金还是铝－锡合金构成，以及是那种白色金属。 ● 氧化铁颗粒：能区分红色氧化铁、黑色氧化铁、暗色金属氧化物和腐蚀磨损颗粒。 ● 润滑油老化变质产生物以及摩擦聚合物颗粒。 ● 各种污染颗粒，包括尘埃、金属粉尘、煤屑、石棉纤维、过滤旧材料、密封材料等。
谱片加热法
7.2.4 应力、扭矩测试分析
特别是对轧钢设备，当出现断销、断辊断轴事故时，就必须测定实际工作状态下扭矩大小和扭矩变动情况，分析扭转振动特性。
测试应力、扭矩主要靠应变片。还有一种遥测应变仪。 7.2.5 红外线测温技术
远距离测温。用于加热炉、烟道、锅炉、容器等内部耐热材料的检查。 7.2.6 声发射技术（包括其他探伤技术）
声发射是一种固体内部应变能转换为声能的一种能量转换现象。固体材料产生变形或裂纹时，同时伴随着能量的释放，形成声音，这种现象被称作音响发射，也就是声发射。锡鸣现象。
7.2.7 电气绝缘诊断
绝缘劣化诊断的主要对象是电动机、变压器和电缆线。
非破环试验：就是指在被诊断的绝缘体上加电压，不让绝缘体遭到破坏，测定绝缘阻抗、吸湿状态、空隙、或裂纹上的部分放电等，由此判断绝缘体的劣化程度。除了常用的目视检查、兆欧表等方法外，还有：
● 漏电流试验（直流泄漏试验法）
通常，绝缘物上多少有一些能够导电的不纯物，因此当绝缘体上加直流电压时，表面总会有一些漏电流。直流绝缘阻抗定义为：
直流绝缘阻抗（M Ω）＝所加直流电压（V ）／漏电流（mA ） 一般需要加上直流电压后10分钟再读数。 漏电流的时间特性是：漏电流的大小随绝缘物的吸湿特性和劣化程度的不同而不同。因此必须利用极化指数（PI ）来判断绝缘物的吸湿、干燥状态。所谓极化指数，就是加直流电压过1分钟后的漏电流和过10分钟后的漏电流值之比，即： 极化指数＝加压1分钟后的漏电流值（mA ）/加压10分钟后的漏电流值（mA ） ● 感应正切试验（即tan δ试验法）
在绝缘体上加交流电压时，将交替产生感应电极，这时就有介质损耗，同时全电流比充电电流滞后角度δ，而介质损耗的大小与tan δ有关，tan δ被称为感应正切。因此，测得tan δ就能推测绝缘体上所发生的部分放电强度以及空隙形状等，这就是tan δ试验法。 ● 交流电流试验法
这时诊断高压电动机绝缘劣化的方法。就是将交流电压加在高压交流电动机的定子线圈上，从线圈流过的电流和电压的关系，即V-I 特性，判断绝缘是否良好。这种方法是一种兼顾了tan δ试验法和部分放电试验法优点的简便方法。
电流急增点。从电流增加率的大小，可以判断绝缘劣化强度。 ● 部分放电试验法
电机线圈对地绝缘用的树脂材料，经过长时间的高温后会产生热劣化，绝缘层会产生剥落和空隙。在这样的绝缘层上施加交流电压，在某个电压值以上就会产生部分放电现象。以电压形式检测出由于放电而产生的脉冲电流，测定脉冲个数和强度，由此能够掌握绝缘层的剥落和空隙生成状态，这种方法就叫做部分放电试验法。
以上各种试验方法中，漏电流试验是检验吸湿特性的有效方法；tan δ试验法和交流电流试验法是检测全面劣化的有效方法；部分放电试验是检测局部劣化的有效方法。 7.2.8 控制系统的传递函数
图：速度控制特性测试框图
传递函数分析仪在轧钢设备上很有用。比如可以用来进行咬钢断辊现象进行分析，调整控制系统参数。
7.2.9 电网谐波测试分析
谐波总畸变率定义为个次谐波幅值平方和的算术根除以基波幅值，取百分数。即： DF ＝√V 22+V32+…+Vn 2／V 1*100% 7.3 设备诊断技术的应用实例（略）
8 第八章 设备故障管理
8.1 设备故障的定义与分类
8.1.1 设备故障的定义
设备由于性能下降或丧失而停止运行，阻碍了正常生产作业的进行，或使生产中断，统称为设备故障或者设备异常。另一个角度看，设备的劣化如果不及时处理，最终表现为设备故障。
8.1.2 设备故障的分类 按照对生产的影响程度分： ● 主作业线停产故障 ● 设备停机故障
● 定（年）修时间拖延 按照设备使用时间划分
● 初期故障。顾名思义，是指在设备投产初期发生的故障。 ● 突发故障。是在稳定期发生的故障，一般指难以预测的故障。
● 后期故障。设备经过长期使用，由于疲劳、磨损、老化等会造成设备的故障。又称为劣
化故障。
按故障发生的速度分：
● 功能停止型故障。设备局部、全部功能丧失。
● 功能下降型故障。设备为丧失全部功能，但局部性能下降，造成生产速度下降、质量降
低、非周期的调整次数增加等。
功能
A:功能停止型故障
图：故障发生速度
B:功能下降型故障
按照故障持续时间分：
● 间隔故障。每隔一段较短的时间出现一次故障，没有更换部件，在短时间内又能原油的
性能。
● 永久故障。设备中的某个部件性能下降或丧失，必须更换才能恢复。 按照故障能否预测分：
● 能预测的故障。通过点检、测试、诊断等手段能够预测的故障。 ● 不能预测的故障。通过点检、测试、诊断等手段不能够预测的故障。 按照专业分类： ● 机械设备故障 ● 动力设备故障 ● 仪表、计算机故障 ● 电气设备故障 按照故障原因分： ● 违章作业故障 ● 检修质量故障 ● 备件质量故障 ● 维护不周故障 ● 润滑不良故障 ● 设备失修故障
● 生产工艺事故造成的故障 ● 其他故障
按照故障危险度分：
● 安全故障。安全保护装置在故障发生前动作，致使故障引起的危险度低。 ● 危险故障
按照故障所造成的损失分： ● 设备故障 ● 设备事故 8.1.3
8.2 设备故障分级与统计 8.2.1 设备事故分级
● 设备事故与设备故障的区分：
设备事故：凡是正式投产的设备，在生产过程中造成设备零件、构件的损坏，使生产中断者；或由于本企业设备的原因，直接造成能源供应中断，使生产突然停顿者；设备修复费用或停机损失大的设备故障，统称为设备事故。 设备故障：在生产过程中，设备的零件、构件损坏，或未损坏但设备动作不正常，控制失灵，需要停产检查、调整，但未构成事故者，称为设备故障。 ● 设备事故的分级
各个企业有自己的分级方法。一般按照事故损坏和影响程度分为：特大设备事故、重大设备事故、普通设备事故和小事故等。
● 但有些情况不属于设备事故。比如：设备的安全装置正常动作致使生产中断的情况、生
产工具（轧辊、导卫、风口、渣口、氧枪等）损坏致使生产中断者、生产工艺事故（跑钢、高炉悬料、轧机卡钢、缠辊断带等）、非生产性活动造成的设备损坏、不可抗力、检化验测试、未涉及设备的人身事故等。 8.2.2 设备故障的统计
故障时间、故障次数、设备故障损失费都需要统计。 ● 故障时间
主作业线故障时间的计算方法 设备停机故障时间的统计方法 主作业线故障时间的统计范围 ● 故障次数 ● 故障损失
包括设备修复费、产值损失。产值损失＝减产损失＋废次品减值损失 减产损失＝影响生产时间（h ）＊小时计算产量＊成品利润 废次品减值损失＝（成品价格－废次品价格）＊废次品量 8.3 设备故障的处理 8.3.1 故障抢修
● 设备发生故障时，要迅速组织抢修 ● 抢修前要制定抢修方案
● 全体抢修人员要了解制定的抢修方案 ● 施工时要养鹅遵守规程，防止混乱 ● 做好抢修记录
8.3.2 故障分析和对策研讨
● 故障分析的目的：找出故障原因，分清故障的责任，总结经验教训，制定并落实防范措
施。注意：不要把故障分析引入责任追究的死胡同，同时要不断提高一线人员的自觉性和记录水平。
● 故障对策的研讨：制定故障管理的目标（允许故障的发生，但不允许重复故障的发生）；
及时召开故障分析会，制定防范措施；组织实施制定的对策。 8.3.3 建立故障报告制度
● 故障报告报表的设计与上报 ● 设备故障报告的流程设计 8.3.4 设备故障实绩的统计分析 它是设备故障管理的基础工作之一。通过对设备故障的统计，可以让设备有关人员及时了解设备的故障情况，并对实绩统计加以分析，研究，从中找出规律，发现问题，确定管理重点。 8.4 设备额故障的评价指标以及故障的防范 8.4.1 设备故障的评价指标
● 事故与故障停机率。
事故与故障停机率（故障率）＝事故与故障停机台时／日历台时＊100％ ● 事故率
事故率＝事故停机时间（h ）／生产运转时间（h ）＊100％ ● 主作业线故障率
主作业线故障率＝主作业线设备故障停机时间（h ）／主作业线生产运转时间（h ）*100% ● 故障频率：表示单位时间内故障发生的次数。
故障频（度）率＝故障数量（次）／生产运转时间（h ）＊100％ ● 主作业线设备故障时间（h ） ● 主作业线设备可开动率
主作业线设备可开动率＝（日历台时－故障台时－检修台时［包括临时检修时间］）／
日历台时＊100％
● 千元产值事故损失费
千元产值事故损失费＝事故损失费（元）／总产值（元） ● 平均无故障时间（MTBF ）
平均无故障时间＝（日历时间－故障时间［＝实际开动时间］）／故障次数 8.4.2 设备故障的防范
● 操作人员必须经过培训合格后上岗 ● 严格执行各项标准和岗位规程 ● 做好日常点检、维护、紧固等工作 ● 加强设备的定期点检工作
● 认真做好计划检修，提高检修质量 ● 按照消耗规律，准备必要的备品备件
● 按照给油脂标准，做好设备润滑工作，保证设备润滑良好 ● 制定设备事故预案，做好事故预防演习 8.5 故障管理实例（略）
9 维修资材管理
9.1 概述
9.1.1 维修资材的含义及其管理意义
维修资材是指设备维修过程中所需的物资、备件、材料（如油脂等）等物品的总称。通常，我国的大多数企业把原材料一类的大宗消耗物品称为“物资”，而把品种规格较多、通用性相对较差、消耗批量较少的设备维修需要的零部件称为“备品备件”。 9.1.2 维修资材管理的重要性
维修资材的重要性在于它是生产和维修的重要物质保证。通过这种保证，是生产设备的劣化和故障得到早期修复，以保证设备的良好性能，从而使设备保持高开动率。 维修资材管理工作的水平还可以从下面的三个方面得到反映：
● 通过维修资材的供应来保证维修需要从而保证设备的高开动率和良好的功能 ● 通过费用的管理来控制支出，扩大投资效果 ● 通过零部件的改良使设备稳定化并降低维修费用 9.1.3 维修资材管理的基本任务、方针和管理项目 维修资材管理的基本任务
通俗地讲，就是必要的备检必须得到保证，当前不需要的备件尽量少备或者不备。 维修资材管理的基本方针
各个企业应该制定自己的方针。比如：使设备稳定化和费用降低，支持点检定修致贺提高企业经济效益等。 维修资材管理的基本项目 是指：为了完成维修资材各阶段业务所必需掌握的最基本的管理项目。这些项目是由最
9.1.4 维修资材管理的特征 从维修资材本身的特殊性方面：
● 品种多、批量小。品种规格可能多达几万、十几万甚至几十万种。 ● 规格化的零件相对较少，通用性差 ● 交货期长
● 与钢厂所处的地理环境密切相关 ● 与维修人员的技术水平有很大关系 ● 库存量大，价值高 ● 专业性强，产品面广 从维修资材管理业务方面看： ● 业务量大
● 工作形式多种多样
● 要求的知识面、专业面广 9.1.5 维修资材管理的基本方式
● 维修资材管理的层次及零部件登记 ● 维修资材管理的业务部门及各阶段分工 ● 维修资材管理的业务流程 9.1.6
9.2 备件管理中的标准化基础工作 9.2.1 备件的传统分类方法
一个备件的名称可以分为专业名称和管理名称。专业名称反应备件的实质属性，管理名称则反应备件在计划、供应、储备、消耗等过程中的外部属性关系。 常用的分类方法，分为四大类：
● 按专业分类：可分为机械、电气、仪表三大类
● 按照供应方式分类：可分为新产品供应和再生修理二大类
● 按照制造厂所在位置：可分为“厂内供应品”和“厂外供应品”二大类 ● 按照备件的状态：可分为“新品”、“旧品”、“修复品”三大类 在实际应用中，根据管理名称还可以有许多分类名称。 9.2.2 备件的属性分类
备件的属性分类是基于备件寿命为基准的一种综合管理分类。比如分为：事故件、计划件、
常用件和准计划件等。
9.2.3 备件（零件）管理的标准项目和设定基准
备件（零件）的标准化管理项目共有十四项：更换件编号、备件名称、原备件编号、使用工厂名称、装置部位用途及功能、规格内容、单重、装机数（占用量）、属性分类、计量单位、标准供货期、最小库存量、月平均使用量、供应点保有量。 9.2.4 备件管理的机构及分工
宝钢的备件管理机构基本上依附于设备管理机构，机电设备由设备部归口管理；运输设备由运输部归口管理；计算机、仪表、计量设备由自动化部归口管理；检化验设备归技术部管理。全厂备件管理方式由设备部制定和贯彻。 9.2.5
9.3 备件的计划管理
9.3.1 计划的含义及请购计划期的规定
备件计划有使用计划、预期使用计划、请购计划、定购计划、领用计划、国产化计划等多种。 9.3.2 预期使用计划的编制 编制预期使用计划的必要性
由于备件的供应不能仅靠库存来保证，而备件的订购需要的时间也长短不一，所以需要一个计划来平衡。
9.3.3 请购计划的编制 当请购计划编制期来临时，点检可将编制好的预期使用计划交给备件管理员处理。由备件管理员计算必要的供应量、确定需要购买的项目，并由备件管理员填写请购委托单。 9.3.4 购入费用的控制和请购预算管理 9.4 备件的领用、修复及机旁备件 9.4.1 备件的领用
● 备件入库及信息反馈 ● 备件的存放
● 备件领用的途径：由点检员开具领料单。定修（年修）需要提前一周预提领用计划。中
央仓库送至现场。夜间急需备件时，中央仓库根据调度指令送货。 9.4.2 备件的修复及修复件的管理
自修复和委托修复。外协维修体制。修复方案由点检员提出。 9.4.3 机旁备件的管理
机旁备件的范围：该点检专业属内最常用的易损、易耗的维修资材；循环使用的循环品；损坏机率较高、装机量较多、处于重要地位的事故件；以及请购时就要求直付现场的备件；检修剩余的新品或待修品；不入库的修复件等。 定置、使用登记等。 9.5 备件国产化
9.6 备件管理的四项指标 ● 千元产值备件消耗
＝期内备件总消耗（元）／期内总产值（千元） ● 备件库存资金周转天数
＝期内备件平均库存（元）／期内备件消耗（元）＊本期天数 ● 备件修复率
A （按价值算）＝修复备件折算总价（元）／备件消耗总价（元）＊100％ B （按重量算）＝修复备件总重（吨）／消耗备件总重（吨）＊100％ ● 进口备件国产化率
A 项数国产化率＝已国产化项目数（项）／需国产化项目总数（项）＊100％ B 消耗金额国产化率＝本年度进口设备消耗国产化备件金额（元）／本年度进口
设备消耗备件总金额＊100％
10 维修费用管理
10.1 概述
10.1.1 设备生命周期费用LCC
设备寿命周期费用（Life Cycle Cost，简称LCC ）是设备在其预期的寿命周期内，从设计、研究与发展、制造与安装调试、使用、维护保养，直至报废所需的直接、间接、重复性、一次性和其他费用的总和。包括如下几个部分：
费用
设备设置费：
● 购置费（包括运费、海关税、研制费、设计费等） ● 专利使用费 ● 试运行费
● 其他费用（比如资料、培训等） 设备使用费： ● 能源、动力费
● 维修费（包括点检、资材、劳务费等）
● 后勤支援费（仓库保管、标准编制、安全措施、保险、环保等） ● 故障停产损失费 ● 其他费用
设备寿命周期中，企业购置设备的费用是企业一次性支出，形成固定资产。期回收方法是计提折旧。而设备的使用非则进入产品的成本。 10.1.2 维修费及其评价指标 维修费的定义：
维修费是指对设备进行检查、维护保养、修理时所花去费用的总和。 维修费的组成：
人工费：包括检修费、外协费 资材费：材料费和备件费
其他费：调运台班、试验费、管理费等 维修费的来源：
大修费来源于大修理基金，为专项基金。其余费用按月直接摊入生产成本。 维修费的评价：
用千元产值维修费来评价。
千元产值维修费＝维修费用／工业总产值［元／千元］ 10.2 维修费的预算管理 10.2.1 预算管理的目的
对于企业来说，预算管理就是计划企业在一定时间内的收入和支出，从而制定资金平衡计划。对于设备系统来讲，维修活动是达到企业经营目标的一个重要环节，维修成本与生产成本有直接的关系。通过维修费的预算管理可以选择最佳的维修策略，方式以及保养方法、措施、资源。 10.2.2 预算体系
●
●
● 设备的折改造、报废、拆除――改造预算、拆除预算
10.2.3 预算管理的主要内容
● 成本预算管理：是对内支出的费用管理。 ● 合同预算管理：是对计划维修合同进行管理
● 资材预算管理：是对备品备件和修理材料的准备预算进行管理 10.2.4 维修费用预算的分类 按检修内部的三个环节分：
● 维修、保养费用：是指日常点检、清扫、给油脂以及调整等发生的费用 ● 检查费：是指为了定量地掌握设备的状况、确认劣化程度所发生的费用 ● 修理费：为了修复设备的劣化或故障所发生的费用 按照维修费用要素分
● 维修资材费：为了维修消耗的备件、材料、润滑剂、工具、机具等费用 ● 企业内部劳务费：企业内部人员参加维护活动发生的费用 ● 外委维修费：是指本企业向被委托的维修单位所支出的维修费 按照工程项目分： ● 大修理费 ● 定（年）修费 ● 日修及事故抢修费 按照维修专业分：
● 可分为机械、电气、仪表、计算机、动力、运输、土建、炉窑等专业 按维修周期分：
● 尽可能地延长维修周期从而控制费用
按照管理项目分：
● 备件费、零件再生加工费、维修劳务费、一般材料费、油脂费、维修改良费、生产改善
费、机具费、补助费等
10.2.5 预算的估算方法及估算公式 在没有实绩的情况下使用的方法：
● 固定资产比例法：用固定资产的原值乘以系数来估算，该系数一般取1－8％。 ● 产值估算法：将产量与维修费用按照成正比的关系处理，可用公式 S=ax+b
式中：S:维修费用；X: 产量；B ： 修正值；a: 单位产量维修费 ● 按照四大标准估算：根据四大标准中每项维修作业所需的资材量然后分别乘以各自的单
价，再增加10％的余量作为维修资材费，而资材费大约占整个维修费的65％－85％。 在有实绩情况下的计算公式
● 维修费S 可用以下公式计算：
S=(A+B’＋C)*E
式中：A －本企业内部维修人工费，基本固定
B ’＝B √Y/X 为维修资材及委托费。Y 本期生产计划产量，X 上期生产实际
产量。
C 为变动费，指上一年预算的维修费与实际维修费相比，变动的量。 E 消减系数，就是企业要求维修成本下降的指标。
10.2.6
10.3 维修费用的实绩管理 10.3.1 管理目标
把管理现代化与设备维修费用管理的各项工作有机的结合起来，在整个维修费用使用过程中，切实抓好信息反馈，及时掌握使用动态，防止失控“超支”。 10.3.2 管理内容
● 管理基础：资料收集；标准定额；技术档案；规章制度；统计分析等 ● 管理职能：分公司主管部门和二级厂的职能 ● 管理要素：人、财、物、时间、信息。 10.3.3 预算的使用
10.3.4 管理的业务流程及维修资金流程（略）
10.3.5 维修费用的考核：考核的目的；考核指标；控制办法
11 第十一章 定修与定修制
11.1 定修
11.1.1 定修的概念
定修是企业根据设备预防维修的原则，在推行点检制掌握设备的实际技术状态，预定设备零部件使用寿命的基础上，按照严格的定期检修周期、规定的检修时间，并以最精干的基本人数的检修力量，安排连续生产系统的设备在停机时间最短、生产物流损失最小、修理负荷最均衡、检修效率最高的一种最经济的检修方式。
简单地说，所谓定修，就是在点检的基础上，必须在主作业线设备停机（停产）的条件下或对主作业线有重大影响的设备在停机的的条件下，按照定修模型进行计划检修。 11.1.2 推行定修的条件及其特点 执行定修要具备如下条件：
● ● ● ● ●
要有科学的定修模型和合理精确的定修计划
要有推行以作业长制为中心的现代化基层管理方式
要建立明确和积极的点检方、维修方和生产方的三方业务分工协议 要有一套养鹅、具体的安全检修制度
要有一套完善、有效的定修工程标准化管理方式，在定修的委托、接受、实施、验收记录等过程中由一套标准化的程序
● 强调定修管理上采用PDCA 工作方法
D
P
C
● 要有相应的检修管理体制和组织机构 定修的特点
● 定修充分体现了以点检为核心的设备维修管理体制
● 点检定修制所开展的定修是以设备实际技术状态作为基础的预防维修制度，是采用对设
备进行劣化检测后根据设备状态为主的项目修理和设备主要零部件使用寿命周期的周期管理项目二者相结合对设备进行预防性维修。 ● 定修的检修力量可外协，实现检修社会化
● 定修的停机检修计划时间追求计划100％的准确，即不允许超过规定的计划停机时间，
也不可以提前预极化时间完成
● 定修工程项目的完成率，即项目的“命中率”也追求100％准确 ● 定修的周期、时间和每次定修可以占用的检修力量，都受定修模型严格控制实行定量管
理，一般不允许随意改动
● 定修实施中由于严格按照标准化程序管理进行，体现了定修与生产的协调统一性，减少
了计划外的停机损失
● 定修工程的检修项目的主要依据是对设备技术状态的掌握，所以检修良机获得率很高，
不产生过修和欠修
● 定修是性修理信息反馈和实绩分析，有利于设备的修理管理、寿命周期管理，有助于设
备的改善、改造，有利于修理方案的研究，有助于新技术的开发。 11.1.3 11.2 定修制
11.2.1 定修制的概念
在定修模型的指导下，按照工程委托→工程接受→工程施工→工程记录四个步骤，所形成一套科学而严密的检修制度。
定修管理制的主要内容有：
● 根据生产要求和设备需要，统筹安排计划检修：分主作业线和普通作业线、全厂统筹 ● 对检修工程要实行标准化程序管理：立项要满足条件、委托时间要提前10－20天、检
修前的准备要充分、会议制度要标准化、安全管理标准化、三方会同管理 ●
11.2.2 定修管理的目标及定修管理分工 定修管理的目标：
● 合理精确地制定定（年）修计划，在适当的时间内使设备得到恰当的检修。 ● 通过对定修的科学、标准化的程序管理，充分提高检修工时利用率
11.2.3 定修的实绩管理 定修的实绩管理内容：根据来源于基层的点检方汇总的数据和检修部门正确的反馈信息，通过三方参加的定修实绩会对实绩数据进行整理和综合研究，然后再上升到设备管理部门和技术部门对研讨的结果和综合积累的数据资料进行分析判断。 定修管理实绩报表：旬报、月报等 定修实绩的考核：定修计划时间命中率
定修计划时间命中率＝［计划定修时间（h ）－（实际定修时间（h ）－计
划定修时间（h ）］／计划定修时间（h ）＊100％
定修时间延迟率＝[实际定修时间（h ）－计划定修时间（h ）]/计划定修时
间（h ）＊100％
定修计划项目完成率＝实际定修完成计划项目数／定修计划项目数＊100％
12 第十二章 定修模型和定修计划
12.1 定修模型
12.1.1 定修模型的概念
各主作业线设备的定（年）修周期、定修时间、工序组合、施工日、检修负荷（人数）的综合平衡设定表，就成为定修模型。企业从全局的利益出发，对定修实行的一种有效的标准化管理方法。
12.1.2 定修模型的设定 定修模型设定的依据：
● 全公司的经营方针和生产计划 ● 维修方针和维修计划值 ● 生产成本概算 定修模型制定的程序
● 各生产单位的设备维修管理部门按照年度定（年）修设定表提出各作业线设备定修周期、
定修时间、负荷、以及可参与定修的人数
● 各检修施工单位提出可参与定修的各检修工种人数 定修模型的具体制定
● 确定各主作业线设备的定修周期、时间以及检修负荷 ● 各主作业线设备每次定修负荷的确定
● 确定各主作业线设备定（年）修的组合模型。 12.1.3 定修模型的作用
● 体现了企业先进的设备检修形式
● 均衡检修力量的使用，大大提高了检修效率 ● 设定企业最低限度的检修力量
● 定修模型可以作为计划值管理的对象，并可进行计划平衡调整 12.2 定修计划
12.2.1 定修计划概述
为了维持和提高生产工序设备的性能，所编制的各主作业线设备在定（年）修中必须按照周期决定修理日期和停机时间的计划，称之为定修计划，它是控制定修实施的一种管理手段，是定修模型在计划管理过程中的具体化。 编制定修计划时应注意的几个方面：
● 要注意兼顾设备状况与生产计划二者之间的有机联系
● 设备定修停机时间的确定必须兼顾生产平衡，即要充分满足生产物料协调和能源平衡 ● 定修计划要兼顾维修备件、资材计划
● 定修计划的编制内容中的定（年）修周期，一般不超过维修计划值及定修模型的规定 ● 凡同一主要生产线上的设备由几个单位分管时，则在编制计划时由主体设备单位负责协
调
● 均衡检修负荷，在编制定（年）修计划时，应尽量避免定修和年修的高峰重叠 12.2.2 定修计划的制定
分长期、年度、季修计划、月度计划
● 长期定修计划的制定：设备检修室根据维修方针、设备状况、按照周期管理思想制定长
期（2年）定修计划原始方案 ● 年度定修计划：设备部根据各单位的长期定修计划编制年度定修计划草案，经讨论后随
同公司生产计划一并下发执行
● 季度定修计划：设备根据已经批准的年度计划提前45天编制。
● 月度定修计划：设备根据年度计划、季度计划提前30天编制，批准后随月度生产计划
一同下发执行
13 第十三章 检修工程管理
13.1 检修工程管理概述
13.1.1 检修工程管理的内容
设备维修的检修工程管理是指检修工程的立项、计划、委托接受（包括检修前的准备），指导计划的实施，验收和实绩总结等所有进行的全部过程业务活动。
点检定修制中的检修工程管理与传统的计划预修制中的检修工程管理相比有如下的特点： ● 确定以点检为核心实行全员管理的检修工程管理体制。管理重心下移。 ● 确保安全第一的标准化作业 ● 采用PDCA 工作法
● 对维修人员的素质要求越来越高 13.1.2 检修工程的分类
● 按照施工实施的分工和方式不同，可分为：定（年）修、日修和部门委托工程（项修） ● 按照施工理由和目的分为：
● 按照工程的内容分为：
定期更换油脂 ｝
定期解体点检 ｝――――定期检修工程 定期调整、测试 ｝ 定期修理 ｝ 事故抢修 ｝ 恢复修理 ｝
改善修理 ｝――――不定期检修工程 大修理 ｝ 离线修理 ｝ 基建措施工程 ｝
技术措施工程 ｝――――部门委托工程 其他 ｝ 13.1.3 业务流程及实施流程 13.2 工程委托与工程接受 13.2.1 工程委托
业务程序：
● 编制修理工程计划表（草案） ● 按工程条件立项 ● 工程委托单的填写 ● 工程委托 13.2.2 工程接受 工程接受业务流程： ● 决定施工班组 ● 工程调查 ● 初定工程进度 ● 维修准备会议 ● 现场说明 ● 工程进度确定 检修工程实施业务 ● 安全确认
● 工程实施（会同管理）
● 掌握检修工程的进度（中间例会） ● 工程结束及试运转 ● 保修
13.2.3 工程记录 工程记录的业务流程
● 施工实绩记入“工程委托单”
● 通过“工程委托单”的传送，告知工程施工结束
● 将“工程委托单”上的实绩转到“工程计划表”上，并逐级上报 ● 完成“修理记录”
● “修理记录”的确认整理 13.2.4 13.3 14