单级圆锥齿轮减速器箱体加工工艺及铣机座底面的夹具设计

《机械制造工艺学》课程设计

单级圆锥齿轮减速器箱体加工工艺及铣机座底面的夹具设计

姓 名:

班 级:

学 号:

组 别: 第二组

指导老师：杨 杰

2014年7月

目录

第一章 产品概述 ............................................................................................................................. 3

第二章 箱体的工艺分析 ................................................................................................................. 5

第三章 生产纲领 ............................................................................................................................. 7

第四章 毛坯的制造方法和毛坯图 ................................................................................................. 8

4.1 材料的选择 ........................................................................................................................ 8

4.2毛坯的制造方法 ................................................................................................................. 8

4.3 毛坯图的绘制 .................................................................................................................. 10

第五章 加工工作量及加工手段 ................................................................................................... 13

第六章 定位基准的选择及加工工艺过程 ................................................................................... 15

6.1 定位基准的选择 .............................................................................................................. 15

6.2 加工工艺过程 .................................................................................................................. 15

6.2.1 机盖的加工工艺过程 ........................................................................................... 15

6.2.2 机座的加工工艺过程 ........................................................................................... 17

6.2.3 合箱以后的加工工艺过程 ................................................................................... 19

第七章 机座底面加工工序 ........................................................................................................... 22

7.1 机床的选择 ...................................................................................................................... 22

7.2 刀具的选择 ...................................................................................................................... 23

7.3 量具的选择 ...................................................................................................................... 24

7.4铣削力和铣削功率的计算 ............................................................................................... 24

7.4.1 半精铣时铣削力和铣削功率的计算 ................................................................... 24

7.4.2 精铣时切削力和切削功率的计算 ....................................................................... 25

7.5 机动时间及单位时间定额 .............................................................................................. 25

7.5.1 半精铣时机动时间及单位时间定额 ................................................................... 26

7.5.2 精铣时机动时间及单位时间定额 ....................................................................... 26

第八章 机座底面加工的夹具设计 ............................................................................................... 28

8.1 夹具方案设计 .................................................................................................................. 28

8.2 机构自由度的计算 .......................................................................................................... 28

8.3 计算气缸行程 .................................................................................................................. 29

8.4 夹紧力的计算 .................................................................................................................. 29

8.5 气缸的选择 ...................................................................................................................... 31

8.6 气动回路设计 .................................................................................................................. 32

8.7 关键部位校核 .................................................................................................................. 33

第九章 Pro/E三维模型展示 ......................................................................................................... 35

第十章 东风商用发动机厂实习与课程设计感想 ....................................................................... 37

参考文献......................................................................................................................................... 39

机械加工工序卡 ............................................................................................................................. 40

第一章 产品概述

本组的工艺分析和夹具设计对象是单级圆锥齿轮减速箱的箱体。

本减速器用于对输入轴降低转速，增大转矩，同时还具有将输入轴的传动方

向旋转90°的作用。由于其只有单级减速，减速比小，功能单一，多用于与转速不高的输入轴或者转速要求较高的输出轴相连接。比如，用于传送带减速。

箱体是减速器（如图1-1）中所有零件的基座，是支撑和固定轴系部件、保

证传动零件的正确相对位置并承受作用在减速器上载荷的重要零件，在整个减速器总成中起支撑和连接作用。它把各个零件连接起来，支撑传动轴，保证各传动机构的正确安装。箱体一般还兼做润滑油的油箱，具有充分润滑和良好密封箱内零件的作用。

图1-1单级圆锥齿轮减速箱结构

为了便于轴系部件的安装和拆卸，箱体大多做成剖分式（如下图），由机座

和机盖组成，取轴的中心线所在平面为剖分面。机座与机盖采用普通螺栓联结，用圆锥销定位。箱体的材料、毛坯种类与减速器的应用场合及生产数量有关。铸造箱体通常采用灰铸铁铸造。铸造箱体的刚性较好，外型美观，易于切削加工，能吸收振动和消除噪声，但重量较重，适合成批生产。

图1-2 机盖 图1-3 机座

毛坯的铸造方法取决于生产类型和毛坯尺寸。在单件小批生产中,多采用木

模手工造型。在大批量生产中广泛采用金属模机器造型,毛坯的精度较高。箱体上大于30—50mm的孔,一般都铸造出顶孔,以减少加工余量。

减速器箱体大批量生产的机加工工艺过程中，其主要加工面有轴承孔系及其

端面、平面、螺纹孔、销孔等。因此加工过程中的主要问题是保证孔的精度及位置精度，处理好孔与平面的相互关系。

第二章 箱体的工艺分析

箱体的结构形状比较复杂，加工的表面多，要求高，机械加工的工作量大，结构工艺性有以下几方面值得注意：

1)箱体加工的基本孔可分为通孔和阶梯孔两类，其中通孔加工工艺性最好，

阶梯孔相对较差；

2）箱体的内端面加工比较困难，结构上应尽可能使内端面的尺寸小于刀具

需穿过孔加工前的直径，当内端面的尺寸过大时，还需采用专用径向进

给装置；

3）为了减少加工中的换刀次数，箱体上的孔的尺寸规格应保持一致，本箱

体连接螺栓孔的直径均为17mm。

为重要配合表面的尺寸和标注的合理性分析。

机盖：

错误：①缺左右方向中心孔基准：F

1. 前后方向中心轴孔与轴承配合（配合精度，粗糙度，同轴度，圆柱度）

错误：①粗糙度应为Ra1.6

②缺少圆柱度，应为0.012

2. 左右方向中心轴孔与轴承配合（配合精度，粗糙度，圆柱度，垂直度）

错误：①缺少圆柱度：0.012

②左右向中心轴孔的垂直度要求：0.05

③轴线不需要位置度要求（一般位置度常用于控制螺栓和螺钉连接）

3. 机盖前后端面（粗糙度，与轴线的垂直度）

错误：与轴线的垂直度：0.06

4. 机盖左端面（粗糙度，与轴线的垂直度）

错误：与轴线的垂直度：应为0.06

5. 下表面和机座上表面配合（粗糙度，平面度）

错误：平面度值0.04

6. 机盖起吊螺栓孔，为了使加工更加高效，节省工时，降低加工难度和，将螺

纹孔设计成通孔。如此，在加工过程中，可不需控制螺纹的深度，如此以便排屑。

机座：

1. 前后方向中心轴孔与轴承配合（配合精度，粗糙度，同轴度，圆柱度）

错误：粗糙度为Ra1.6

2. 左右方向中心轴孔与轴承配合

错误：①缺少圆柱度：0.012

②左右向中心轴孔的垂直度要求：0.05

③轴线不需要位置度要求（一般位置度常用于控制螺栓和螺钉连接）

3. 机座前后端面（粗糙度，与轴线的垂直度）

错误：与轴线的垂直度：0.06

4. 机座左端面

错误：与轴线的垂直度：0.06

5. 和机座上表面配合

错误：平面度值0.04

6. 油标孔口端面（粗糙度）

错误：未设置螺纹，以安装油标，应改为：M16，深10mm

第三章 生产纲领

年产量Q＝20000（件/年），该零件在每台产品中的数量n=1（件/台），废品率α＝3％，备品率β＝5％。

由公式N＝Q×n（1＋α＋β）得：

N＝10000×1×（1＋3％＋5％）=21600

表3-1 划分生产类型的参考数据

因此，可以确定为Y流水线的生产方式，又因为在加工箱盖和底座的时候有很多的地方是相同的，所以可选择相同的加工机床，采取同样的流水线作业，到不同的工序时候就采用分开的方法，所以可选择先重合后分开再重合的方式的流水线作业。

第四章 毛坯的制造方法和毛坯图

图4-1 机盖毛坯 图4-2 机座毛坯

4.1 材料的选择

由于减速器箱体的外形与内形状相对比较复杂，而且它只是用来起连接作用和支撑作用的，综合考虑，抗拉强度小于200MPa，所以我们可以选用灰口铸铁（HT200），因为铸铁中的碳大部分或全部以自由状态片状石墨存在，断口呈灰色。它具有良好铸造性能、切削加工性好，减磨性，加上它熔化配料简单，成本低、广泛用于制造结构复杂铸件和耐磨件，又由于含有石墨，石墨本身具有润滑作用，石墨掉落后的空洞能吸附和储存润滑油，使铸件有良好的耐磨性。此外，由于铸件中带有硬度很高的磷共晶，又能使抗磨能力进一步提高，这对于制备箱体零件具有重要意义。

4.2毛坯的制造方法

在大批生产时，通常采用金属模机器造型。虽然使用金属模造型时模具的成本增加，但是金属模机器造型的毛坯铸造误差小，更加接近实际加工完成后成品的尺寸，机加工余量小而且生产效率高，其综合经济效益更高。

铸造毛坯的要求：对非加工面不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼以及缺肉等缺陷。

根据零件图可知，减速箱上除主要的轴承孔是铸造的外，其它的孔都是机械加工出来的。查表得：在大批生产的时候通孔的最小直径是30㎜。这些不铸造的孔留待机械加工时钻出。

由于减速器箱体为大批量生产，必须采用自动线机器造型，因此分型面造在

轴承孔的连线上，分成上下两半，采用两箱造型铸造。采用中注式浇注系统，在

直浇道下面设有横浇道。浇注的时候重要的加工面应该向下，因为铸件的上表面容易产生砂眼、气孔等。为了补缩，上面设几个冒口。为了造型时方便拔模而设计了拔模斜度。

图4-3 机盖铸造工艺图

图4-4 机座铸造工艺图

4.3 毛坯图的绘制

根据灰铸铁机器造型选择机械加工余量等级为F级（GB/T 6414—1999）。参考《金属机械加工工艺人员手册》（第四版），可知要求的机械加工余量（RMA）。铸件铸造的尺寸公差（CT）为2.2mm。

加工平面、或是箱体的每一部分：

RFRMA1/2CT （1）

加工圆柱（孔、外圆）：

RF2RMA1/2CT （2）

其中：

F——最终机械加工后的尺寸；

RMA——机械加工余量；

CT——毛坯铸件的公差等级；

R——铸件的基本尺寸；

由以上两个公式计算毛坯铸件的尺寸。

毛坯图如下

图4-3 机盖毛坯图

图4-4 机座毛坯图

第五章 加工工作量及加工手段

减速器箱体有五个主要加工面：机盖结合面、机座结合面、机座底面、输入轴轴承孔端面和输出轴轴承孔端面。此外，除了要镗轴承孔外，还要加工的有上机座螺栓孔、机盖吊环孔、窥视孔台阶面、机座底面螺栓孔、游标空、排油孔、油槽和上机座定位销孔。

下面确定各工序的尺寸和偏差

1、机座与机盖结合面

A．加工工序：粗铣—半精铣—精铣

B．工序余量：粗铣4，半精铣1.5，精铣0.5

C．工序公差：毛坯1.1，粗铣IT10，半精铣IT8，精铣IT7 D．工序尺寸：精铣150

1.1

毛坯20

1.1

0.027

0.110.25

Ra1.6，半精铣15.50 Ra6.3，粗铣170 Ra12.5，

2、机盖凸台面

A．加工工序：粗铣

B．工序余量：粗铣4

C．工序公差：毛坯1.1，粗铣IT12

0.461.1

D．工序尺寸：粗铣660 Ra12.5，毛坯70 1.1

3、窥视孔台阶面

A．加工工序：粗铣 B．工序余量：粗铣5.0

C．工序公差：毛坯1.1，粗铣IT12

0.201.15100D.工序尺寸：铣 Ra12.5，毛坯1.1

4、机座底面

A．加工工序：粗铣-半精铣-精铣

B．工序余量：粗铣3.0，半精铣1.5，精铣0.5

C．工序公差：毛坯1.1，粗铣IT12，半精铣IT8，精铣IT7

0.0520.130.33

D．工序尺寸：精铣250 Ra1.6，半精铣25.50 Ra6.3，粗铣270Ra12.5，

1.1

毛坯30 1.1

5、轴承孔端面

A．加工工序：粗铣—精铣

B．工序余量：粗铣4.5，精铣0.5

C．工序公差：毛坯1.1，粗铣IT13，精铣IT7

1.60.0630.45

D．工序尺寸：精铣 3500，粗铣355.50， 毛坯355 1.6

粗糙度Ra：粗铣Ra12.5，精铣Ra3.2

6、输入（出）轴轴承孔

A．加工工序：粗镗—半精镗—精镗

B．工序余量：粗镗3，半精镗1.4，精镗0.5,金刚镗

C．工序公差：毛坯1.5，粗镗IT12，半精镗IT10，精镗IT9，金刚镗IT7

0.040.10.16

D．工序尺寸：金刚镗φ1400 Ra1.6,精镗φ139.90Ra3.2，半精镗φ139.40

1.50.4

Ra6.3，粗镗φ1380Ra12.5，毛坯φ135

1.0

7、起吊螺栓孔

A．加工工序：粗铣 B．工序余量：粗铣4

C．工序公差：毛坯1.1，粗铣IT12

0.361.1

D．工序尺寸：粗铣1400 Ra12.5，毛坯144

1.1

8、油孔凸台面

A．加工工序：粗铣 B．工序余量：粗铣4

C．工序公差：毛坯1.1，粗铣IT12

0.541.1

D．工序尺寸：粗铣80 Ra12.5，毛坯12

1.1

第六章 定位基准的选择及加工工艺过程

6.1 定位基准的选择

定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。

1、精基准的选择

根据大批大量生产的减速器箱体通常以底面和两定位销孔为精基准，机盖则以结合面作为精基准。在一次安装下，可以加工除定位面以外的所有五个面上的孔或平面，也可以作为从粗加工到精加工的大部分工序的定位基准，实现“基准统一”；此外，这种定位基准的选择夹紧方便，工件的夹紧变形小；易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。 2、粗基准的选择

加工的第一个平面是箱盖和箱座的结合面。由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在箱盖和箱座两个不同部分上很不规则，因而在加工箱盖和箱座的结合面时，无法以轴承孔的毛坯面作粗基准，而采用箱体上的结合面作为粗基准。这样粗基准和精基准“互为基准”的原则下统一，可以保证结合面的平行度，减少箱体装合时对结合面的变形。

6.2 加工工艺过程

在拟定工艺过程的时候应考虑先面后孔，先粗后精，工序适当等原则。整个加工过程分为两个大的加工阶段，先对箱盖和箱体分别进行加工，而后再合箱进行加工。第一阶段：主要完成上机座结合面以及与合箱无关的部分的加工，为合箱做准备；第二阶段：合箱后加工轴承孔及其端面和上机座螺栓连接孔。在两个加工阶段之间应安排钳工工序，将盖与底座合成箱体，并用圆锥销定位，使其保持一定的位置关系，以保证轴承孔和螺栓连接孔的加工精度和重复拆装后的精度。

6.2.1 机盖的加工工艺过程

6.2.2 机座的加工工艺过程

6.2.3 合箱以后的加工工艺过程

第七章 机座底面加工工序

图7-1 机座Pro/E三维模型

7.1 机床的选择

机床的选择主要遵循以下四项原则:

1、机床尺寸规格和工件的形状尺寸应相适应； 2、机床精度等级与本工序加工要求应相适应；

3、机床电动机功率与本工序加工所需功率应相适应； 4、机床自动化程度和生产效率与生产类型应相适应。

该工序为半精铣和精铣机座底面,根据工件毛坯尺寸及相应的加工精度要求,

查《金属机械加工工艺人员手册》选择立式升降台铣床XK716,机床图片如下:

图7-2 XK716立式升降台铣床

其主要参数如下:

X轴行程1200mm Y轴行程600m Z轴行程600mm

主轴端面至工作台面距离150-750mm

主轴中心至立柱导轨面距离655mm 工作台尺寸1400*600mm 工作台最大承重850kg

工作台T型槽数/宽度/间距5/18/125 主轴转速范围0-6000主轴伺服r/min 主轴电动机功率11kW 主轴孔锥度BT40 定位精度0.04mm

重复定位精度0.015mm XYZ伺服电机15nm 机床重量（约）5800kg

外形尺寸2500×2900×2320mm

7.2 刀具的选择

铣刀类型的选择取决于加工的性质、加工表面的分布位置及形状、加工表面的尺寸所要求加工表面的粗糙度、工件材料等因素。

减速器为大批生产，故选用面铣刀；材料为铸铁HT200，此道工序为半精加

工和精加工，选择镶齿套式面铣刀, 硬质合金材料YG6（JB/T7954-1999）。

图7-3 硬质合金镶齿套式面铣刀

7.3 量具的选择

7.4铣削力和铣削功率的计算

7.4.1 半精铣时铣削力和铣削功率的计算

铣刀直径d=100mm，铣削宽度ae85mm，铣刀齿数z=10，耐用度t=200min，铣削深度ap1.5mm半精铣每齿进给量fz0.3mm。 1、铣削力

1.14

P50apae0.9zfz0.72d1.14501.51.14850.9100.30.72100-1.1495.44kg935.31N

2、铣削速度

v

396d0.2

3、主轴转速

t

0.32

apfz

0.150.35

ae

0.2



2000.32

3961000.2

107.67m/min 0.150.350.2

1.50.385

v107.67103

n342.72r/min

d3.14100

4、铣削功率

0.9

P2.66105apfz0.74aezn2.661051.50.90.30.748510342.724.83kw

所选XK716铣床电动机功率为11KW>4.83KW,功率符合要求。

7.4.2 精铣时切削力和切削功率的计算

铣刀直径d=100mm，铣削宽度ae85mm，铣刀齿数z=10，耐用度t=200min，铣削深度ap0.5mm，精铣每齿进给量fz0.2mm。 1、铣削力

1.14P50apae0.9zfz0.72d1.14500.51.14850.9100.20.72100-1.1427.28kg

2、铣削速度

v

396d0.2

t

0.32

apfz

0.150.35

ae

0.2



2000.32

3961000.2

146.31m/min0.150.350.2

0.50.285

3、主轴转速

4、铣削功率

v146.31103

n465.72r/min

d3.14100

0.9

P2.66105apfz0.74aezn2.661050.50.90.20.748510465.721.71kw

所选XK716铣床电动机功率为11KW>1.71KW,功率符合要求。

7.5 机动时间及单位时间定额

本道工序为半精铣、精铣机座底面，对称铣削，加工时两次走刀。

T单件T基本T辅助T技术服务T间歇T准备终结

由《金属机械加工工艺人员手册》第四版知铣削机动时间T基本

ll1l2

i fMz

其中：

l10.5(d2ae2)

l21~3

每分钟进给量： fMznzfZ 辅助时间： T辅助（15~20）%T基本 间歇时间： T间歇（2~6）%T基本 准备终结时间： T准备终结（3~5）%T基本 技术服务时间： T技术服务（10~15）%T基本 组织服务时间： T组织服务（5~7）%T基本 由上面的算式可得： Ti（35~50）%T基本 即： T单件（1.35~1.50）T基本

7.5.1 半精铣时机动时间及单位时间定额

加工长度：l400mm

切入长度： 22

l10.5（10085)23.66mm超出长度：l23mm 走刀次数：i=2

每分钟进给量：fMznzfZ100.3342.721028.16mm/min 将上述数值代入式中求得：

T基本

ll1l240023.663

i20.83min

fMz1028.16T单件1.4T基本1.40.831.162min

7.5.2 精铣时机动时间及单位时间定额

加工长度：l400mm

切入长度：

l10.5（10085)23.66mm

22

超出长度：l23mm 走刀次数：i=2

每分钟进给量：fMznzfZ100.2465.72931.44mm/min 将上述数值代入式中求得：

T基本

ll1l240023.663

i20.92min

fMz931.44T单件1.4T基本1.40.921.288min

第八章 机座底面加工的夹具设计

8.1 夹具方案设计

夹紧机构对夹具的整体结构起决定性的影响。在选择或设计夹紧机构时，灵活性很大，在满足产品质量的前提下，应注意使夹具的复杂程序与生产批量相适应，夹紧机构的结构要便于制造、调整、使用和维修。考虑到是流水线作业，工件进出工作台的方向为沿输入轴轴线的方向，因此夹具不能与工件进出方向干涉，所以将夹具布置在输出轴承孔端面的两侧，并且夹具打开后不会碰到轴承孔端面。根据以上原则，设计了如下图所示夹具：

图8-1 夹具方案设计

由于此工序为铣削机座底面，所以采用挡销对工件定位即可。在工件相邻两垂直面设置挡销，限制其在X和Y方向的自由度。工件由夹具上方吊送至本工位。

8.2 机构自由度的计算

以图8-1左半部分夹具机构为例计算机够自由度，图中包括一个原动机，3个构件，3个转动副，一个移动副，则机构自由度为：

F=3n-2p=3×3-2×4=

1

该机构具有确定的运动。

8.3 计算气缸行程

L3

L4

压板l1=200mm，连杆l2=75mm，为防止压板松开时气缸活塞杆与连杆在同一条直线上出现死点，连杆加紧时的位置与竖直方向有α=10°夹角，松开时β=45°。

由几何关系可得松开时压板端部距离工件最近处L3=58.63mm，所以在放置工件时家具不会与夹具产生干涉。工件气缸行程L4=82.29mm。

8.4 夹紧力的计算

结合前面铣削力的计算可知，半精铣时的铣削力大于精铣时的铣削力，所以夹紧力可根据半精铣时铣削力的大小进行计算。

查《金属机械加工工艺人员手册》，取铣削力分力Fx=0.3Fc，Fy=0.9Fc，Fz=0.5Fc。则水平方向分力

F水平=Fx2Fy2=887.31N

竖直方向分力

F竖直=Fz=467.66N

使用Pro/E测量机座的质量为56.99kg，G9.856.99558.5N

F夹f1(F夹GFz)f2kF水平

工件与压板之间的摩擦系数f1取0.8， 工件与支承板之间的摩擦系数f2取0.1，

表8-1 安全系数参数取值

安全系数k=k1k2k3k4=1.3x1.0x1.2x1.0=1.56,得P夹=1423.99N。 分配到每个压板的夹紧力F=356N。

8.5 气缸的选择

由夹具结构简图可知，当气缸活塞杆收回时提供夹紧力。 经过受力分析，有简单的几何知识可得气缸活塞杆所需拉力

F0=2F=2×356=712N

气缸拉力计算公式

F

(D-d)2

4

p

工作压力P选择0.6MPa，根据负载率与工作压力的关系可取负载率η=0.8，一般取d/D =0.2~0.3，这里取d/D=0.3，得 气缸筒内径D=4.8mm，根据《液压与气压传动》第三版，表13-3圆整取D=50mm，则活塞杆直径d

=0.3×50=15mm。

根据所得参数，选择日本SMC公司的轴向铰支座MBL50-90单杆双作用气缸，缸筒内径50mm，行程90mm。

图8-2 轴向铰支座MBL50-90气缸Pro/E三维模型

8.6 气动回路设计

通过夹具设计原理简图知：当气缸活塞杆收回时夹具加紧工件，然后铣床动作，完成后气缸活塞杆伸出，夹具释放工件。气动控制回路如下：

图8-3 气动控制回路

1-气源，2-气动三联件，3-二位四通手动换向阀，4-单杆双作用气缸，5-溢流阀，6-单向阀,7-气缸。

控制原理：

当工件到达本工位时，搬动二位四通手动换向阀3手柄，单杆双作用气缸活塞杆收回，加紧机构夹紧工件。加工结束后，搬动二位四通手动换向阀3手柄，单杆双作用气缸活塞杆伸出，夹具释放工件。

8.7 关键部位校核

在夹具中，最容易失效的是铰链连接处的销轴，因此对夹具中的销轴进行校核，铰链连接处采用销轴与开口销配合使用。对压板与连杆连接处的销轴进行受力分析如下图所示：

销轴

图9-1 销轴受力分析

其中F0=2F/cosα=2×356/cos10°=722.98N，F1=F0/2=361.49N，

1、销轴抗弯强度校核

最大弯矩M=F1L=361.49×0.005=1.81N·m， 最大剪力Q=F1=361.49N。 根据《材料力学》中的公式

式中

M—销轴承受的最大弯矩； W

d3

32

—销轴抗弯截面系数；

W——许用弯曲应力，对于45号钢W=360MPa 销轴直径d=10mm，最大弯矩M=1.81N·m，代入上式得

Ϭw=0.018MPa

maxQS

d3Qd4d

Q

162d

式中

Q—把销轴当作简支梁分析求的的最大剪力；

—销轴许用剪应力，45号刚=124MPa； 销轴直径d=10mm,最大剪力Q=361.49N，代入上式得

=6.14MPa

综上，经校核销轴强度符合要求。

第九章 Pro/E三维模型展示

图8-4 夹具Pro/E三维图

图8-5 夹具夹紧状态

图8-6 夹具放松状态

第十章 东风商用发动机厂实习与课程设计感想

今年暑假，我们来到了位于湖北十堰的东风商用发动机厂进行生产实习，这次实习是建立在我们将专业课程已经基本学习完成的情况下进行的，是对于我们综合实力的一次检验与提升。这次实习最重要的任务和收获就是对于机械加工工艺方面有了一个概念上更深入的认识，在二汽实习期间我们首先要面对的问题就是安全，安全第一。在实习之前我并没有怎么在意，可是经过参加二汽实习的动员大会，通过东风公司老师的讲解才深刻的认识到安全生产的重要意义。安全是我们切身利益之所在，是与我们息息相关的大事，我们要积极行动起来，自觉地参与安全管理，要进行广泛的安全知识学习，使安全生产的思想深入人心，唤起我们强烈的事业心和责任感，从而把安全工作树立在每个同学的之中，确保安全生产，杜绝事故的发生。这就要求我们不但要提高安全意识，还要提高我们的安全知识水平。

在实习的各个阶段，要注意实习内容的记录和整理，收集，尤其是零部件加工工艺方面的资料与信息，比如不同工序的装夹与定位等等，要学会画草图，为编写实习报告作准备；讲文明、讲礼貌、谦逊好学，时时处处体现大学生的良好品德和精神风貌。

其次，在二汽实习的这段时间，通过老师的讲解和自己的观摩，对于汽车整体的结构与工艺要求难点有了一定的认识，对于机械加工工艺的认识有了很大程度的提高，同时也增强了自己动手操作水平，更加增强了自己独立思考和判断问 题的能力。短短十二天的二汽实习，我不仅向工厂师傅学到了一定的机械零件加工的方法，也体会到跟和同学协同合作的重要性。这不仅为我今后的理论学习打下了良好的基础，也为我今后从事相关的制造业有了一个良好的开端。

在进行减速器箱体机械加工夹具设计的过程中，我们几乎用到了本专业所有的知识，所以这是将所学科学文化知识与实际工作相结合的一次训练,不仅可以使我们在实践中了解知识、在实践中巩固知识，更重要的是使我们有更多的机会尝试不同的工作，扮演不同的社会角色，逐步完成职业化角色的转化，发现自己 真实的潜力和兴趣，以奠定良好的事业基础，也为自我成长丰富了阅历，为我们以后进一步走向社会打下坚实的基础。作为一名学生，通过实习工作了解到工作的实际需要，使得学习的目的性更明确，得到的效果也相应的更好。

在夹具的设计过程中还是出现了很多问题，理论与现实永远是有差距的，在绘制夹具设计图时，很多地方我都认为是理所当然，结果都是自己异想天开，设计上原来许多地方都是有据可查的，老师说，如果设计有小小的错误，制造出来的夹具就没有任何作用，那是我忽然发现原来设计不仅是在纸上算一算画一画，我们做的是更加重要的事情，那就是可以说我们在为自己甚至社会创造设备和便利，我们要对设计的每一步负责，因为其实我们要设计的就是要用于与许多人息息相关的现实生活中的。

这次课程设计让我对机械制造工艺学有了更加深刻的认识，实习是去了解现实的加工工艺，而课程设计更是等去自己亲自去工厂设计夹具。课程设计不仅让我们巩固了在课堂上与实习期间的机械制造工艺学学习，还让我们同事复习了好几门专业课，机械制图、互换性、金属工艺学、机械原理、机械设计等，这些都是相互串接在一起的，大一的时候感觉的我们学习的都是好零散的，这时候发现机械专业就被这些课程紧密的联系在一起，我们需要融会贯通，举一反三，这样

才会继续在机械方面发展的更好。

总之，通过二汽实践，使我开阔了眼界、拓宽了知识面。同时巩固和加深所学理论知识，培养我们的独立工作能力，为即将走上新的工作岗位奠定良好基础。 最后，感谢各位老师在实习与课程设计过程中对我的指导，使我开心顺利的完成实习与课程设计任务。

参考文献

【1】唐增宝，何永然，刘安俊.《机械设计课程设计》（第二版），华中科技大学

出版社，1999.

【2】孙本绪，熊万武.《机械加工余量手册》，国防工业出版社，1991.11. 【3】王伯平.《互换性与测量技术基础》（第二版），机械工业出版社，2007.2. 【4】王先逵.《机械加工工艺手册》，机械工业出版社，2007.2. 【5】孙已德，机床夹具图册，北京：机械工业出版社，1984. 【6】李洪.《机械加工工艺手册》，北京教育出版社，1990.12.

【7】朱耀祥，浦林祥.《现代夹具设计手册》，机械工业出版社，2009.10. 【7】孙丽媛，机械制造工艺及专用夹具设计指导，北京：冶金工业出版社，2002. 【8】机械设计手册编委会，机械设计手册卷4，北京：机械工业出版社，1998 【9】机械工程基础与通用标准实用丛书编委会，形状和位置公差，北京：中国

计划出版社，2004.

【10】杨叔子.《机械加工工艺师》，机械工业出版社，2002. 【11】赵如福主编.金属机械加工工艺人员手册（第四版），上海科学技术出版社，

2006.10.

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