混凝土质量缺陷处理专项技术方案
二、混凝土缺陷形成原因、预防措施以及处理方法
2.1砼麻面
2.1.1现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。
2.1.2原因分析：模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损；钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板；模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆；砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
2.1.3预防措施： 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
2.1.4处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。
2.2蜂窝
2.2.1现象：砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
2.2.2原因分析：模板表面油性隔离剂配制过稠、涂抹过多，致使拌和料人仓振捣时，隔离剂在表面张力的作用下，沿接触模板的混合料表面出现浸润现象，并包裹其内的气体形成气泡。此部分气泡在振捣过程中大多逐渐溢出并变小，剩余部分因油性隔离剂的黏稠度较高而继续吸附于模板表面，较难溢出仓外的气泡，在混凝土凝结后形成气泡空隙；浇筑层厚度过大，气泡的溢出行程过长，也易引起气泡偏多的现象。
2.2.3预防措施：采用稀释剂(如柴油等)，降低隔离剂稠度，相应减少封闭气泡的吸附力；减小涂抹厚度，并以润湿模板表面为宜，由此减少浸润气泡数量及浸润膜厚度，便于其内气体在振捣时破膜而出；适当延长模板附近振点的振捣时间，以帮助此类气泡溢出；调减浇筑层厚度，以缩短模板表面气泡的溢出行程；使用适量的减水剂，增大和易性，提高气泡的振升速率。
2.2.4治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。
2.3孔洞
2.3.1现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。
2.3.2原因分析：在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙；未按顺序振捣砼，产生漏振；砼离析，或严重跑浆；砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作；砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中；不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
2.3.3预防措施：
（1）、在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。
（2）、预留孔洞处在两侧同时下料。
（3）、采用正确的振捣方法，严防漏振。
（4）、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m。
（5）、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。
（6）、加强施工技术管理和质量检查工作。
2.3.4对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。
2.4露筋
2.4.1现象：钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。
2.4.2原因分析：砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板；钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围；因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆；砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位；砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。
2.4.3预防措施：
（1）、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
（2）、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。
（3）、钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。
（4）、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。
2.4.4治理方法：将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。
2.5缺棱掉角
2.5.1现象：砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。
2.5.2原因分析：木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低；施工时，过早拆除承重模板；拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；冬季施工时，砼局部受冻。
2.5.3预防措施：木模板在灌注砼前充分湿润，砼浇注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季砼浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。
2.5.4治理方法：缺棱掉角较小时，，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。
2.6施工缝夹层
2.6.1现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。
2.6.2原因分析：在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够；灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层 。
2.6.3预防措施：
（1）、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。
（2）、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。
（3）、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。
2.6.4治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。
3常见修补材料及工艺
3.1麻布擦抹法 首先表面要充分湿润。用干净的麻布或橡胶海绵抹子在整个表面上擦抹砂浆，以填满所有的气孔和凹坑：所用的砂浆配比为1份水泥和2份砂，砂的最大尺寸小于600μm，砂浆用水量要足以使其稠度成为浓乳浆。开始擦抹前24小时，应采取遮蔽或喷雾的方法，保持待补表面局部周围环境温度不超过10℃。
当凹坑内的砂浆还具有塑性时，在表面上撒一层水泥和砂的干拌物后再打磨，配比与前述相同。
3.2干填砂浆 干填砂浆为分层填筑：修补材料拌和物由1份水泥和2.5份砂(级配为100%通过1.18mm筛)组成。适量加水，使产生的砂浆用手稍加力捏，能粘在一起，手变潮但不湿。干填前要浸泡待补面，等其处于饱和面干状态时开始填筑：干填时每10mm一层用木锤进行夯实。然后刮平至与周围表而平齐。
3.3环氧和聚合物 各种环氧和聚合物类修补材料，可遵照供货厂家的工艺和配比要求进行施工
4外观质量控制中其他几点相关事项
4.1表面施工滞留物的清除及孔眼的封堵、修补
对施工过程中可能滞留于混凝土中而无法拔出的拉杆、撑件等必须予以割除，后与孔眼一起进行封堵、修补；同时，为减小色差，建议在进行连接层处理后，用原施工配合比及各类组料拌制混凝土修补。
4.2混凝土成型构件的维护
构件成型后，必须进行维护。拆模过程中，应将模板沿接缝逐一取出，避免硬敲引起成型构件碰损、掉角；拆模后的结构物，不得作为物品的集放处及其他构件的架模支撑点，不得让油渍、砂浆等杂物飞溅、挂溢其上。同样，应做好工程运行管理阶段的维护工作。
4.3钢筋保护层的控制
保护层过大，钢筋达不到设计受力状态，温度筋远离层面，表面易开裂；过小，则耐久性下降，常常在工程投入运行后的一定时间内，引起内部钢筋失钝锈蚀而膨胀，导致表层混凝土沿钢筋方向的爆裂、松脱。保护层控制不当，有时还会形成露筋，严重影响构件受力及外观。