1 软土地基浅层处理
1.1土工合成材料被破坏。控制措施：
1）铺设土工合成材料前，应先将场地整好，以免土层表面有坚硬凸出物穿破土工合成材料。
2）填筑碎石垫层时，应采取用后卸式卡车沿土工合成材料两侧边缘倾斜填料，不允许直接卸在土工合成材料上面，以免造成其损坏。
3）目前大部分土工合成材料由合成化工原料制成，受阳光紫外线照射易老化，因此土工合成材料摊铺好后应立即用土料填盖。
4）现场施工中发现土工合成材料有破损时必须立即修补好。
1.2 土工合成材料铺设过程中出现扭曲、折皱、重叠现象。控制措施：
1）上承层必须平整良好，碾压密实后方可摊铺土工合成材料。
2）摊铺时应拉直平顺，紧贴下承层。
3）必要时，两侧木桩将其拉紧，中间有U 型钉将其固定。
1.3 铺设碎石垫层时，下层土工格栅被翻起、损坏。控制措施：
1）土工格栅绑扎接头每隔100~160cm应有绑扎节点，为使搭接处的强度满足要求，搭接长度不应小于10cm ，在受力方向搭接至少应有两个绑扎节点。
2）土工格栅上第一层填料摊铺须采用前置式装载机。
3）第一层填料的卸料、摊铺顺序应与土工格栅铺设方向相反，土工格栅搭接处上一层土工格栅是从南向北铺设，则卸料、摊铺顺序应从北向南进行。
1.4 碎石垫层压实度不易达到设计要求。控制措施：
1）垫层碎石的级配须符合设计规范要求。
2）因碎石垫层采用轻型压实机具压实，应严格控制其松铺厚度。
3）碾压机具及施工工艺须符合施工组织设计的规定，必要时试验确定。
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2 土方工程
2.1 标高误差太大。控制措施：
1）虚铺厚度要严格控制，按确定的松铺厚度及运输车辆吨位计算出卸土间距，必要时两侧应挂线。
2）摊铺整平时先用推土机粗平，再用平地机精平，确保厚度均匀一致。
3）按规定的顺序和方法碾压，保证碾压遍数。
4）及时检查纠正。
2.2 路基表面积水。控制措施：
1）做好排水设施，施工时路基表面应做成横坡为2%~4%的双向路拱。
2）土方摊铺平整，碾压密实，不要出现局部低洼。
3）路基表面一旦积水应及时排出，以免长时间浸泡，渗入下层路基，造成大面积返工。
2.3 填筑时出现橡皮土。控制措施：
1）路基基底处理必须符合设计要求和规范的规定。
2）严格控制土料的含水量，在含水量未接近最佳含水量时，不予碾压。
3）含水量过大碾压必然会出现橡皮土，此时应加以翻晒。
4）对局部已出现的橡皮土的范围进行换填含水量合适的填料或掺灰处理。
2.4 填土边坡塌方或被雨水冲刷。控制措施
1）按图纸和规范要求控制边坡坡度。
2）路基施工时的宽度应比设计宽度每侧宽出50cm~80cm，待填至路床顶面前刷坡。
3）做好临时排水设施，路基两侧应予留10cm 的土埂，每隔20m 用塑料薄膜或水泥砂浆做临时泄水槽以使雨季路基表面积水能从两侧汇至临时泄水槽，排至临时排水沟，避免边坡受到路基表面积水冲刷。
2.5 路基填筑压实度达不到设计要求。控制措施：
1）路基填料须符合设计和有关规定的要求
2）路基填料的含水量必须在最佳含水量±2%的范围内碾压。
3）路基应水平分层填筑，每层虚铺厚度不应超过试验段所确定的松铺厚度。
4）碾压机具组合、碾压速度、碾压顺序、碾压遍数均应与试验段确定的参数符合。
2.6 桥涵台背填土质量达不到设计要求。控制措施：
1）应选用渗水性土填筑，不得将构造物基础挖出来的劣质土混入填料中。
2）桥台背后填土应与锥坡填土同时进行，涵洞、通道台背填土，应在两侧对称均匀回填。
3）在施工中要竭力防止雨水渗入，对已有积水应挖沟或用水泵将其排除，对于地下渗水，可设盲沟引出。
4）应在接近最佳含水量状态下分层填筑，分层压实，每层松铺厚度不宜超过20cm 。
5）为保证填土压实质量，在比较宽阔部位应该尽量使用大型压实机械，只是在临近构造物边缘处采用小型夯压机械，分薄层认真夯实。
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3 路面底基层、基层
3.1 水泥稳定土的施工质量达不到设计要求。控制措施：
1）新完成的底基层或路床必须经验收合格，凡是不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后方可铺筑水泥稳定土。
2）用做水泥稳定土的土块尽可能粉碎，颗粒的最大粒径不应超过50mm 。
3）经过试验确定正确的配合比。
4）采用路拌法施工时，水泥必须摊铺均匀，集中搅拌的水泥稳定土必须拌合均匀。
5）严格控制抄平放线，掌握底基层的厚度、宽度，其路拱横坡应与面层一致。
6）应在混合料处于或略大于最佳含水量的进行碾压，直到要求的压实度。
3.2 水泥石灰综合稳定土底基层出现裂纹。控制措施：
1）选择好适宜做水泥石灰稳定土的原材料。
2）确定正确的配合比，严格按配合比配料，要特别控制好水泥剂量，水泥剂量不能过大。
3）选用正确的碾压工艺和适合的碾压机械，严密组织，采用流水作业法施工，尽可能缩短从加水拌和到碾压终了的延迟时间，一般不超过3h ，并应短于水泥的终凝时间。
4）碾压终了后，必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不应忽干忽湿。
5）水泥石灰综合稳定土施工完毕应养生7d 后方可施工基层。养生期间除洒水车外封闭交通，不能封闭交通时，应限制重车通行，其他车辆的车速不应超过30km/h。
3.3 水泥稳定碎石基层施工质量达不到设计和规范要求。控制措施：
1）选择符合设计和规范要求的颗粒级配良好的原材料。
2）施工前应对下承层进行检查，合格后方可进行施工。
3）按确定的配合比正确配料。
4）保证塑性指数符合规定的要求。
5）控制抄平放线，掌握好厚度、宽度和横坡。
6）混合料必须拌合均匀，没有粗细颗粒离析的现象。
7）掌握好在最佳含水量时进行碾压，直到要求的压实度，在和其它结构物接头处压路机碾压不到的地方，要用手扶式振动夯夯实。
8）控制从拌和到碾压终了的延迟时间不超过2h 。
9）施工缝应对接。
10）碾压终了后保湿养生时间不少于7d ，养生期间封闭交通。
3.4 水泥石灰综合稳定土路拌法施工拌和不均匀。控制措施：
1）根据底基层厚度、宽度及预定的压实度，正确计算需要的水泥石灰用量。
2）按计算的每车石灰和每袋水泥的纵横间距做好标记，卸料后用平地机或刮板将石灰和水泥均匀摊开，摊铺完后，表面应没有空白。
3）采用功率强大的拌和机（如宝马路拌机）。
4）拌和时，应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。
5）洒水拌和，采用喷管式洒水车，洒水车不应在正进行拌和路段调头和停留，以防局部水量过大。
3.5 水泥稳定碎石基层施工强度不足，压实度达不到要求。控制措施：
1）厂拌设备、运输车辆及摊铺机的生产率应尽可能配套，以保证施工的连续性，不致延迟时间太长。
2）严格按照试验段所确定的碾压机具组合、碾压速度、碾压顺序、碾压遍数等参数进行施工，必要时再做试验确定。
3）严格控制原材料质量，特别是碎石的含泥量必须符合设计和规范要求。
4）随时检查水泥剂量是否达到设计要求，达不到要求增大输送机转速。
5）检查集料级配是否合理，特别是在拌和、摊铺过程中有可能出现粗细集料离析现象，如有此现象应立即调整集料级配。
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6）基层完工后，应保证不少于7d 的养生期，期间除洒水车外，禁止其它车辆通行。
3.6 水泥稳定碎石基层施工平整度不好、高程超限。控制措施：
1）时常拉线检测摊铺后的高度是否与基准线一致，不一致时调整摊铺机熨平板。
2）保护标高基准线（钢丝绳）不受破坏，并经常检查弦线、弹簧秤及张紧器，避免弦线下垂，以保证基准线与设计松铺高度一致。
3）加强原材料检测，拌和站专人控制含水量，以免碎石粒径过大产生离析或混合料含水量太高。
4）碾压完毕1~2h后静压收面，个别含水量高或低的地段应做人工换填处理。
5）专人负责改进横向接缝处理方法，应尽量避免横向接缝。
6）下雨前应将细集料堆覆盖，以免细集料遭雨淋后不能顺利从喂料斗中流出，使集料级配发生变化，从而导致松铺系数前后不一致，出现忽高忽低现象。
4 涵洞、通道
4.1基底承载力不足造成的不均匀沉降。控制措施：
1）机械开挖基坑时，预留20~40㎝由人工清理，减少对原状土的扰动。
2）基坑挖至标高后不得长时间暴露、扰动或浸泡。
3）严格按设计和施工规范对基底进行处治。
4.2露筋。控制措施：
1）钢筋绑扎时，按设计要求预留保护层，严禁钢筋绑扎后接触模板。
2）钢筋绑扎务必牢固，避免砼振捣时钢筋散架而顶模。
4.3砼跑模、露浆、表面不平整、蜂窝麻面。控制措施：
1）加强模板与支撑。
2）模板拼装时接缝严密、平整。
3）脱模剂必须采用优质专业脱模剂，禁用废机油、肥皂液等。
4）尽量采用整体式模板，减少模板接缝数量。
5）加强砼的振捣。
6）模板与砼接触面光滑且保持湿润。
4.4砼养护不及时产生表面裂纹。控制措施：
1）砼浇筑完成后及时覆盖和养护。
2）砼浇水养护时间不宜少于7天。
4.5拆模致使砼结构物损坏、变形。控制措施：
1）不承重的侧面模板，应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损后方可拆除，一般须达到2.5MPa 的抗压强度。
2）承重的模板应在砼强度能承受起本身重力及其他叠加荷载时方可拆除。
3）拆模时应先拆除侧面模板，然后拆除承重模板。
4）拆模时应防止砼受到振动损伤。
4.6预埋件位置不准影响后续施工。控制措施：
1）严格按图纸标注位置安放预埋件。
2）预埋件与钢筋骨架连接牢固，防止砼浇筑时预埋件位置移动。
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4.7沉降缝不顺直，勾缝砂浆脱落。控制措施：
1）沉降缝处材料可用2㎝纤维板或木板，采用角钢加对拉杆进行加固。
2）勾缝砂浆严格按设计配合比拌制且拌和均匀。
4.8盖板安装位置不准确与墙身沉降缝冲突。控制措施：
盖板安装之前应对每块盖板安装位置准确定位，并做出明显标记，安装时按此位置准确安放。
4.9台背填土靠墙身部位密实度不够。控制措施：
台背填土靠墙身部位压路机无法碾压，采用打夯机配合人工进行夯实。
5 钻孔灌注桩
5.1 坍孔。控制措施：
1）护筒适当深埋，四周及底部用粘土夯实。
2）在松散砂层或流砂中钻进时，要低速慢转、控制进尺。
3）及时向孔内补充泥浆，保证孔内必要的水头高度。
4）选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆护壁。
5）吊放钢筋笼时，应正对钻孔中心竖直插入，防止碰撞井壁。
6）成孔后，待灌时间不宜太长，各工序紧密配合，缩短非工作时间。
5.2 孔斜。控制措施：
1）钻机底座安装水平，钻机底填土要夯实。护筒安放竖直。
2）安装钻机时，要使转盘底座牢固，起重滑轮缘、转盘和桩位中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
3）钻杆接头应逐个检查，及时调正，防止钻杆弯曲。
4）钻越层位不稳定地层时，应控制进尺，低速减压钻进。
5.3 钻孔漏浆。控制措施：
1）护筒埋设要深，回填粘土要密实，接缝严密。
2）使用性能好的泥浆护壁堵漏。
3）在保证孔壁稳定的情况下，适当降低水头高度。
5.4 孔径不足。控制措施：
1）选用合适的钻头直径，钻头磨耗严重时要及时焊补。
2）流塑性地基土变形造成缩孔时，宜上下反复扫孔的方法，以扩大孔径。
5.5 孔深不够。控制措施：
1）检查土样，与地质剖面图对照，防止误判。
2）根据钻进速度变化和钻进工作状况判定。
3）根据钻杆和钢丝绳的长度控制，并随时用测绳检查。
5.6 孔底沉渣过厚。控制措施：
1）选用合适的清孔方法，保证清孔后泥浆指标符合要求。
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2）测量实际孔深与钻孔深度比较。
3）清孔、下钢筋笼、浇筑砼应连续作业。
5.7钢筋笼位置、尺寸、形状不符合要求。控制措施：
1）严格按设计图纸加工。
2）钢筋笼过长应分段制作吊装。
3）钢筋笼骨架运输、起吊时，要注意保护，不得使其变形。
4）设置足够的环形砼或砂浆垫块以控制保护层厚度。
5.8砼灌注过程中钢筋笼上浮。控制措施：
1）砼面在接近钢筋笼骨架时，宜使导管保持较大的埋深，在钢筋笼底部 1m 左右范围内，减慢灌注速度，当砼上升到骨架底口4m 以上时，再提升导管，使其底高于骨架底部2m 以上即可恢复正常灌注速度。
2）将2~4根钢筋延长伸至孔底。
3）保持合适的泥浆相对密度，防止流砂涌入托起钢筋笼。
5.9 导管进水。控制措施：
1）首批砼储量要充足，导管底口距孔底的间距不宜过大。
2）导管接头要严密，灌注前要进行水密性、承压、抗拉试验。
3）导管提升平稳，测深准确。
5.10 卡管。控制措施：
1）隔水球胆直径略小于导管直径，灌注前要做隔水球通过试验。
2）砼坍落度过小、流动性差、夹有大粒径集料、粗集料集中的砼不允许灌注。
3）埋管不宜过深，加快灌注速度，已避免砼在管内初凝。
5.11埋管。控制措施：
1）导管放置在桩的中部，导管宜顺直，防止被钢筋笼挂住。
2）导管不能埋入砼过深，导管内外砼已初凝，使导管与砼之间摩阻力过大。
3）提导管不能过猛，防止将导管挂断。
5.12 断桩、夹泥。控制措施： 1）严格控制砼的坍落度和和易性。
2）应连续灌注，灌注时间不能过长，防止续灌的砼冲破顶层。
3）导管埋入砼不得小于2m ，导管内不得漏水，导管第一节长度应大于4m 。 4）灌注时，经常精确测定已灌注砼面标高，防止误判导致导管埋深过小。
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6 连续箱梁
6.1支撑刚度不够，砼浇筑过程中变形。控制措施： 1）认真检算支撑各截面受力情况。 2）准确取值各种物件重量及计算系数。
3）仔细检查各种配件完好程度，破损件不予使用。 4）施工前对支架进行预压，认真记录沉降变形值。 6.2地基处理不当，局部或大面积下沉。控制措施： 1）施工前对地表进行彻底处理。
2）填土时分层压实，搭接部分挖台阶处理。
3）外侧排水畅通，必要时设集水井，防止地基浸水泡软。 4）表面应做成明显排水坡，且防止雨水下渗。 6.3施工缝处理不好，影响外观。控制措施： 1）箱梁采用新型钢模或竹胶板。
2）模板外侧加强纵横向支撑，加强模板端头连接。 3）拼装时，模板边棱必须保持顺直，拼缝整齐。 4）板缝间夹垫双面胶或塑料垫。
6.4箱梁截面尺寸不符合要求。控制措施： 1）控制支架高度，精确调整支架顶部平面布置。 2）模板拼装牢固，保持梁体尺寸。
3）在支架顶部逐断面放线，曲线面2.0m 一个断面，直线4.0m 一个断面，挂线拼装模板。
4）施工过程中，注意观察模板变形并及时纠正。 6.5梁体钢筋外露。控制措施： 1）严格按设计图纸尺寸下料及弯制。 2）钢筋焊接时控制焊缝宽度及钢筋顺直度。 3）安放时绑扎垫块，确保保护层厚度。 4）钢筋骨架绑扎或焊接应牢固。
6.6 砼浇筑过程中内模上浮，低处砼上翻。控制措施： 1）施工中自低向高铺筑。
2）分层施工，减少每层厚度，控制在16~20cm。 3）控制入模坍落度，减少砼流动性。
4）每层施工控制间隔适当时间，防止施工过快造成砼上翻，尤其是小半径弯梁区更应控制好砼的施工顺序和间隔时间。
5）模板固定牢固。
6.7 梁体表面裂缝。控制措施： 1）尽可能减少砼坍落度，减少砼干缩。 2）砼施工后及时保湿养护，防止烈日暴晒。 3）梁顶薄体部分避开中午炎热时候施工。 4）确保钢筋保护层有足够的厚度。 5）砼强度达到80%以上方可拆除支架。
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7 空心板梁
7.1砼表面蜂窝、麻面。控制措施： 1）防止砼运输中离析和运输时间过长。 2）控制浇筑时有符合要求的坍落度。
3）采用正确的振捣方法，防止漏振和过度振捣。 4）浇筑时应分层进行，分层厚度不超过30㎝。 5）采用合适的浇筑顺序和方法。
6）侧模与台座接触面无漏缝，防止漏浆。 7.2空心板梁孔壁出现孔洞。控制措施： 1）按合理施工顺序分层、分段浇筑。
2）骨料的直径不得超过钢筋间距最小净距得3/4。 3）运输和浇筑时防止离析。
4）采用正确的振捣方法，严禁漏振。
5）固定胶囊位置，胶囊充气变形值符合设计规范要求。 7.3空心板梁出现漏筋。控制措施：
1）钢筋垫块摆放位置正确，防止少放、漏放和移位。 2）防止砼离析、缺浆和坍落度过小。 3）防止振动棒碰撞钢筋，使钢筋移位漏筋。 4） 砼振捣不实。
7.4空心板梁外观尺寸超过施工规范。控制措施： 1） 模板、支架具有足够的强度、刚度和稳定性。
2） 浇筑时认真检查模板尺寸、形状、垂直度，发现问题及时处理。3） 避免下料过多，过分集中。 4） 不准振动器碰撞模板。
7.5空心板梁斜度偏大时，梁角砼裂缝甚至掉角。控制措施： 1）角处增设3~4根小钢筋头，以增强锚裹力。 2）端模两端堵密实，避免漏浆。
3）控制好拆模时间，拆模时避开端角。 4）加强成品保护， 防止碰撞早龄期的砼。 5）门吊移梁时，避免让一端受力。
6）预应力梁放张时，控制应力准确，并缓慢放松预应力筋，避免尖角处受力剧增。
7.6空心板梁表面裂缝。控制措施：、
1）严格控制砼的质量，加强砼振捣，保证砼的密实度和强度。 2）防止胶囊上浮，保证胶囊上部砼厚度。 3）在砼达到强度规定时，才能拆除芯模。
4）加强砼养护力度，保持砼表面经常处于湿润状态。
5）预应力梁放张时，必须达到规定强度，控制应力应准确，并缓慢放松。 7.7胶囊上浮和偏位。控制措施：
1）胶囊芯模在工厂制作时，应规定充气变形值，保证制作误差不大于规定的误差。
2）胶囊固定筋下料准确，绑扎位置准确、牢固。 3）胶囊充气压力应符合设计规范要求。
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8.1放张后，梁体发生翘曲。控制措施：
1）保证台面平整：a 、做好垫层；b 、防止温度变化引起台面开裂起鼓；c 、避免积水，台面应高于地面；d 、设置伸缩缝，其间距应根据生产构件类型组合确定，尽量避免构件跨越伸缩缝。
2）采用整体均衡、缓慢放张。
8.2拱度值超过设计规定值。控制措施：
1）保证台座有足够刚度、强度和稳定性，以防产生倾覆、滑移、变形过大等情况。
2）测力装置要经常维护和校验，保证计量准确。 3）施工时控制预应力钢绞线的张拉力符合设计要求。
4）钢绞线失效部分严格按设计要求长度穿套塑料管，两端用胶布缠紧，不允许漏浆。
5）放张时，砼强度必须达到设计强度80%以上。 8.3减少预应力损失。控制措施： 1）控制商品砼质量。 2）加强振捣。 3）加强早期养护。
4）放张时，砼必须达到规定的标号。
5）预应力筋施加应力一定要准确，张拉后预应力筋锚固要牢靠。
9.1 钢绞线
9.1.1钢绞线锈蚀。控制措施：
1）预应力钢绞线必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免有害的锈蚀。 2）预应力筋在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质。
3）钢绞线室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的影响。
9.1.2钢绞线强度不足，表面损伤。控制措施：
1） 钢绞线进场时应分批验收，除应对其质量证明书、包装、标志和规格进行检查外，还应对每批钢绞线（重量不应大于60t ）任取3盘，进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。
2） 钢绞线的实际强度不得低于现行国家标准的规定，试验方法应按现行国家标准的规定执行。
3） 钢绞线在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。 9.1.3 钢绞线下料不准。控制措施：
1）钢绞线的下料长度应通过计算确定, 计算时应考虑结构的孔道长度、锚具厚度、千斤顶长度、墩头预留量、冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。
2） 量取值应精确无误, 并认真检查。 9.1.4 穿筋时与其它钢筋交叉。控制措施： 1） 穿波纹管时每穿一根，固定一根。 2） 对每根波纹管均予以编号。
3） 穿波纹管时适当调整其他钢筋位置。 9.1.5 钢绞线端头不整齐、分散。控制措施：
1）下料时，切割口的两侧各5cm 处先用铅丝绑扎，然后再切割。切割后
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应立即将切割口焊牢，以防松散。
2） 钢绞线的切断宜采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧焊切割。 9.2 孔道
9.2.1 孔道塌陷、堵塞、弯曲。控制措施：
1） 波纹管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、 尺寸、集中荷载下径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏进行检验。
2） 管道连接采用大一号的管道套接并用胶带包缠连接处，防止漏浆。 9.2.2 孔道位置不正。控制措施：
1） 波纹管应用钢筋“井”字架支垫，“井”字架尺寸准确，“井”字架应绑扎在钢筋骨架上。
2）孔道之间净距，孔道壁至构件边缘的距离应小于25mm ，且不小于孔道直径的一半。
3）浇筑砼时，切勿用振动棒动芯管，以防芯管偏移。 4）在砼浇筑前，应检查预埋件及芯管位置是否正确。 9.2.3 孔道灌浆不实。控制措施：
1）灌浆用水泥应采用标号不低于425号的普通硅酸盐水泥或矿渣水泥，灰浆强度等级应不低于M20。
2）灰浆水灰比宜控制在0.4~0.45之间，采用低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性等特性的外加剂。
3）灌浆前用压力水冲洗管道，灌浆顺序应先下后上，直线孔道灌浆可以从构件的一端到另一端，曲线孔道应从最低点开始向两端进行。
4）孔道端应设置排气孔和泌水管，以减少孔道凹孔，增加灌浆的饱满度。 5）每个孔道应一次灌成，中途不应停顿，重要构件可采用二次灌浆法，第二次灌浆应在第一次灌的水泥浆初凝后进行。
6）泌水管一般用塑料管成型，内放一钢筋（Φ10），设置在曲线孔道的高处。
9.2.4 沿构件管道砼裂缝。控制措施：
1）混凝土应振捣密实，特别保证孔道下部的混凝土密实。
2）一般应避免在冬季施工期间进行孔道灌浆，必须在冬季施工期间灌浆时，应注意下列事项：
① 灌浆前在孔道中通入蒸汽或热水，以融化冰屑，加热并清洗孔道。 ② 在冬季进行孔道灌浆时，应掺早强剂，防冻剂或采取人工养护措施。 9.3 预应力
9.3.1 预应力施压过早。控制措施：
1）预应力筋张拉时，构件砼必须达到设计强度80%以上，以上严禁砼强度在未到达规定值时进行张拉。
2）对构件砼强度进行准确检测。 9.3.2 预应力控制不准。控制措施：
1）预应力张拉采用张拉应力与张拉伸长值双向控制。 2）张拉设备应有专人维护和定期配套校验。 3）对张拉设备操作人员进行岗前培训。 9.3.3 梁体局部受力失稳和裂缝。控制措施：
1）张拉时，应避免构件截面偏心受压过大，因此，应对称于构件截面张拉，以防梁体失稳。
2）张拉时应分区进行张拉，先张拉受压区，再张拉受拉区，以防梁体局部出现裂缝。
9.4 锚具
9.4.1锚具滑脱。控制措施：
1）保证锚环有一定硬度和强度，防止径向变形过大。
2）锚环材料应选用45号钢，经调质热处理后的硬度以达到HRC20-24为宜，不得使用3号钢制作锚环。
3）制作加工锚具时，应特别注意锚环和锚塞的锥度。 9.4.2锚环开裂。控制措施：
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1）应严格检验制作锚具的原材料，不得有夹渣、裂缝等缺陷。
2）锚环一定要圆滑，且锚环内孔与夹片外锥面两者的锥度应保证一致。 3）对进场锚具按质量标准进行检验，不符合标准的产品不得使用。
10 钢筋工程
10.1 钢筋严重锈蚀。控制措施：
1）对颗粒状或片状老锈必须清除。
2）钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按原规格使用。
10.2 钢筋弯曲不直。控制措施：
1）采用调直机冷拉或人工方法调直。
2）对严重曲折的钢筋，尤其是曲折处园弧半径较小的“硬弯“，调直后应检查有无裂纹。
3）对矫正后仍不直的钢筋，不准用做受力筋。
10.3 钢筋切断尺寸不准或连切。控制措施：
1）拧紧定尺卡板的紧固螺栓。
2）调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0.5~1㎜为合适。
3）发现连切，立即断电，停止切断工作，检查原因并及时解决。
10.4 钢筋弯曲成型尺寸不准，钢筋变形及箍筋不规方。控制措施：
1）加强钢筋配料管理工作，根据设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时考虑周到。
2） 根据实际成型条件（弯曲类型和相应的下料调整值、弯曲处曲率半径、扳距等）制定一套画线方法以及操作时搭板子的位置规定备用。
3）对形状比较复杂的钢筋，先放出实样并根据具体条件预先选择合适的操作参数（画线、扳距等），以作为示范。
4）搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点应平整，尽量按施工需要运到现场并按使用先后堆放，以免不必要的翻垛。
5）将变形的钢筋抬在成型案上矫正，如变形过大，应检查弯折是否有碰伤或局部出现裂纹，并根据具体情况处理。
6）要注意操作使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。
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7）当箍筋外型误差超过质量标准允许值，对I 级钢筋，可以重新将弯折处直开，自行弯曲调整（只可返一次），对其他品种钢筋，不得重新弯曲。
10.5 钢筋骨架外形尺寸不准。控制措施：
1）在绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。
2）将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。
10.6 保护层不准和漏筋。控制措施：
1）检查砂浆垫块厚度是否准确、适量，竖立钢筋可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢。
2）严格检查钢筋的成型尺寸，模外绑扎钢筋骨架时，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许偏差。
3）对于范围不大的轻微露筋可用砂浆堵抹，露筋部位附近砼出现麻点，应沿周围敲开或凿掉，直至看不见孔眼为止，然后用灰浆抹平。为保证修复砂浆与原砼结合可靠，应用水冲洗，用铁刷子刷净，使表面没有粉层、砂粒或残渣，重要受力部位的露筋，应经过技术鉴定后，采取措施补救。
10.7 绑扎钢筋网片斜扭。控制措施：
1）堆放地面要平整，在搬运过程中要轻抬轻放。
2）增加绑扣的钢筋交点；一般情况下，靠外围两行钢筋交点都应绑扣，网片中间部分至少隔一交点绑一扣。
3）绑一面顺扣要交错着变换方向绑，网片面积较大时，可用细一些的钢筋作斜向拉结。
4）发现网片斜扭，应及时将斜扭网片正直过来，并加强绑扎，紧固结扣，增加绑点或加斜拉筋。
10.8 钢筋绑扎搭接接头松脱。控制措施：
1）钢筋搭接处应用铁丝扎紧。扎结部位在搭接部分的中心和两端。搬运时注意轻抬轻放。
2）发现有松脱的接头再用铁丝绑扎紧。如果条件允许，可用电弧焊焊上
一、二点。
10.9 箍筋间距不一致。控制措施：
1）根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，作为绑扎钢筋箍筋的依据。
2）如箍筋已绑扎成钢筋骨架，则根据具体情况适当增加一个或二个箍筋。 10.10 弯起钢筋方向错误。控制措施：
1）应对操作人员进行专门交底，或在钢筋骨架上挂牌，提醒安装人员注意。
2）这类错误有时发现不了，造成隐患；也有可能在安装下一个钢筋骨架时被发现，因此，对已浇灌砼构件必须逐根凿开检查，通过结构受力条件计算，确定构件是否报废，或降级使用。
10.11 钢筋网主、副筋位置放反。控制措施：
1）施工前，向操作人员做专门的技术交底。
2）如钢筋网主、副筋位置放反，但已浇筑砼，就必须通过设计单位复核后，再确定是否采取加固措施或减轻外加荷载。
10.12 箍筋接头位置同向。控制措施：
1）在安装操作时经常互相提醒将接头位置错开绑扎。
2）如发现同向时，要适当解开几个箍筋，转个方向，重新绑扎，力求上下接头互相错开。
10.13 同一截面内钢筋接头过多。控制措施：
1）在配料时按下料钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪分号搭配，对于同一组搭配而各分号是一顺一倒安装的工序，要加文字说明。
2）记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。
3）弄清楚规范中规定的同一截面含义。
4）如果分不清受拉或受压区时，接头位置均应按受拉区的规定办理，如果再钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受拉或受压区理解不清，则应讨论解决。
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5）在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案，如已绑扎或安装完的钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理。一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工。如果影响工时或工期过长，则可采用加焊帮条（个别情况下，经过研究，也可以采用绑扎帮条）的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。
10.14 钢筋少放或漏放。控制措施：
1）加强配料工作，按图核对配料单或料牌。
2）钢筋绑扎和安装前认真熟悉图纸和配料单，确定合理的绑扎顺序。
3）如砼浇筑后发现漏筋，应及时提请有关人员分析处理。
10.16 钢筋代换不当，又未征得设计单位同意，造成结构构件的性能下降。控制措施：钢筋代换除了满足强度要求外，还应满足设计规定的抗裂、刚度、抗震以及构造规定等要求，钢筋代换必须征得设计和监理工程师的同意。
10.17 钢筋焊接接头的机械性能达不到设计要求和施工规范的规定。控制措施：
1）焊接材料、焊接方法、工艺参数，必须符合设计要求及施工组织设计的规定。
2）焊工必须有考试合格证，并只准在规定范围内进行焊接操作。
3）焊接前必须根据施工条件试焊，合格后方可在工程中施焊。
10.17 品种、牌号、性能不符合要求，控制措施：
1）按照与钢筋母材等强的原则选择焊条。
2）焊件刚性大，钢筋母材中碳、硫、磷含量偏高或施焊温度较底时，宜用碱性焊条，防止焊件裂纹。
3）在满足设计要求和操作性能的前提下，选用酸性焊条，以改善焊工劳动条件，提高效率和降低成本。
10.18 焊缝尺寸不足。控制措施：
1）按照设计图纸的规定进行检查。
2）图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不小于0.7d ，允许误
差0.1d ；焊缝厚度不小于0.3d ，允许误差0.05d （d 为钢筋直径）。发现尺寸不足，应清除焊渣后及时补焊。
10.19 咬边焊缝和钢筋交接处有缺口。控制措施：
1）选用合适的电流，防止电流过大。
2）焊弧不可拉得过长。
3）控制焊条角度和运弧方法。
10.20 电弧烧伤钢筋表面，造成钢筋断面局部削弱，或对钢筋产生脆化作用。控制措施：
1）精心操作，避免带电金属与钢筋相碰引起电弧。
2）不得在非焊接部位随意引燃电弧。
3）地线与钢筋接触要良好、牢固。
10.21 在焊缝中有气孔存在。控制措施：
1）焊条受潮，药皮开裂、剥落、偏心过大以及焊芯锈蚀均不能使用。
2）焊接区应洁净，雷雨天不准露天作业。
3）引燃电弧后，应将电弧拉长，以便进行预热和逐渐形成熔池。在已焊焊缝端部收弧时，应将电弧拉长些，使该处适当加热，然后缩短电弧，稍等一会儿再断弧。
4）可加大焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。
10.22 焊缝未焊透。控制措施：
1） 接头组对时应严格控制各部尺寸，合格后方准焊接。
2）根据钢筋直径大小，合理选择焊条直径。
3）焊接电流不宜过小；应适当放慢焊接速度，以保证钢筋端面充分熔合。 10.23 焊缝接头产生裂纹。控制措施：
除选择质量符合要求的钢筋和焊条外，还应选择合理的焊接参数和焊接次序。
10.24 闪光对焊接头变形和两根钢筋的轴线错位过大。控制措施：
1）防止焊接端头歪斜。
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2）电极外型应正常，安装位置正确。
3）焊机夹具不能产生过大晃动。
4）对焊完成稍冷却后，再小心搬移钢筋。
10.25 闪光焊接头未焊透，接头处有横向裂纹。控制措施：
1）选择适当的对焊工艺，焊机功率较小或钢筋级别较高，直径较大时，不宜用连续闪光焊。
2）重视预热作用，掌握预热操作技术要点。扩大加热区域，减小温度梯度。
3）选择合适的对焊参数和烧化留量，采用“慢—快—更快”的加速烧化速度。
10.26 对焊接头脆断。控制措施：
1）当钢筋化学成分中含碳量为0.55%~0.65%时，宜采用“闪光—预热—闪光”对焊工艺。且预热频率和焊接规范均用较低值，以减缓加热和冷却速度。
2）对于难焊的III 级钢筋，焊后应进行热处理，处理中应正确控制加热温度，并防止加热和冷却速度过快。
11 模板
11.1模板不具有足够的刚度及稳定性。控制措施：
1）制作钢模不得使用扭曲严重，螺丝孔过多、开裂等材料；竹胶板、木模不得使用腐朽、扭裂和大横节疤等木料。
2）在计算荷载作用下，对模板、支架及拱架结构按受力程序分别验算其强度、刚度及稳定性。
11.2模板板面之间不平整，接缝不严密。控制措施：
1）模板制作时，采用大块钢模或木模，保证模板表面平整度，尽量减少接缝。
2）钢模板的拼装应符合现行国家标准《组合钢模板技术规范》（GB214）。各种螺栓连接件应符合国家现行有关标准。
3）多次重复使用的木模应在内侧加钉薄铁皮。木模的转角处应加嵌条或作成斜角。
4）模板拼装时接缝处采用双面胶处理。
11.3模板尺寸不准确。控制措施：
1）木模曲面模板的肋木应按照准确的样板来划线、下料、加工，形状复杂的模板按照特别的模型大样来套制。
2）模板制作时严格按照设计尺寸制作。
11.4模板位置不准，线条不流畅。控制措施：
1）模板安装位置应准确定位并做出明显标志。
2）模板安装时应严格控制模内尺寸。
3）对于小半径曲线上模板应适量减小模板尺寸，以免模板安装后线条不流畅。
4） 加强对模板的支撑，以免砼浇筑过程中出现跑模现象。
5）后张法预应力梁、板应注意预应力自重和汽车荷载等综合作用下所产生的上拱或下挠，应设置适当的预挠或预拱。
6）浇筑砼时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
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11.5木芯模漏浆和脱模困难。控制措施：
1）加强芯模的支撑及接缝，拐角处的处理。
2）木芯模制作时应结构简单、装拆方便。
3）应根据施工条件通过试验确定拆除时间，过早易造成砼坍落，过晚拆除困难。
4）模板必须涂专业优质脱模剂。
11.6模板拆除不当。控制措施：
1）严格控制拆模时间。
2）注意不同位置模板的拆除顺序。
3）模板拆除时不允许用猛烈的敲打和强扭等方法进行。
11.7模板翘曲、变形。控制措施：
1）砼应分层浇筑以减少对模板的集中应力。
2）模板拆除后应及时清理并涂防锈剂。
3）木模应保持湿润，严禁长时间暴晒。
4）模板应经常维修整理，分类妥善存放。木模应侧放，钢模下设垫块平放。
12 脚手架、支架
12.1 制作、安装尺寸不准确。控制措施：
1）脚手架、支架杆件、接头按设计要求的尺寸加工制作。
2）每点支承面要准确调整其高程。
3）相邻立柱的接头不能设在同一水平面上。
4）安装间距正确，剪刀撑、斜撑按设计要求布置。
5）安装完毕后，对其平面位置、顶部高程、间距等尺寸逐一检查合格后，方可进行下一道工序。
12.2脚手架、支架不稳定、垮塌。控制措施：
1）必须对脚手架、支架进行正确的强度、刚度和稳定性设计和验算。
2）地基土必须进行处理，有足够的承载力，要进行承载力验算及检测，防止地基沉降量过大，引起失稳。
3）锈蚀、扭曲严重、直径不够、厚度不够的万能杆件和钢管及腐朽、劈裂、大节疤的木材不允许用于脚手架和支架。
4）杆件连接处接头要错开，接头处螺栓拧紧，卡口牢固、焊缝符合要求。
5）脚手架和支架相互独立，二者不能相连接。
6）有汽车或施工机械通行的两边支架要加设护桩，夜间有明显的警示牌，以防撞击脚手架或支架。
7）安装完成后，对节点联系及纵、横稳定性进行全面检查。
8）根据施工季节，采取防冲刷或防冻涨措施。
12.3 支架变形大、预拱度不准确。控制措施：
1）预拱度值计算要准确。
2）支架接缝处的非弹性变形及基底沉降应通过试验确定。
3）支架顶面各点的预拱度值分配准确，调整好其高程。
4）砼灌筑应对称进行。
5）构件之间联接紧密，无松动现象。
12.4 安装后防护措施不够。控制措施：
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1）必须有专人管理，未经许可不允许攀登脚手架或支架，或在下面逗留。
2）按要求设置栏杆、封闭式安全网。
3）必须有防电、避雷措施。
12.5 支架卸落不均匀。控制措施：
1）拟订详细的卸落程序，分几个循环卸落，对称、少量、多次、逐渐完成。
2）卸落前应在卸架设备上划好每次卸落量标记。
3）纵向应对称均衡卸落，横向方向应同时一起卸落。
4）连续梁宜从跨中向支座依次循环卸落。
5）拆卸支架，用仪器进行观测，以免梁体发生变形过大，产生裂缝。
6）卸落时，按规范操作，不允许用猛烈敲打或强扭等粗暴的方法进行。 12.6 拆卸后重复利用率低。控制措施：
1）拆卸后，将杆件、接头表面灰浆、污垢清除干净。
2）对杆件、接头进行维修整理。破坏严重的构件报废处理，其余的分类妥善存放，防止变形、开裂、生锈。
13 砼工程
13.1 砼和易性不良。主要表现为拌和物松散，坍落度或工作度不符合要求，砼离析等。控制措施：
1）控制水泥标号与砼强度等级之间的合理比值，严格遵守施工规定的最大水灰比和最小水泥用量。
2）严格按试验确定的配合比施工。
3）配料准确，并保证足够的搅拌时间。
4）选用正确运输方法，控制运输时间不过长。
5）测定拌合站和浇筑处的坍落度，控制后者的数值符合施工规范的规定。 13.2 外加剂的品种和数量用错，导致砼长时间不硬化或强度低下。控制措施：
1）严格按配合比单配料。
2）防止不同品种外加剂混杂堆放。
3）粉状外加剂受潮结块后，应烘干、碾碎、过筛后再使用。
13.3 砼强度达不到设计要求或强度离散和匀质性差。控制措施：
1）控制原材料质量。
2）按照施工规范要求和施工水平确定配制强度。
3）配合比设计应遵守国家现行标准的规定，配料误差不超过施工规范规定。
4）控制砼施工工艺中各个环节的质量。
5）试块应标准养护。
13.4 砼表面蜂窝麻面。控制措施：
1）控制砼配合比和搅拌时间。
2）防止运输中漏浆、离析和运输时间过长。
3）浇筑时控制坍落度符合施工要求。
4）采用合适的浇筑顺序和方法，控制自由下落高度不超过2m 。
5）浇筑应分层进行，分层厚度根据捣实方法及相应施工规范要求确定。
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6）选择合适的振捣设备，采用正确的振捣方法，防止漏振和过度振捣。
7）模板表面要清理干净，接缝严密。
8）浇筑时随时检查模板及支架的稳固情况，发生问题及时修理，尤应防止变形漏浆。
13.5 砼出现孔洞。控制措施：
1）按合理的施工顺序，分层、分段浇筑。
2）骨料直径不得超过钢筋间最小净距的3/4。
3）运输和浇筑中防止离析。
4）采用正确的振捣方法，严禁漏振；局部机械振实有困难时，应配合人工振捣。
13.6 结构或构件错位超过施工规范规定。控制措施：
1）抄平放线要正确无误。
2）模板固定要牢固、稳定，浇筑过程中设专人看管模板，发现问题及时修整。
3）砼浇筑时应对称均匀进行，自由下落的高度符合施工规范规定。
4）振捣器不准碰撞模板。
13.7 结构或构件变形，超过须规范规定。控制措施：
1）模板、支架应有足够的强度、刚度和稳定性。
2）浇筑时认真检查模板尺寸、形状、垂直度、边接构造等，发现问题及时处理。
3）避免下料过多，过分集中。
13.8 砼结构或构件缺棱、掉角。控制措施：
1）拆模板不宜过早，按规范规定结合实际浇筑的自然条件来确定拆模时间。
2）模板支设和拆除顺序方法要正确。
3）对砼构件移位时应选择合理的起吊和运输方法。
4）加强成品保护，防止碰撞砼结构或构件。
13.9 砼裂缝（表面裂缝）。控制措施：
1）检查水泥出厂合格证，不清楚时应作安定性检验，合格后方可使用。
2）砂、石质量应符合有关标准规定，石子含泥量高时应冲洗，抗裂要求高时不宜采用细砂。
3）对于温度影响的裂缝应采用低热水泥，合理采用骨料和配合比，以降低水泥用量。
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14 砌体工程
14.1 砌体强度不足。控制措施：
1）选用符合要求的材料。
2）严格按照设计要求和施工规范施工。
14.2 砂浆品种和强度达不到设计要求和施工规范规定。控制措施：
1）检查砂浆配合比，严格按配合比配料。
2）设计规定用水泥砂浆砌筑时，未经许可不准掺加气硬性胶凝堵料（如石灰等）。
3）施工中如用水泥砂浆代替水泥混合砂浆，应按《砌体结构设计规范》（GBJ3-88）第2.2.3条第三款的有关规定执行。
14.3 浆砌基础第一批砌块未坐实或坐稳，砂浆不饱满等。控制措施：
1）认真清理基底。
2）先铺灰坐浆后砌。
3）砌石料时，每一层应选用块体较大的，大面朝下，对于较大的缝隙应用小块填充。
14.4 砌体通缝。控制措施：
1）正确选用块体，砌筑中注意左右、上下、前后的错缝搭接。
2）施工中注意检查，发现对缝及时纠正。
14.5 砌体内外搭砌不良，形成里外两层皮。控制措施：
1）大小砌块搭配使用，每砌一块要与上下、左右错缝搭接，防止平面上四块形成十字缝。
2）砌筑时，每隔规定层数丁砌拉结块。
14.6 砌体厚度误差过大。控制措施：
1）随砌随检查纠正。
2）防止砌筑速度过快，造成新砌墙体变形。
14.7 砌体肚鼓。控制措施：
1）基底清理平整。
2）砌筑时要挂线，或用靠尺经常检查。
3）选用块体的厚度要适当。
14.8 砌体尺寸、位置、外形的偏差过大。控制措施：
1）认真检查抄平放线，经校核无误后，方准砌筑。
2）砌体施工，应设置皮数杆。对于外形不规则的复杂砌体，在砌筑前应按其外形尺寸用木方制作控制架；施工前应检查是否正确，设置是否牢固、位置是否正确。
3）应按施工规范规定随时检查并校正。
4）随砌随检查，要防止第一步架出现垂直偏差后不校正，在上一步架调整，而在两步架交接处出现明显凹凸不平。
5）砌筑应挂线；挂线长度超过16m 时，应加腰线，防止挂线下垂过大。 14.9 勾缝粘结不牢。控制措施：
1）正确选用砂浆品种和配合比，严格执行。
2）勾缝前应检查，有孔洞时应修补并撒水、湿缝，刮缝深度不小于2㎝。
3）勾缝方法按操作规程进行。
4）勾缝后适当养护。
14.10 砌体裂缝。控制措施：
1）基底应平整夯填密实。
2）砌筑时砂浆应饱满，强度符合要求。
3）杜绝垂直通缝。
14.11 挡土墙泄水孔不畅。控制措施：
1）按设计要求正确留设墙后的滤水层。
2）在砌泄水孔上砌块前将泄水孔道清理干净。
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15 隧道工程
由于隧道施工的特殊性和复杂性，其质量也相对较难保证。充分认识隧道工程质量通病的危害性并加以防止，对提高隧道工程质量是十分重要的，隧道工程质量病害主要有：
一、洞内渗漏水
目前，隧道的渗漏水主要表现在墙、拱的渗水、滴水、漏水及路面的冒水。其原因是隧道在施工期间和建成后，一直受着地下水的影响。当地下水压较大，防水工程质量欠佳时，地下水便会通过一定的通道渗入或流入隧道内部，造成渗漏水。
隧道的渗漏水不仅会降低混凝土衬砌的耐久性，而且会降低隧道内各种设施的功能，恶化隧道内的环境，严重时对形成安全以致对结构的稳定造成威胁。
因此，必须根据隧道围岩和地下水的情况，采取相应的防水设计，并做好每道工序的施工，才能避免隧道渗漏水。评定标准要求洞内无渗漏水现象，如渗漏视其严重程度，高速、一级公路减5—10分，一般公路隧道减1—5分。
二、衬砌裂缝
隧道拱、墙的裂缝主要有环向的、水平向的、斜向的和网状的裂缝，其性质分受力和非受力裂缝。
非受力裂缝主要是因混凝土的配合比、洞内温度的变化，施工养护不及时等原因引起。
受力裂缝产生的原因比较复杂，与结构自身的混凝土强度、作用在隧道衬砌结构上的压力、隧道围岩的性质、地应力的大小以及施工方法管理等因素有关。
隧道产生裂缝轻则缩短使用寿命，重则产生毁灭性的破坏。隧道应进行动态施工。由于受技术和资金条件的限制，一般隧道在设计前对一些因素很难准确确定，因此在施工中要随时观察掌子面，对围岩情况进行对比和分析，及时调整和完善设计。
评定标准要求混凝土衬砌不得产生受力裂缝，因施工养护不当产生裂
缝，每条裂缝扣0 5—2分。
三、拱墙背后脱空
实砌背后存在一定规模的空洞或空洞回填不密实是经常遇到的病害。据雷达检测表明，拱墙背后脱空现象比较普遍，尤以拱顶脱空较为严重，个别甚至达到人可在其中爬行的程度。
引起脱空的原因除管理不力外，超挖过大，未回填或回填不到位，或未采用压力泵送回填混凝土等有关。
墙背脱空使衬砌和围岩不能形成一个完整的受力体系，同时对二次衬砌产生一定的威胁，围岩落石砸穿衬砌的事故也曾发生过。
评定标准作为基本条件提出，拱墙背后的空隙必须回填密实，因严重超挖和塌方产生的空洞要制定具体处理方案经监理工程师批准后实施。
四、衬砌厚度不足
衬砌厚度包括初衬和二次衬砌厚度。以喷射混凝土锚杆为代表的初期支护是新奥法施工的精髓，初衬的厚度不足将直接影响围岩整体的稳定，也对二衬施加了压力。二次衬砌厚度达不到设计要求的现象也比较普遍，有的衬砌厚度达不到设计厚度的二分之一，严重削弱了衬砌应有的承载能力。
衬砌层厚度变化趋势普遍为从墙脚至拱腰到拱顶逐渐变薄，在施工中应特别注重拱顶的衬砌厚度。评定标准要求抽查中任一断面衬砌厚度都不小于设计值。
五、混凝土浇筑质量差
隧道混凝土的浇筑质量差，主要表现在有的错台严重，蜂窝麻面超标，有的强度不足，高散性大。其主要原因是施工单位认为隧道是要装饰的，因此对浇筑工艺的要求不高。
混凝土浇筑出现的病害，轻则容易引起渗漏水，重则影响结构的安全。 评定标准要求混凝土表面密实，任一延米的隧道面积中，蜂窝麻面和气泡面积不超过0 5%，不符合要求的，每超过0 5%减0 5—1分。
六、喷射混凝土支护不平整
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喷射混凝土支护表面经常出现葡萄状、波浪状、丘岭状等不平整现象，其原因有的是没有采用光面爆破，超挖过度引起的，有的是铺设钢筋网、格栅拱、钢拱架不平引起的，有的是喷射混凝土本身的质量引起的。初期支护不平整，对铺设防水板等防水材料不利。因此，在喷射前，要做好“填平补齐”工作，喷射中要控制好水灰比和喷射距离，喷射后要注意养护和修整。
评定标准要求喷射混凝土支护应与围岩紧密粘结，结合牢固，不能有空洞，发现一处空洞在本项不得分。
七、锚杆支护不规范
锚杆支护在新奥法隧道施工中起着举足轻重的作用。砂浆锚杆、药包锚杆、中空注浆锚杆、自由式中空注浆锚杆都有不同的要求。其共同存在的问题是锚杆孔内砂浆不饱满，锚杆垫板不密贴，锚杆方向与围岩和岩层主要结构角度不合理，拔力试验频率不足等。
其原因是对锚杆支护的重要性认识不足，锚杆施工的工序较复杂等。锚杆支护不到位，就违反了新奥法的基本原则，就不能充分利用围岩的自支护能力，这将对隧道的整体稳定带来影响。
评定标准要求钻孔方向应尽量与围岩和岩层主要结构面垂直，锚杆垫板与岩面紧贴，不符合要求时本分项工程减1—3分。同时拉拔试验的频率不小于1%。
八、限界受侵
建筑限界是保证车辆安全通过隧道的必要断面。限界受侵不仅有隧道高度、宽度受侵，也有初期支护变形侵入二衬空间的现象。
有的隧道在施工过程中，遇到松软地层等情况，为了保证施工安全和避免塌方，仓促衬砌，忽视断面界限，使建筑限界受侵。有的是衬砌混凝土在浇筑过程中，模板的强度、刚度不足，出现走模，导致限界受侵。
限界受侵对安全行车带来影响，评定标准中规定，净高有一点不合格时，即得零分。
九、路面抗滑性能差
隧道路面采用沥青混凝土还是水泥混凝土路面为好，目前还是一个值得
研究的问题。有人认为沥青混凝土路面洞内除潮湿，漫反射率低外，还有一个致命的缺点，就是遇火灾会产生有毒气体，因此目前一般采用水泥混凝土路面。但水泥混凝土路面的抗滑性能衰减较快。其原因一是工艺问题。如采用拉毛压槽，切纹工艺不到位，方法单一等；二是养护问题。隧道内空气流动慢，汽车尾气的油烟沉积在路面上，使路面逐渐形成油膜；三是材料问题，如路面浇筑混凝土的配合比不当，表面灰浆厚，路面磨损快。
提高水泥混凝土路面的摩擦系数，是车辆安全运行的重要保障，疑似因摩擦不足引起车毁人亡的事故也屡见不鲜。评定标准要求抗滑措施要符合施工规范要求。
十、通风照明不良
在部分运营隧道中，由于通风、照明不良，使隧道中有害气体浓度超限，洞内照明昏暗，影响司乘人员健康和视线，威胁行车安全。
造成隧道通风与照明不良的主要原因是设计欠妥；器材质量不佳；运营管理不善。
对长隧道、特长隧道的通风照明应精心设计，合理布局，必要时应设立监控系统。其质量应参照有关专业规定进行质量评定。
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16 工程测量
16.1一般要求
测量是技术、质检工作的手段和依据，每一位测量工作者必须热爱本职工作、素质高尚，具备熟练操作仪器、熟练处理数据资料的能力，对施工图纸、施工地理环境非常熟习，上传下达，对工作负责，把技术工程师的意图及设计图纸上的点线准确测设到正确位置，做好每一个细节的连接工作，贯穿工程施工的全过程。对于每一个资料数据及现场点位标志都要百分之百的准确，要求每一位测量人员都要周到，及时。数据来往必须有交接手续，交接后能准确复述或计算资料的才能达到交接目的。
16.2 高速公路常见的测量通病有以下几种：
16.2.1 高程测量读错、记错尺寸、记录前后错位；仪器下沉、水准尺下沉、水准尺不直；实测高程与设计高程相减时，“正”、“负”颠倒等。
16.2.2 角度测量：后视目标瞄准偏位；后视对点投点不准；前后目标做点或投点偏位，目标不垂直；司仪者操作仪器不正确；仪器校验有残差，2C 值偏大等。
16.2.3 距离丈量：钢尺丈量时对所用的钢尺要校核，用检验合格的钢尺、线坠，钢尺两端抬平，同时读取钢尺两端尺寸，用力均匀，有一定的拉力，采用标准钢卷尺。
16.2.4 桥位放样：桥墩台位资料按图纸要求正确计算，计算结果相互复核。放样时，监理现场同时进行，放样完要逐桩检查桩间距、墩台跨，认真检查，并详细记录，备日后查阅；出放样交接资料，双方签字。施工中抽查桩位与施工机具是否同桩位相符，及时纠正错误。
16.2.5 涵洞、通道：放样时，计算施工放样几何尺寸与大地坐标，经复核无误后进行现场放样，放样后要做好护桩，龙门架标出中线、高程等标记。施工中要经常检查位置、几何尺寸、内孔、外部尺寸。
16.2.6 路基放样：路基放样时路基的中线经常保证能有明显标志；标高每层上报，必须有报验资料；厚度不能超厚，路基宽度在每层的设计宽度的基
础上向外有足够的予留压实；刷坡量、超高地段资料要计算准确。
16.2.7 高空作业：第一要注意自身安全、仪器安全、测量工具的安全；在高压线下施工要注意塔尺、花杆及棱镜杆的高度，防止触电，相互照应，相互提醒，真正做到安全生产，视质量为第一生命，认真把关。
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17 工程试验
17.1土工试验
17.1.1 击实试验：分五层向击实筒中加土，每层必须均匀。如果装土不均匀造成击实标准偏大，因此影响路基的的压实效果和施工速度。
17.1.2 液限塑限试验：此项目的是给土命名，调水及锥入深度必须准确，如不准确会引起路基填方的击实性质变化，可能导致压实结果偏差。
17.1.3 路基压实度（环刀法）：在现场成型路基上填筑层取环刀时，必须把表面浮土去掉。控制措施：
1） 现场测定或估计填料含水量，不能偏大也不能偏小，否则是弹簧出现或者难以塑形。含水量宜在最佳含水量的±2%范围内。
2） 路基填料必须清除填料中的淤泥、腐植土、树根等杂物。
17.2砼类试验
17.2.1 试模：以160mm 3立方体为标准。
17.2.2 制件：分二层向试模中装砼，每捣25次由外到中心螺栓形捣实。 17.2.3 养护：在养护水池中养护，及时换水，细心养护。
17.2.4 龄期：7d 、28d 严禁超期。
17.3原材料
17.3.1 水泥
1） 同批号、同强度等级、同生产厂家以200T 为一验收批，不足200T 也按一批验收。分别从20袋中抽取相同数量混在一起，不得少于12Kg 。
2） 袋中分别注明。
17.3.2 砂石材料
按不同粒径分别抽取。从料堆不同部位取样（不得少于9个点），最后取样按四分法。
17.3.3 钢材（钢绞线、钢丝、钢筋）
1） 取样：钢筋端头不小于50cm 处截掉。一根钢筋上取两根，一根拉力，一根弯曲。分别从三根钢筋上截取。
2） 样品：送样时注明部位、抽件日期等。