南京赛虹桥立交交通枢纽工程
鱼 腹 式 箱 梁 施 工 技 术
程 楠2006．2．
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南京赛虹桥立交
“鱼腹式”连续箱梁施工技术
一、工程概况
本工程位于南京市主城南部，北起水西门，南接凤台路，西延纬七路，东达光卡路，为南京市主城区“外环+井字”型快速道路网布局中的重要组成部分，也是主城区南部东西向大通道及主城内环快速路系统的重要路段。又是2005年第十届全运会主会场的重要通道。赛虹桥立交为全定向型互通式立交桥，设计梁总长9110.9M ，桥梁建筑面积98079M 2，共计21座桥梁，分别为：凤台路南北高架桥、应天西路～纬七路东西高架桥、立交匝道桥、凤台南路上下道桥梁、应天西路上下道桥梁、跨秦淮河地面道路桥梁、跨外秦淮河的地面桥梁等。赛虹桥立交桥桥梁工程分为七个部分，我单位施工的为B3标B7标两部分。本工程地处南京城区，附近又有商业区及居民区，来往车辆多，行人拥挤, 施工期间不能隔断交通，交通干扰严重。
本标段包括W1、W2、Y 主线桥及F 、H 、A1、B1匝道桥，上部梁体为预应力“鱼腹式”连续箱梁，梁高为1.35m 和2.37m ，桥梁建筑面积 32832m 。 二、总体施工技术
2.1连续梁桥采用WDJ 型碗扣式钢管支架搭设满堂支架，对支架进行强度、则度、稳定性的验算，所有支架均需预压, 消除支架的塑性变形。
2.2 箱梁两侧鱼腹形托架用普通钢管弯曲而成，外模采用12mm 厚大块竹胶板，以确保混凝土的外观质量。
2.3 支架、模板
2.3.1 根据上部荷载和地基情况和碗扣支架的，WDJ 型碗扣式支架组合方式
2
主要为90*90*120cm、60*90*120cm和60*60*120cm三种框架单元，其中高为1.35m 和2.37m 箱梁实心部位（如横梁处）框架单元为60*90*120cm和60*60*120cm框架单元，其余部位均为90*90*120cm的框架单元。
2.3.2支架的搭设 （1）地基处理
当处于杂填土部位时, 支架基础处理方法是：面层采用20cm 厚混凝土，基层采用10cm 厚碎石垫层，底基层采用8%灰土处理、厚20cm ，原地面及承台回填必须分层填筑分层碾压密实。同时在支架四周的边缘开挖底宽30cm 的排水沟引至场外排水系统内，以防地基被雨水浸泡。在地面设测量标志点，每次雨后，观测其沉降量。
对处于现有路面上的地基，则不需开挖处理，可直接进行支架安装。 承台基坑两端未经处理而用土回填的，将该部位回填土全部挖出，再按上述方法处理。地基处理好平整后上铺设枕木，在枕木上放置支架底托，安装碗扣支架。
为90（框长）×90（框宽）×120cm （框高）和90（框长）×60（框宽）×120cm （框高）的框架单元, 对Y 主线桥2.37高箱梁采用60（框长）×60（框宽）×120cm （框高）的框架单元。
跨越交通路口时，每侧支柱采用碗扣柱式支架，组合方式为30（框长）×30（框宽）×60cm （框高）。
当支架高于15米时，支架则应加宽分层布置以加强支架的稳定性，两边用1.2m(或1.8m) 横杆支架加宽，每侧每层加宽3.6m 。
支架在施工设计时，考虑连续箱梁施工顺序及其结构特点，对异形块处，特别是暗盖梁伸出盖外段应同箱梁支架连成整体。
②在已处理好的地基上摆放枕木，按立杆间距摆放垫座或可调底座，其上交错安装3.0m 和1.8m(或1.2m) 长立杆, 调整立杆可调底座, 使同一层立杆接头处于同一水平面内, 以便安装横杆。组架顺序：立杆底座→立杆→横杆→斜杆→接头锁紧→上层立杆→立杆连接销→横杆。顶部用1.8m(或1.2m) 的立杆找齐，对于箱梁鱼腹式断面需要，碗扣式支架与箱梁底板之间用普通扣件钢管调整，由扣件式钢管与水杆及斜杆连接成整体，最后在顶端设顶杆，以便能插入顶部可调托撑。
③支撑架在拼装3～5层和最顶层时，都要检查每根立杆底座下是否松动，否则，要旋紧可调座或用钢板垫实。
④整架拼装完后，在纵、横向每四排加一道连续布设剪刀撑，以增强支架的稳定，在顶部托座上放上纵梁（8×10cm 方木），为增强支架纵向稳定性，纵肋木接头刚性连接，并与混凝土墩柱尽可能固定。
⑤在桥面一侧设120cm 宽斜坡人行道，铺木板，并安装钢管护栏。 ⑥在预压前必须进行整体支架检查和验收， 检验主要内容：
a. 基础是否有不均匀沉陷；
b. 立杆垫层与基础面是否接触良好，有无松动或脱离情况； c. 检验全部节点的上碗扣是否锁紧；
d. 整架垂直度和横杆水平度是否达到规范要求； e. 复核荷载是否超过规定。 （3）梁底部弧形托架结构形式
托架采用两种形式，一种根据连续箱梁底部弧形尺寸用υ48钢管弯曲而成, 横向采用预弯Φ48×3.5长钢管, 为避免支柱偏心受压，钢管与上顶托间填塞楔形木。 工艺介绍：
在操作平台上放出托架大样，等间距40cm 焊接Φ25钢筋柱以助υ40钢管按大样成型，操作平台边锚固销钉用以固定手拉滑辘。 1、加工过程：
测量放样按大样焊接Φ25钢筋柱 υ40直钢管放在拖架大样始端人工拉动滑辘使直钢管按大样成型用扣件将弯制成型的钢管连接成绗架结构单元
2、施工现场以υ40直钢管纵向连接并施加单元剪刀撑，与主支架连接牢固。
3、鱼腹式托架大样图：
经济效益：
利用υ40普通钢管在托架大样平台上弯制成鱼腹式连续梁托架单元，自行加工3榀（1.8m 单元）综合费用仅740元，在厂家定做加工1榀（1.0m 单元）就2047元。全标段仅此一项节省高达100余万元，确保工程取得了良好的经济效益。 2.3.3铺底模、立侧模
底模采用竹胶板，竹胶板面积大且表面光滑，能有效地保证混凝土的外观质量。但是竹胶板接缝要挤严、堵好，严防漏浆。
铺底模时，要严格检查尺寸是否符合规范要求，扣件一定要扣紧，防止模板出现错台现象。预压结束后清除钢模板上杂物铺设竹胶板。底模板按规定预留支架沉降量。支座位置处安装调平楔形块模板，保证模板牢固严密。
侧模仍用竹胶板，接缝必须密合，如有缝隙，须夹紧海绵条，以防因漏浆而影响外观质量，模板板缝用防水乳膏嵌补；外侧用方木和钢管顶紧，确保其稳定和尺寸准确。
钢筋经监理工程师验收后，即可进行内模的安装。箱室内加工成模盒，由自卸汽车运输、汽车吊机安装，为保证混凝土振捣密模采用旧胶合板、木模、组合钢模等，在木工场加工，分节预制实，顶板混凝土浇注时预设人孔，顶板钢筋可切断，钢筋接头预留按规范要求的搭接长度并分散布置焊缝位置。内模安装时要严格检查加固情况调查各细部尺寸，确保模板稳固，符合设计要求。
2.3.4预压、沉降观测及预压后模板调整 ⑴预压材料
a. 预压前，对支架进行全面检查，对所有点进行观测。
b. 加载完成后，每天早晚两次观测各点下沉量，至少预压观测3天，直至支架和地基稳定。
c. 以时间为横轴，以沉降量为纵轴，画出每一点的沉降曲线。 ⑹卸载
沉降值稳定后，测出所有点的标高，经质检工程师和监理同意后方可分层卸载。全部卸完后，测量各点的标高，计算出支架和地基的弹性变形，以便确定支架、模板准确的预拱度。
在预压结束后，模板调整完成后，再次检查支架和模板的扣件是否牢固，地基是否下陷，脚手架是否有明显变形等，发现问题及时处理。根据预压得出的弹性变形量，调出底模的预拱度。 2.4钢筋、钢绞线施工
2.4.1钢筋、钢绞线要有出厂质量证明书和试验报告单，并按规范要求的频率进行抽验，按不同规格挂牌堆放，为避免锈浊和污染，钢筋、钢绞线堆放在专设的钢筋棚内。箱梁混凝土一次浇注时，钢筋及预应力孔道安装顺序为：
底板底层钢筋 预应力束防崩筋
锚槽安装箱梁防撞墙、灯座及泄水管预埋件、防雷筋接头边跨梁端伸缩缝预埋件及企口模板安装。
2.4.2钢绞线在钢筋加工厂按设计长度加上工作长度进行下料和编号，钢铰线用
砂轮切割机切割。钢铰线束应进行编号、梳理顺直，每1.5m 绑扎一道铁丝，所有铁丝结扣应顺一个方向，且打入钢丝束间隙中。钢筋若与波纹管或预埋件有抵触时，可适当移动钢筋位置。钢筋绑扎时，注意支座、通气孔道等预埋件的预埋。 2.4.3 安装预应力管道
预应力筋孔道由波纹管制孔，为防止穿筋不便，在波纹管铺设在底模上呈直线状态时, 先用钢丝绳出入波纹管内，然后严格按设计图纸中预应力筋的曲线坐标位置进行波纹管的定位，将固定波纹管的钢筋焊接在钢筋骨架上。锚垫板、螺旋筋就位后，与波纹管接头处用胶带扎紧，避免水泥浆堵塞孔道。所有进场的波纹管均应进行检查，要求波纹管无裂缝、孔洞等现象，并要求做避水试验。 2.4.4严格按坐标用架立钢筋定位时，须特别强调拐点处一定要准确，形状圆滑，线形顺畅。
2.4.5在波纹管附近进行焊接时, 应对波纹管进行覆盖防护, 以免焊渣或火花溅到波纹管上而形成孔洞。
2.4.6锚垫板安装。锚垫板安装前，要认真检查其几何尺寸及孔数是否正确，以防止误用，锚垫板经精确测量后和短钢筋临时固定于钢筋骨架上，安装模板时，用定位螺栓将锚垫板可靠固定在模板上，锚垫板上的灌浆要位于上部，以便于水泥浆泌水后补浆，锚垫板喇叭口与波纹管接口用防水生胶带及塑料胶带严密缠裹。为防止进浆堵管，锚垫板灌浆孔道要用同径管丝封堵，在锚垫板与模板间衬垫泡沫板。
2.4.7穿钢绞线束
严格按图纸尺寸下料，留足工作长度。切断要用切割机，严禁使用气割，避免使钢绞线束受到损伤，钢绞线束应进行编号，梳理顺直。
编束时，每隔1.0-1.5m 绑扎一道铁丝，所有铁丝打结应顺一个方向，铁
丝扣要打入钢丝束间隙中，以防刮破波纹管。绑好的钢丝束应按编号挂牌码放。码放时必须离开地面，保持干燥，并进行遮盖以防雨淋。钢绞线要绑扎牢固，严禁互相缠绞和“骑马”现象。
穿束时，人工配合卷扬机牵引事先穿入的钢丝绳，将钢绞线抬入，钢绞线穿入的头部要用胶带绑扎或使用穿束套，以防钢绞线刺破波纹管。 2.4.8调整坐标，安装排气孔
穿束后，要认真检查波纹管是否出现漏洞，发现后及时用胶带贴好。 锚垫板和连接器位置、角度必须准确，严禁出现偏转现象。
为保证压浆一次成功，每孔道最高点留出两道以上排气孔。排气管与波纹管结合处要贴好胶带，严防进浆。 2.5箱梁混凝土浇注
2.5.1箱梁混凝土均采用商品混凝土，混凝土搅拌运输车运送，混凝土输送泵浇注混凝土，插入式振捣器和平板式振动振捣混凝土。箱梁混凝土浇注方案为一次性整体浇注方案，底板、腹板、顶板一次性浇注。
混凝土为C50缓凝泵送型混凝土, 坍落度为120-160mm, 水灰比不大于0.45, 水泥采用P.O 52.5普通硅酸盐水泥，外加剂采用FDN 等高效减水剂或泵送剂，碎石采用5-25mm 级配碎石。混凝土由业主指定的商品生产商供应料，用混凝土搅拌运输车运送混凝土，混凝土输送泵浇注。施工时，安排2至3个工作面。 浇注前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板、支架稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇注系统进行一次全面检查，符合要求经监理工程师同意后方可开始浇注混凝土。
混凝土由一端向另一端水平分层浇注，用插入式振捣棒振实，为避免箱室下出现蜂窝现象，应控制肋板水泥浆液流失，因此应采取以下技术措施：一是底板
混凝土先行成型；二是加长混凝土浇注作业段长度，肋板根部混凝土浇注高度加大，并延迟30min 振捣，以降低混凝土流动度；三是肋板混凝土浇注并振实后，禁止再次对此部底板混凝土实施振捣作业；四是肋板混凝土振捣时，严格控制振捣时间及振捣强度。底板、肋板混凝土采用插入式振动器振实，顶板混凝土采用插入式振捣器及平板振捣器联合振实。
锚垫板锚头区由于孔道及钢筋密布，应适当放慢混凝土浇注速度，减少混凝土浇注厚度，并辅以片状振捣棒细心振捣，尽可能用平板振捣器辅振。采用内部插入式振捣器作业时，不允许碰撞钢筋，以免由于钢筋周围积水而影响其与混凝土的粘结力，也不得碰撞波纹管，以免孔道破损而漏浆堵管。为防止箱梁内模上浮，采取以下技术措施：一是在底板、腹板钢筋绑扎成型安装内模后，将内模横撑同底、腹板主筋用粗铁丝扎牢，使内模同梁体钢筋连成一体；二是在顶板钢筋完成后，安装横向槽钢压梁，将槽钢与顶板主筋及腹板钢筋用铁丝扎牢随混凝土浇注，逐步将槽钢拆除；三是控制混凝土的坍落度及混凝土的浇注作业段长度，降低混凝土流动性，减小浇注厚度，严格控制振捣时间及振捣强度，发现有内模上浮时，停止振捣，采取加固措施。
严格控制梁顶高程，在箱梁钢筋上同一断面竖向焊三根钢筋，分别在两边和中间，将梁顶高程作好标记，收面前带好线，在变坡段加密标高点。梁顶混凝土采用人工用木抹子拍实压平，将平整度控制在规范范围内。
钢铰线采用预穿方案，在混凝土初凝后来回抽动钢铰线，以避免可能渗漏的水泥浆堵死孔道或粘死钢铰线。 浇注混凝土时注意以下几点：
a. 浇注过程中，质检工程师要做到全过程旁站，严格控制水灰比和坍落度，对混凝土浇注顺序和振捣方式，统一指挥和检查。
b. 混凝土用插入式振动器振捣，注意加强边角处和钢筋密集处的振捣，防止漏振，钢筋密集处，可采用小号插入式振动器振捣。振捣过程中，严禁振动棒触及模板和波纹管。
c. 浇注时，下料应均匀连续，不要集中猛投而使混凝土在钢筋密集处阻塞。 d. 施工中随时检查支架、模板及各种预埋件的位置和稳固情况。
e. 浇注到顶面后，选择有经验，责任心强的瓦工及时整平、抹面、拉毛和收浆，整平过程中严格控制标高。
f. 每次浇注除留足标准养护件外，还应制作随梁同条件养护的试件3组，作为拆模、张拉等工序的强度控制依据。 2.5.2混凝土养生
a. 浇筑完混凝土后，箱梁表面要及时履盖麻布洒水养生，在每次浇注混凝土时，都要制作足够的试件，其中一部分做为与梁体同条件养护，以准确测定梁体的实际强度，为张拉和拆模时的梁体混凝土强度提供依据。
b. 混凝土养护用水与拌合用水相同。
c ．混凝土的洒水养护期一般为7天。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为准。
2.6预应力混凝土箱梁钢绞线的张拉
根据设计的要求，采用应力应变双控制对梁体进行张拉。 2.6.1理论伸长值计算
钢绞线的平均张拉力：
P[1-e-（kx+μθ）]
P=———————— Kx+μθ
式中，P---预应力钢材张拉端的张拉力（N ）； x---从张拉端至计算截面的孔道长度（m ）；
θ---从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad ）； k---孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数； μ---预应力钢筋与孔道的摩擦系数。 理论伸长值：（从固定端至张拉端）
P ×L L= ————
A ×Eg
其中：Eg---本批钢绞线弹性模量（N/mm2） P---钢绞线的平均张拉力（N ） L---钢绞线的计算长度（mm ） A---钢绞线的截面面积（mm 2） 2.6.2实际伸长值推算
预应力钢绞线张拉前，应先调整到初应力（为张拉控制应力的10-15%左右），再开始张拉和量测伸长值。实际伸长值除量测的伸长值外，应加上初应力以下的推算伸长值。后张预应力钢绞线的实际伸长值△L
△L=△L 1+△L 2
其中：△L 1---从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm ）
△L 2---初应力以下的推算伸长值（mm ），可采取用相邻级的伸长值推算。
预应力材料进场后应分批验收，检查验收质量证明书、外观质量有疑点，此项材料应作为不合格品暂时隔离，进场时按国家标准的要求进行检验，合格后方准许使用。 2.6.3张拉顺序
张拉顺序遵循以下原则： a. 横向对称分批进行； b. 均匀分级张拉；
c. 相对刚度大的一束先张拉。 2.6.4张拉工艺：
理顺钢铰线安装限位板环及卡片张拉（分三级：初应力的10%～20%ók 、105%ók 、ók 持荷5分钟 2.6.5张拉工作控制要点：
⑴梁体混凝土龄期不小于3天且强度达到设计值的85%后进行张拉。 ⑵在张拉之前，校准千斤顶的张拉力和油表应力之间的对应关系。
⑶ 施加预应力采用张拉力及伸入值双控法，实际伸入值与理论伸长值相比，误差在±6%内为合格。施加预应力前，首先做好以下几项准备工作：预应力材料的检验，钢铰线、限位板、锚具的布置，千斤顶、油泵及压力表等机具的维修与检验标定、孔道摩阻及锚头摩阻测定、伸长值界限及控制图表管理、混凝土强度的检测等。如发现伸长值异常应暂停张拉并通知监理工程师，待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。 ⑷张拉程序
①首先将钢绞线束略微张拉以消除钢束的松弛状态，然后检查孔道轴线、锚具
和千斤顶是否在一条直线上，保证钢束中每根钢绞线受力均匀。
②当钢束初应力达到10-20%时，可在钢丝上划一记号作为量测延伸率的参考点，并检查钢丝有无滑动。
③钢绞线张拉应按下列程序进行：
分张拉 持荷5分钟
0---→初应力10%～20%ók ----→105%ók ----→ók （锚固） 超张拉值105%ók 根据锚具、夹片的实际回缩值所求得。
④张拉时，如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应即停止操作进行检查，并作出详细记录，当滑丝、断丝数量超过图纸规定时，抽换钢绞线，如图纸没有规定，应遵守下列要求：每束钢丝或钢绞线断丝、滑丝不得超过1根，每个断面断丝之和不得超过该断面钢丝总数的1%。 2.6.6 张拉注意事项
在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端； 操作千斤顶和量测人员应站在千斤顶侧面进行操作；
张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失；
张拉完毕后应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表，预应力筋锚固后的外露长度，不宜小于3cm 。 2.7压浆
2.7.1张拉完成后, 及时对孔道进行压浆，压浆前切除锚外钢绞线。同时将锚环周围的钢绞线间隙用水泥浆填塞，以防冒浆而损失灌浆压力。对连接器锚具，要防止砂浆封堵排气孔。
2.7.2水泥浆从拌制到压入孔道的时间视气温情况不得超过30～45分钟，在压浆
过程中，应不断搅拌水泥浆。水泥浆的配合比（包括外加剂）须征得监理工程师的认可，压浆时按规定的压力压至另一端出现正常的浓浆后再保持压力3分钟，以确保浆液密实。 2.7.3压浆工艺： ⑴吹净孔道并疏通孔道；
⑵用30#的水泥砂浆封锚头（采用专用的封端套筒）强度满足压所需要强度后进行压浆；
⑶安装排气孔、阀门、压浆嘴；
⑷每束孔道从两端（或一端），压浆一次，再次压浆的间隔时间以达到先压法的水泥浆即充分分泌水又未初凝为宜。一般30-50分钟，灰浆自进浆口压入到出口，直到压出稠浆后，关闭出浆口再继续压浆，压浆的最大压力为0.5-0.7Mpa, 保持3-5分分钟，这时灰浆会完全填充；
⑸每次压浆完毕后应立即对机具、阀门进行冲冼。
⑹每次压浆留取不小于3组的7.07×7.07×7.07cm 立方体的试件, 并标准养护28天。 2.8封端
2.8.1采用气割法切除多余钢绞线，切口距锚垫板10cm 以上，切割时锚头还应用湿润棉沙覆盖保护。
2.8.2梁端认真凿毛，并凿至预埋筋。 2.8.3绑扎封锚钢筋，将其与预埋钢筋焊接。
2.8.4封锚之前应仔细测量梁体长度及角度，通过封锚混凝土，将其调整到设计长度和角度。
2.8.5封端混凝土强度等级与连续梁相同。
2.9 混凝土徐变收缩及锚下高应力区裂缝的防治
混凝土在凝结、硬化过程中，仅很少一部分参加水化反应，而大部分逐渐蒸发，使混凝土体积产生干缩变形，使混凝土内产生不同程度的拉应力。如果干缩产生的拉应力超过其抗拉强度时，将会出现裂缝现象。混凝土在初凝前应及时收浆二次抹平，这样处理一是增加了混凝土表面的密度，二是使混凝土表面产生的裂缝愈合。对混凝土锚固位置处混凝土振捣要加强，但要注意在混凝土表面提浆时，不宜振过，以防局部出现发热量高、体积安定性差的水泥净浆，严禁采用以加水稀释混凝土来代替找平的施工方法。另外张拉时要认真分析结构受力，遵循力的平衡，找最佳张拉力方案，进行分批、分阶段张拉、不可机械套用张拉原则。 2.10拆除支架和模板
张拉完毕后，即可拆除底模，对满堂支架的拆除，要从每孔的跨中向两端对称进行。墩梁式支架上纵梁通过横向拖拉出梁外后，用吊车吊下拆除。
说明：在连续梁施工中，要作好工序之间的配合，支架安装、预压、外模的安装可与前一联交错进行，形成交叉作业。同一联的施工其钢筋绑扎、内模安装、混凝土浇注、张拉、压浆等要配合密切，及时进行。 2.11预应力钢筋混凝土连续箱梁施工技术质量标准见下表
钢筋加工及安装实测项目
现浇箱形梁检查项目
预应力筋后张法检查项目
三、连续箱支架检算
利用WDJ 型碗扣式钢管支撑架，立杆为υ48×3.5，面积A=489mm2，[σ]=205Mpa，腹板及横梁根据箱梁断面变化步距为0.6×0.9m ，箱室底部步距为0.9×0.9m ，层间高度1.2m 。对箱梁的实心混凝土部则应加宽分层布置，两边用1.2m(或1.8m) 横杆支架加宽。
3.1根据上述支架在平面上布置。按最不利情况（箱梁处为实心部分）单根钢管承重计算如下(梁高1.35米时) ： 3.1.1竖向荷载组成:
混凝土荷载为：G 1=γh=25×1.35=33.75KN/m2 其中γ为钢筋混凝土比重。 横板及支架荷载为：G 2=1.6 KN/m2
施工荷载为: G3=2.5 KN/m2
混凝土冲击及振动荷载为: G4=2.5 KN/m2
故竖向总荷载为:
G= G1+ G2+ G3 +G4=40.35 KN/m2
3.1.2单根钢管承受竖向荷载(步距为0.9×0.6m) ：
S=0.9×0.6=0.54 m2
N=40.35×0.54=21.79KN
强度检算:
σ= P/A=21790/489=44.56 Mpa
故强度满足要求。
安全系数检算：
K=205/44.56=4.60
本设计暂定安全系数K 为1.2,
故: 4.60>1.2(满足要求)
稳定性检算：
截面惯性矩:I=π（D 4-d 4）/64
=3.14×( 484-404) /64=13. 5×104(mm4)
截面半径：R=(I/A)1/2=(13.5×104/4.89×102) 1/2=16.6mm
柔度：取计算长度L=120cm，钢管为两段铰支，故柔度系数η=1，则长细比λ=ηL/I=1×1200/16.6=72.3
由λ=72.3≤80 则：
ψ=1.02-0.55×[(λ+20/)/100]2
=1.02-0.55×[(72.3+20/)/100]2
=0.551
σcr = N/ψA=40.35/(0.551×4.89×10-2)=583.24Mpa
又因为σ=44.56 Mpa
则 σ
3.2地基承载力检算
钢管下的底托支撑在下铺的枕木上, 每根钢管传至枕木的传力面积为： 0.25×0.9=0.23m2,
则对于每根枕木其基底的承载力为：
21.79/0.23=94.73 Kpa
由此可知需对承台四周软基层和杂填土处的地基进行换填、碾压处理，使每根枕木其基底的承载力达到94.73 Kpa以上，以确保安全。
3.3方木纵肋检算
考虑用10×8cm 方木作纵梁, 方木间距为20mm 。
3.3.1强度验算
按竖向荷载G=40.35KN/m2=0.040N/mm2
方木横梁上垂直均布荷载:
q=0.040×200=8N/mm
M=1/8ql2
=1/8×8×900×900=8.1×105 N.mm
W=80×1002/6=1.33×105 mm3
σ=M/W=8.1×105 /1.33×105
=6.09N/mm2
3.3.2方木的挠度检算
5qL4
挠度 δ=
384EI
其中：E=1.0×104Mpa ；
q=8N/mm=8KN/m
I=ab3/12=0.08×0.13/12=8.3×10-6m
则δ=5×8×103×0.94/(384×1.0×1010×8.3×10-6 )
=0.25mm＜［w ］=900/200=4.5mm
（满足施工要求）
3.4钢管横梁检算
钢管横梁采用υ4.8×3.5小钢管，间距为有40、55、65、75、80cm 不等，按最不利处计算（40cm 处，实心部位）, 则：
钢管垂直均布荷载: q=0.040×40=36N/mm
M=1/8ql2
=1/8×36×400×400=7×105 N.mm
又查表得W=5.08×103mm 3
I=1.219×105mm 4
故应力为:
σ=M/W=7×105 /5.08×103
=138N/mm2
挠度δ=5ql4/384EI
=5×36×103×0.44/(384×2.1×1011×1.219×10-6)
=0.05mm＜［w ］=400/200=2mm(满足要求)
3.5顶部外模托架
见“顶部外模托架图”所示，
横向分配采用8#槽钢，跨度为80cm （最大处），间距为60cm ，按最不利情况计算。
3.5.1槽钢所受设计荷载:Q=40.35×0.6=24.21KN/m
3.5.2槽钢受荷载后产生最大内力:
M=1/8ql2
=1/8×24.21×0.6×0.6=1.09KN.m
3.5.3槽钢抗弯截面模量及应力
W=25.3cm3 I=101.3cm4
G=M/W=1090000 /25300
=43.1N/mm2
3.5.4槽钢挠度计算
挠度 δ=5ql4/384EI
其中：E=2.1×105Mpa
q=14.89KN/m
I=1.013cm4
δ=5ql4/384EI
=5×14.89×103×0.64/(384×2.1×1011×1.013×10-6)
=0.11mm＜［w ］=600/200=3mm(满足要求)
梁高2.37米时，依同样的方法检算，支架的各种性能均能满足施工要求。
四、门洞支架的搭设
门洞净宽4m ，净高5m ，两侧柱式支架组合方式为30×30×60cm 的框架单元。
每侧立杆为4排。在支架顶托上沿进出口方向设置钢轨，再在垂直钢轨方向每3排（90cm ）放置一根I28b 工字钢，然后在工字钢上面进行支架搭设。
根据支架搭设的布置可知, 当门洞进出口与连续梁纵向垂直时, 顺着桥梁路线方向下的工字钢受力最大, 此处为受力最不利位置, 以此进行验算。
4.1钢管支架受力计算
根据受力最不利情况，单根工字钢所承受的重量为M 1= 2.5×(1.35×0.9×
（4+0.9×2）)=17.62t
由于每根工字钢受到的重量是由24根立杆共同承担, 则单根受力为17.62/24=0.73t/根。
考虑施工荷载及上部支架模板的自重，计算荷载根据施工手册按混凝土的1.4倍验算, 即0.73×1.4＝1.02t ／根。
由施工手册知，单根立杆容许承受荷载为3t ／根＞1.02t ／根（满足要求）。
4.2钢轨强度验算
按最不利情况，每侧4排钢轨承重为17.62/2=8.81t ,
则单根钢轨在0.3m 长度内承重：8.81/(4×2)=1.10t
0.3m ×0.3m 面积内模板及支架重量取:0.4t
0.3m ×0.3m 面积内施工活载取:0.40t
垂直荷载合计:1.10+0.40+0.40=1.9t
则最不利垂直均布荷载:
q=1.91T/0.3m=6.3t/m
则挠度为：
5qL4
δ=
384EI
其中：弹性模量E=2.1×105Mpa ；
均布荷载q=6.3t/m
惯性矩I=1204.4×10-8m 4
净跨L=0.3m
5×6.3×0.34
δ=
384×2.1×105×1204.4×10-8
=0.26mm＜［w ］=300/200=1.5mm （满足施工要求）
4.3工字钢强度验算
单根工字钢在最不利情况(实心部分) 时的承重为:
M 1=2.5×(1.35×0.9×4)=12.15T
0.9m ×4m 面积内模板及支架重量取:0.4t
0.9m ×4m 面积内施工活载取:0.4t
垂直荷载合计:12.15+0.4+0.4=12.95t
则最不利垂直均布荷载:
q=12.95T/4m=3.24t/m=32.4KN/m
跨中最大弯距M max =1/8×qL 2=1/8×3.24×42
=6.48t·m=64.8×106N ·m
I 28b工字钢截面抵抗矩W=534cm3=2080×103mm 3
则正应力σ= Mmax /W
=64.8×106/534×103=71.54Mpa
σ
故正应力满足要求。
剪应力计算：τmax =qlSxmax /2Iz b
其中：弹性模量E=2.1×105Mpa ；
均布荷载q=32.4KN/m
I x (惯性矩) :Sx (半截面面积矩)=24.2cm
净跨L=4m， 腹板厚b=10.5mm
因为I x ：S x =24.2
所以τmax =(32.4×4/2×103)/(24.2×10.5×10-4)
=25.5Mpa
故剪应力满足要求。
挠度计算:
5qL4
δ=
384EI
其中：E=2.1×105Mpa ；q=32.4KN/m；I=7480×104mm 4=7.48×10-7m 4
故:
5×32.4×103×44
δ=
384×2.1×1011×7.48×10-7
=6.09mm＜［w ］=4000/400=10mm （刚度满足施工要求）
五、结束语
赛虹桥立交“鱼腹式”箱梁作为一种新型的梁体结构以优美、流畅的线条点缀着古都南京，其施工关键是确保施工过程中结构的可靠度和安全性，保证桥梁受力状态符合设计要求。预加应力直接控制梁体结构的受力与变形，施工过程中应在设计要求的基础上，严格控制预应力的实际施加程度，采用预加应力和预应力钢筋伸长值两方面控制。施工过程中不断开展技术创新，总结形成较为完善的大体积箱梁混凝土浇注技术和新型梁体上部结构施工技术，为市政桥梁施工积累了丰富的施工经验。
赛虹桥立交“鱼腹式”托架结构形式: