中国化学工程第十三建设公司
目 录
1．适用范围 2．工程概况 3．编制依据 4．施工准备 5．钢结构施工程序 6．材料检验
7．钢构件的制作验收
8．焊接和焊接检验 9．钢构件的拼装 10．钢构件安装 11．连接和固定
12．钢结构吊装技术措施及文明施工 13．交工技术资料管理
14．钢结构安装工序质量控制等级表
1.适用范围
1.1 本方案仅适用于兖矿国宏化工有限责任公司50万吨/年甲醇项目气化系统的钢结构制作安装工程。
1.2 本方案不包括钢结构的防腐。 2.工程概况
气化系统钢结构制作安装包括设备框架钢结构制作安装和管廊钢结构制作安装。 3.编制依据
3．1设计院提供的施工图纸
3．2《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
3．3《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91 3．4《建筑钢结构焊接规程》JGJ82-91
3．5《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999 4.施工准备
4.1 施工图纸及其它技术文件齐全，施工图已经过会审。 4.2 技术人员已向有关施工人员进行技术交底。 4.3 材料齐备，劳动力安排合理。
4.4 预制现场已具备满足施工要求的平台，半自动切割机、起重机、电焊机、喷砂设备等生产设备、设施。施工现场道路畅通、场地平坦、电力满足要求。
4.5 参加施焊的焊工必须有相应位置的焊工合格证，特殊工种必须持证上岗。
4.6 制作、安装和质量检查所用的钢尺等检测器具应具有相应的精度，并应检定合格。 4.7 安装前，基础已交接并验收合格。 5.钢结构施工程序
钢结构施工程序见下页图
6.材料检验
6.1在工程中所采用的钢材，应符合设计的要求，并应有质量证明书。 6.2钢材表面质量除应符合国家现行有关标准规定外，尚应符合下列规定：
6.2.1当钢材表面有锈蚀。麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2；
6.2.2钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的C级及C级以上；
6.2.3钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
6.3钢结构工程所采用的连接材料应出具出厂质量证明书。并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。 7.钢构件的制作验收 7.1 放样、号料和切割
7.1.1 放样平台应平整，钢板表面不得有焊瘤和污物。 7.1.2 放样和号料应预留切割、机加工及焊接收缩余量。
7.1.3 气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
7.1.4钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。 7.2 矫正和成型：
7.2.1 碳素结构钢在环境温度低于-15℃，低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。
7.2.2 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且应不大于该钢板厚度负允许偏差的二分之一。
7.2.3 弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板 弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm，成形部位与样板间隙不得大于2.0mm。
7.2.4 当零件采用热加工时，碳素结构钢和低合金钢加热温度应控制在900～1000℃，当温度下降至700～800℃时应结束加工，对于低合金结构钢应自然冷却。 7.2.5 钢材矫正后允许偏差应符合下表的规定。
钢材矫正后允许偏差(mm)
7.3 制孔及摩擦面的处理
7.3.1 制孔应采用机械法，严禁气割成孔。
7.3.2 螺栓孔边缘不应有裂纹、毛刺和大于1mm的缺棱。 7.3.3 螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定： 螺栓孔孔距的允许偏差
7.3.4 螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
7.3.5高强螺栓摩擦面可采用打砂处理。
7.3.6处理好的摩擦面不得有飞边，毛刺、焊疤或污损等。 7.4 组装
7.4.1 组装前，零件、部件应检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、等应清除干净。
7.4.2 板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
7.4.3组装顺序应根据结构型式，连接方法和顺序等因素确定。
7.4.4 当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留焊疤应修磨平整。
7.4.5 顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25％，边缘间隙不应大于0.8mm。
7.4.6安装焊接坡口角度允许偏差±5°，钝边允许偏差±1mm。
7.4.7焊接连接组装的允许偏差应符合GB50205—2001附表C.0.2的规定。
7.4.8组装后钢构件外型尺寸主控项目应符合下表要求，其余一般控制项目应符合GB50205—2001附表C.0.3～C.0.9的要求；
钢构件外型尺寸主控项目允许偏差（mm）
8.焊接和焊接检验 8.1焊条选用原则
8.1.1手工焊条：E43XX（焊Q235钢）；E50XX（焊Q345）。应符合GB5117，GB5118的规定。 8.1.2对于框架节点，框架柱脚，框架梁的拼接节点及柱的拼接节点的对接焊缝，采用低氢型焊条或冲击韧性较好的焊条，如E4315，E4316，E5015，E5016等。
8.2焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，持证焊工必须在其考试合格项目及认可范围内施焊。
8.3焊缝应全部进行外观检查，焊接金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、弧坑、气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。
8.4 T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（t为垂直钢板厚度）。
8.5焊缝质量检查：梁的拼接点及柱的拼接点的对接焊缝为一级；框架节点、框架梁、柱节点的对接焊缝不低于二级；其他对接焊缝和坡口焊缝为二级；其余为三级。 8.6焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。
8.7焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙（J422焊条烘干温度150℃，保温1小时；J506焊条烘干温度350℃，保温1小时）。焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。
8.8施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
8.9 焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得在焊道外的母材上引弧。
8.10 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm：角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。 8.11多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。 8.12焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
8.13定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。
8.14焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺，并经项目监理确认后方可处理。
8.15焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应制定返修工艺，并经批准后实施。
8.16焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。 8.17碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24小时以后，方可进行焊缝探伤检验。
8.18施焊环境出现下列任一情况，且无有效的防护措施时，禁止施焊：
(1)风速大于10ｍ／ｓ； (2)相对湿度大于90%； (3)有雨雪环境。 9.钢构件的拼装
9.1钢构件的拼装单元的大小应根据其结构形式，现场条件，吊装能力综合而定。
9.2拼装所用的支承登或平台应测量找正，检查时应拆除全部临时固定装置。
9.3高强螺栓和普通螺栓连接的多层叠板，应采用试孔器进行检查，并符合下列规定： a) 当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85％。 b)当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100％。 9.4钢构件的拼装允许偏差应符合GB50205—2001附表D.0.1的规定 10．钢构件安装 10.1基础验收及处理
10.1.1钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并应符合下列规定： 1）基础混凝强度达到设计要求； 2）基础周围回填夯实完毕；
3）基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。 10.1.2基础、地脚螺栓的允许偏差应符合下表的规定。
基础、地脚螺栓的允许偏差表
10.1.3柱脚底板用调整螺栓进行找平。
10.1.4钢结构安装在形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙采用细石混凝上二次浇灌。 10.2钢构件运输和存放
10.2.1钢构件应根据钢结构的安装顺序，分单元成套供应。
10.2.2运输钢构件时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。
10.2.3钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放；
钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。 10.3安装和校正
10.3.1钢结构安装前，承包商应对钢构件的质量进行检查，钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应进行处理。
10.3.2钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施。钢结构采用综合安装时，应划分成若干独立单元。每一单元的全部钢构件安装完毕后，应形成空间刚度单元。
10.3.3大型构件成组成块体的结构采用单机或多机抬吊安装及高空滑移安装时，吊点必须经计算确定。
10.3.4钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。
10.3.5钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。
10.3.6不允许利用安装好的钢结构吊装其它构件和设备。
10.3.7设计要求顶紧的节点，接触面应有70%的面紧贴。用0.3mm厚塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30％；边缘最大间隙不应大于0.8mm。 10.3．8现场焊缝组对间隙的允许偏差无垫板时0、+3mm，有垫板时+3、-2mm。 10.3．9钢结构表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥砂等污垢。
10.3. 10钢结构的立柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层的轴线引上。当钢构件安装在混凝土柱子上时，其支座中心线对轴线的偏差应不大于10mm。
10.3. 11建筑物的定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高、地脚螺栓的允许偏差应符合下表要求：
建筑物的定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高、地脚螺栓的允许偏差(mm)
10.3. 12钢结构柱子安装的允许偏差应符合下表要求：
钢结构柱子安装的允许偏差(mm)
10.4钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差应符合下表要求：
10.5钢结构安装其余部位安装允许偏差应符合GB50205—2001附表E.0.2～E.0.6的要求。 11.连接和固定
11.1钢构件的连接接头，应经检查确认合格后方可紧固或焊接。
11.2安装使用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上穿入的数量，应根据安装过程所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定：
1）不应少于安装孔总数的1/3； 2）临时螺栓不应少于2个； 3）冲钉不宜多于临时螺栓的30%： 4）扩钻后的A、B级螺栓孔不得使用冲钉。 11.3永久性的普通螺栓连接应符合下列规定：
1）每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈，并不得采用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距：
2）螺栓孔不得采用气割扩孔。 11.4安装焊缝的质量应符合设计的要求。
11.5焊接和高强度螺栓并用的连接，当设计无特殊要求时，应按先栓后焊的顺序施工。 11.6现场处理的构件摩擦面，抗滑移系数应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定进行试验，并应符合设计的要求。
11.7钢构件拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。
12.钢结构吊装技术措施及文明施工
12.1参加施工的全体人员，必须严格执行国家有关规程、规范，并全面了解施工项目内容及安全注意事项。
12.2施工前凡参加登高作业的人员必须经身体检查合格，登高作业人员应衣着利落，头戴安全帽，脚穿防滑鞋，腰挂安全带。
12.3高处作业人员不得站在不坚固的结构上作业，同时应使用工具袋，严禁向下抛掷任何工具或材料。
12.4结构进入现场前，应检查并清除作业场地的障碍物，以利安全操作。 12.5构件吊装前，应检查绑扎点是否牢固，不得在被吊物上挂零散物品。
12.6吊装前执行指挥应与起重机司机统一信号，指挥时必须作到旗语准确，哨声清脆，旗语与哨声协调动作。
12.7吊装作业时，所有人员不得在起重臂及吊物下停留或通过。
12.8较大件吊装前应组织有关人员进行联合大检查，经查无误后方可起吊。
12.9被吊物平稳就位后，未经指挥人员许可不得摘钩，进行摘钩作业时，下方严禁其它人员作业。
12.10施工过程中注意保护上道工序的成果，作到文明施工，确保吊装任务的圆满完成。 12.11现场道路要畅通，施工现场要清洁。边角余料要及时清理，施工机具、材料、构件不许乱堆乱放。
12.12拼装较大单元需用80吨以上吊车吊装的钢结构应编制单独详细的吊装方案。 13．交工技术资料管理
交工技术资料内容、表格按工程合同规定执行，采用HG20237中规定执行。交工技术资料必须与施工同步，用统一表格填写，要求字迹工整、清晰，填写数据准确，签证齐全。 14．钢结构安装工序质量控制等级表