水力循环澄清池的技术改进初探
预处理 2009-08-05 17:11 阅读15 评论0
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文 摘 澄清池是利用池中的泥渣与凝聚剂，以及原水中的杂质颗粒相互接触、吸附,以达到泥水分离的净水构筑物，它具有生产能力高，处理效果好等优点。澄清池的种类和型式较多，水力循环澄清池是一种泥渣循环型澄清池，它是靠水流条件来完成矾花的悬浮、均匀混合和工作的稳定性，以保证接触凝聚区的工作。
澄清池是利用池中的泥渣与凝聚剂，以及原水中的杂质颗粒相互接触、吸附,以达到泥水分离的净水构筑物，它具有生产能力高，处理效果好等优点。澄清池的种类和型式较多，水力循环澄清池是一种泥渣循环型澄清池，它是靠水流条件来完成矾花的悬浮、均匀混合和工作的稳定性，以保证接触凝聚区的工作要求，达到泥水分离的目的。在实际运用中，这一传统的水力循环澄清池存在某些薄弱环节．有些已对此进行了部分改造，并表现出良好的运行状态，现就水力循环澄清池提出几点技术改进措施。
1 水力循环澄清池存在的问题
1．1 泥渣回流量难以控制。水力循环澄清池在运行过程中，排泥为人工控制。因人为的因素经常造成活性泥渣不足，或是旧泥渣过剩，使水力分布不均。失去原有平衡，形成不良的水力循外．既浪费了人力物力．又增大了维护检修费用。
1．2 反应室容积较小，反应时间较短，回流泥渣接触絮凝作用的发挥受到影响，
矾花絮体松散，比重轻，混合反应及净化效果相对较差，从而造成耗矾量较大。
1．3 原水浊度低或短时间内水量、水质和水温变化较大时,运行效果不够稳定。适应性较差，在一定程度上抑制了水力循环功能的发挥。
1．4 喷嘴、喉管处阻力较大，造成水头损失增大，能量消耗相应较大。
1．5 单池生产能力较小,且生产能力仅达到设计生产能力的76．5％。 2 技术改进措施
基于传统水力循环澄清池存在着上述薄弱环节，建议对其进行以下技术改进。
2．1 取消进水管处的喷嘴和喉管。将喉管扩大直径改造成絮凝筒，在絮凝筒内的进水管水平安装两只同向喷嘴，使泥渣回流。改造后喷嘴流速约为原喷嘴流速的l／2，水头损失减小，能耗明显降低。
2．2 取消澄清池内壁的两只泥渣浓缩斗。设置池底泥渣浓缩室．安装自动排泥装置。该装置根据池内运行工况要求，自动采集池底泥渣浓缩室泥渣层界面浊度指数，在确保活性泥渣能正常发挥作用的前提下，实行全自动排泥控制。有效地克制因人为控制因素造成的活性泥渣不足或是旧泥渣过剩，从而产生水力分布不平衡．形成不良的水力循环。影响净水效果。
2．3 在第二絮凝室下部设置向池中心倾斜的裙板。倾斜角度40。左右。以利于泥渣回流。在改造过程中．要结合原设计数据和产水量要求．精心计算好第—絮凝室和第二絮凝室的停留时间及各反应宝的过水流速等水力条件．保证在分离室悬浮层的2/3以下形成横向水力大循环。
2．4 根据水源原水情况。通过计算选取适当孔径和角度，增置斜管，以提南分离室上升流速，利于隔离澄清。而且利用斜管孔内下滑的泥渣，形成轻微的纵
向小循环．使漂浮层的矾花再度碰撞、凝结滑进横向循环区，同时依靠向心力惯性挤压、结核、絮凝成球。比重增大迅速沉降分离。
3 效果分析
改进后的澄清池，处理水能力明显增加．由目前的375m3/h增加到750 m3/h．比原设计处理水能力490 m3/h增加50％多。喷嘴流速减慢，由设计流速9 m/s降至3．8 m/s，增加了絮凝时间，从而提高了絮凝效果．便于泥渣回流和排泥。整个处理过程时间缩短，达到了高效快速的澄清效果。不仅净化水质得到了保证，而且能耗明显降低。按日供水2万t，电费0．7元/kW．h计，年可节约电费开支30多万元，同时其他费用开支也相应随之降低，经济效益明显提高。
水力循环澄清池的改进及设计
预处理 2009-08-05 17:09 阅读66 评论0
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摘 要 对水力循环澄清池改进内容、结果及存在的问题进行了分析,提出了改进方法,并在浙江省临平水厂工程设计中采用。在设计中对原水力循环澄清池存在的不足进行了改进,并总结了各部分控制尺寸的计算方法。运行结果表明,改进后的水力循环澄清池处理效率比传统水力循环澄清池提高近三倍,抗冲击负荷能力、安全性都有很大的提高。
关键词 改进型水力循环澄清池;悬浮泥渣层;上升流速;絮凝筒;临平
作者简介:徐大伟 给排水工程师 通讯处:518046 深圳市深南中路万德大厦
24层
收稿日期:1997-09-25
1 概况
水力循环澄清池具有集混合、絮凝、沉淀于一体的无机械搅拌的净水构筑物。因造价底、占地小、运行管理方便、池底锥角大,排泥效果好,适用于中、小型水厂,也可用于含砂量较高的原水处理。但有许多不足之处:1反应时间短(2min);2耗能大(喷嘴流速最高达9m/s,水头损失>10m);3运行不稳定,水量及水质变化都会造成出水水质不符合要求;4单池出水量小,效率低。多年来,国内各水厂对水力循环澄清池进行改进,改进较成功的是浙江省黄岩自来水公司由原设计处理能力1000m3/d增加2～3倍。经多年生产运行,当原水浊度在500～1000度、硫酸铝投加量为15mg/L时,出水浊度为3～5度,净水效果比较稳定。1992年,浙江省临平自来水工程(工程规模为6万m3/d)设计中,采用了黄岩自来水公司的成功经验,即在该工程絮凝工艺中采用了改进后的水力循环澄清池(称改进型水力循环澄清池)。
2 改进型水力循环澄清池机理及运行参数
该池的主要改进之处:
1 增设孔径为32mm的斜管以提高分离区的上升流速,提高了沉淀区的沉淀效率(沉淀区上升流速达到2.7～3.5mm/s)。
2 取消喉管和喷嘴,只在絮凝筒内水平安装两支喷嘴,使泥渣回流。喷嘴流速为3m/s,水头损失约为0.7m,因此能耗明显降低,并采用了较小的泥渣回流比(回流比为2倍)。
3 增加絮凝时间,扩大第一和第二絮凝室的容积,将絮凝时间增加到260s(按
循环回流量计),从而提高了絮凝效果。
4 在第二絮凝室外壁下部设置向池中心倾斜的裙板,倾角为40度,以利于泥渣回流(见图1)。
其工作原理是投加混凝剂的原水通过对称设置在絮凝筒上的喷嘴(喷嘴出口流速3m/s),使原水沿絮凝筒筒壁切线向上方向喷射进入。筒内的水流形成快速旋转向上的流动状态,筒内水流流速分解为一个沿筒壁水平方向流速V1和沿筒壁向上的流速V2。絮凝筒水流沿筒壁快速旋转,使原水和混凝剂充分混合,筒内水流向上快速流动使絮凝筒内喷嘴以下部分形成低压区而吸入分离区的泥渣,大量的高浓度的回流泥渣与原水中的杂质颗粒具有更多的接触碰撞机会,增强絮凝效果,缩短了絮凝时间。原水在絮凝筒内混合后,进入第一、二絮凝室,第一絮凝室形状如一个倒锥体形,由下而上直径逐渐变大,水流形成沿筒壁切线方向的旋流及向上的推流,水流速度逐渐变小,速度梯度也逐渐变小,形成极好的絮凝条件。原水经充分絮凝反应后进入泥水分离区,在泥水分离区形成悬浮泥渣层,它又具有悬浮型澄清池的特点,因此提高了分离区的上升流速。
3 改进型水力循环澄清池运行中存在的问题
1) 因改进后的澄清池较传统的水力循环澄清池混合效果差,所以药耗大。该池混合过程主要是在絮凝筒内,由于喷嘴流速的降低(3m/s),混合的效果也大大降低(水温在20℃时,G=336/s,远远小于混合要求的G值)。反应筒的设计高度为
2.2m,喷嘴高度为1.2m,喷嘴基本上是在絮凝筒中间接进去的,原水与混凝剂的混合时间不到4s就进入了第一絮凝室。絮凝筒内的水流虽然快速旋转,但没有使水流剧烈搅动的水力条件。因此单靠澄清池自身的混合是不够的,设计时应当在澄清池的进水管增设静态混合器,应尽量靠近澄清池以避免由于混合后进入澄清池时间过长影响絮凝效果。如果取水泵房与净水厂距离很近时,可采用水泵前投加
混凝剂,水泵混合。
2) 运行不稳定。在进水浊度增大及夏季水温升高、藻类大量增多时,经常出现翻池现象,大量的矾花被澄清池出水带出,造成澄清池出水水质恶化。在稳定运行时,澄清池出水也经常有细小的矾花。改进型水力循环澄清池在泥水分离区的水流方向与沉淀区的泥渣沉降方向相反,泥水分离区悬浮泥渣层形成后,分离区的上升流速就是决定悬浮泥渣层厚度的重要原因之一,根据拥挤沉速公式: u=u'(1-Cv)m式中
u'——拥挤沉速,等于悬浮层上升流速
u——自由沉速
Cv——体积浓度
m——系数
从上式可见,悬浮层上升流速与其体积浓度有关。上升流速变动时,悬浮泥渣层即能自由地按照拥挤沉淀的水力学规律改变其体积浓度,即上升流速越大,体积浓度越小,悬浮层厚度相应增大。当上升流速接近自由沉速时,体积浓度很小,悬浮层消失。
从该澄清池试运行的实际情况看,当进水量达到2.7万m3/d、悬浮泥渣层最高时,泥层界面已达到清水区距斜管下方1m左右的沉淀缓冲区,悬浮泥渣层不仅是在第二絮凝室的下方,而是一直到沉淀缓冲区。因此,在泥水分离区直壁断面上升流速最小,该处的上升流速与沉淀区的上升流速相同。根据悬浮澄清池设计参数,悬浮层在直壁部分的厚度不宜2mm/s。改进型水力循环澄清池泥水分离区和沉淀区的工作状态与悬浮澄清池基本相同,不同的是改进型水力循环澄清池有更好的混合絮凝条件,水经过悬浮层时水中杂质已经充分絮凝反应形成具有良好沉淀性的矾花,因此可以以高于悬浮澄清池的设计
上升流速通过悬浮泥渣层,而不会影响出水水质。由此可见,改进型水力循环澄清池分离区的上升流速,取决于维持悬浮泥渣层在一定高度下形成及稳定状态下的上升流速,由此也决定了沉淀区的上升流速。改进型水力循环澄清池泥水分离区及沉淀区的上升流速,应以悬浮泥渣层在澄清池直壁段的上升流速作为控制沉淀区面积的设计参数,而不能以斜管沉淀区以往采用的上升流速(3.0～4.0mm/s)作为沉淀区的控制设计参数,原改进的澄清池中沉淀区上升流速采用3mm/s显然偏大,当进水水质变化而形成的矾花较轻、悬浮泥渣层体积容量较小时,即造成了翻池现象。因此适当地降低沉淀区上升流速,是改进型水力循环澄清池稳定、安全运行的关键。
3) 原改进的水力循环澄清池无排泥斗,排泥采用放空管排泥,由于放空管管径较大,排泥不宜控制,经常发生排泥过量而使絮凝室的污泥浓度过低,影响澄清池的运行效果。在澄清池的斜壁处增设排泥斗,以控制在泥水分离区悬浮泥渣层的界面高度。为了控制放空管排泥,在放空管设置一条管径比放空管小一到二级的排泥分管,以保证絮凝室内泥渣浓度。
4 改进水力循环澄清池设计实例及设计中应注意的问题
4.1 工程概况
浙江省临平净水厂工程原水取自京杭大运河,经近14km的输水管道送至净水厂。净水厂设计处理能力为6万m3/d,其主要处理工艺采用改进型水力循环澄清池,过滤采用虹吸滤池,处理构筑物分两组,每组处理能力为3万m3/d。
4.2 设计中对澄清池进行的改进及设计参数
1) 在澄清池的进水管上增加静态混合器。静态混合器安装在DN800mm的总进水干管上,采用两级DN800mm的玻璃钢静态混合器,管内设计流速2.00m/s。静态混合器位于距澄清池大约20m的围墙处,原水经投药混合后分成两根
DN500mm的管道进入澄清池。
2) 考虑到夏季气温高、原水藻类多等原因,适当加大了沉淀区面积、降低上升流速,以提高澄清池的抗冲击负荷能力,使之运行更加安全。沉淀区设计上升流速由原试验参数3.0mm/s降至为2.3～2.5mm/s。
3) 对国内水力循环澄清池运行情况的调查及实验结果都表明,控制澄清池运行时泥水分离区的污泥界面高度,是控制澄清池出水水质的重要因素之一。因此在设计中增加四个排泥斗,并适当地降低排泥斗的高度,由通常距直壁段350mm降至700mm。
4) 增加沉淀区缓冲区高度,由原试验提供的1.00m提高至1.70m。以减轻污泥界面对沉淀区的影响,使澄清池运行更易控制。
5) 由于改进型水力循环澄清池自身的絮凝筒内的混合强度不够,因此需在外部增加静态混合器,这样进水管由池底进入澄清池改从侧壁接进絮凝筒内,而不会影响澄清池的工作,故给施工及运行管理带来了极大的方便。
6) 主要设计参数:进水管管径DN500mm,进入澄清池后分成两根DN300mm喷嘴沿絮凝筒筒壁切线方向接入筒内,喷嘴流速为2.72m/s;喷嘴入射角度沿水平方向向上12度;回流比为2;第一絮凝室出口流速为40mm/s;第二絮凝室进口流速30mm/s;絮凝筒停留时间为11s;第一、二絮凝室停留时间为267s;分离时间为30min;沉淀区放置孔径为32mm的塑料斜管,沉淀区缓冲区高度1.70m,清水区高度1.20m,上升流速2.5mm/s(原设计沉淀区上升流速为3.0mm/s);总停留时间38min。澄清池主要外型尺寸:澄清池直径16m;第一絮凝室出口直径5m;第二絮凝室直径7.6m;絮凝筒直径2.2m,高2.2m;池高9.67m;排泥槽及集水槽等均按传统型水力循环澄清池设计规范要求的设计参数设计。(见图1)
4.3 运行情况分析
净水厂在一组净水构筑物完工后进行了试运行。澄清池在沉淀区没装斜管情况下,先在低负载状态下运行,初期进水量为2.1万m3/d,进水的平均浊度500度左右,运行近两个星期,投药量平均在12mg/L左右,澄清池出水浊度均在3度以下,悬浮泥渣层清楚可见,最高时泥渣层界面可达到距斜管下方大约1m处。待澄清池悬浮泥渣层形成后,逐渐加大进水量,并适当地增加了混凝剂的投加,当进水量增加至2.8万m3/d时,开始有矾花被出水带出,出水水质下降。加入斜管后,出水达到设计出水量,平均药耗降至8mg/L左右。经几年的稳定运行,当进水浊度在1500度以下时,出水浊度均在10度以下,未出现过由于水质变化引起的翻池现象而影响供水。排泥控制方便,特别是排泥斗对污泥界面的控制较为理想。由于提高了沉淀区缓冲层的高度,澄清池的池高也提高了,增加絮凝时间,增强了澄清池的抗冲击负荷能力,特别是夏季高藻时,在污泥的体积容重轻、悬浮泥渣层增厚的情况下,而不会影响沉淀区的工作,运行中污泥界面的控制也较为方便,加之沉淀区上升流速的降低,使得澄清池运行更加稳定、安全。
5 结束语
改进型水力循环澄清池具有占地小,效率高(比传统水力循环澄清池效率提高近3倍),单池出水量大(单池出水量可达3万m3/d),由于降低了沉淀区的上升流速,澄清池运行的稳定性大大提高,克服了传统水力循环澄清池的缺点,因此该池也可应用在大中型水厂上。
改进型水力循环澄清池的设计
预处理 2009-08-05 17:14 阅读11 评论0
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摘 要:在某水厂的设计中，针对原水水质及处理规模，采用了改进型水力循环澄清池，在设计中对传统型水力循环澄清池的诸多缺点，采取了有效的技术措施进行改进。文章论述了改进型水力循环澄清池的特点、有关参数的选择要点及各部分尺寸的计算结果，阐明了改进型较传统型水力循环澄清池效率高、消耗低等优．点及广阔的应用前景。
关键词: 给水处理. 水力循环澄清池. 回流. 异向流斜管沉淀. 设计.
作者简介:刘晋萍，助理工程师，生于1970年。1990年毕业于西南交通大学采暖通风及空调专业，现在四川石油设计院从事给排水专业设计工作。地址:(610017)四川省成都市小关庙后街28号.电话:(028)6917700
收稿日期：1998-05-28
概况
某企业水厂原处理水量为15 000 m3/d,现需扩建至30 000 m3/d。原有水处理工艺为桨板式机械搅拌反应池、斜管沉淀池及重力式无阀滤池。由于夏季原水浊度较高，其泥砂含量在3 000 mg/1以上，造成原水经处理后，出水中悬浮物含量时有超标，且扩建区域的空地面积有限，故在扩建部分的设计中，采用了将混合、反应与絮凝沉淀集于一体的净水构筑物，利用水力循环机理加以改进，使之适
用于中小型水厂和含砂量较高的地面水处理，并且针对传统型水力循环澄清池反应时间短、水头损失大、运行不稳定、单池出水量小等许多不足之处，采取一定的技术措施，设计成一种较为先进合理的改进型水力循环澄清池。经过此
澄清池处理后，出水悬浮物含量在15 mg/1以下。过滤仍采用重力式无阀滤池，滤后水中悬浮物含量
改进型的设计要点
1.设计水量
为了保证15 000 m3/d的设计净产水量，考虑澄清池5%左右的自用水量，则澄清池的设计进水总量为:Qa = 16 000 m3/d =0. 186 m3/s
2.设计回流比
设计回流比1:2为设计进水量与悬浮泥渣循环回流量的比值。
3.主要部分设计流速
喷嘴流速V。=4. 0 m/s
喉管流速V1=2. 35 m/s
第一反应室出口流速V2=40 mm/s
第二反应室进口流速V3=30 mm/s
分离室上升流速V4=2.45 mm/s
4.各部分容积和停留时间
第一反应室容积W1=20.92 m3
第二反应室容积W2=54.05 m3
喉管混合时间t1 = 0. 6 s
第一反应室停留时间t2=58 s
第二反应室停留时间t3=146 s
分离室停留时间t4 = 23. 5 min
总停留时间T=55 min
5.各部设计尺寸
改进型水力循环澄清池主要设计尺寸:澄清池直径为11. 20 m;池高8.60m;其余各部尺寸的设计均符合传统型水力循环澄清池设计规范的要求。各部设计净尺寸如图1所示。
6.进出水系统
澄清池进水总管设计为DN400，流速为1. 42 m/s.
出水系统采用环形穿孔集水槽，环形集水槽设计为等断面bXh=0. 38X0.65 m;起点至终点水深分别为0. 29-0. 48 m;集水槽中心线的直径为8.20m。集水槽的平均流速约为0. 75 m/s，总出水槽的流速控制在0. 7 0M /S左右，总出水管为DN450，流速为1.10m/s。
7.排泥系统
集泥斗设计为3只，沿锥部扇形布置。每只斗的中心距为1200，单斗容积约
5. 0 m3.排泥管的管经采用DN150。另在池底部设DN300的放空管，顶部设DN450的溢流管。
改进型的特点
1.混合、反应、絮凝沉淀一体化
与原有沉砂池、机械搅拌反应池、斜管沉淀池系统相比较，此池具有布置集中、结构紧凑、占地面积小、便于集中管理的优点。
2.对原水水质变化的适应性更强
由于原水系四川涪江上游水源引入，属山溪源头，原水浊度变化大，特别是在夏季，洪水中悬浮物含量高达3 000 mg/1以上，但一年中绝大部分时间都
在100至数百毫克/升之间，这种情况下，采用澄清池这种构筑物是非常合适的。
3.增设静态混合器，延长反应时间
由于传统型水力循环澄清池的混合、反应时间短，混合效果差，耗药量大，为了保证絮凝剂与原水充分混合，本设计在澄清池进水管前约10m处，增设一套DN500的管道式静态混合器，混合器内的设计流速为1. 00M /S左右，水头损失不足1 m，保证了原水与絮凝剂在高速下湍流紊动，进行充分混合，使水流在进人喷嘴之前的混合时间达到7-10s，较传统水力循环澄清池效果好，同时节省药剂消耗量(大量运行实例表明可节省30%左右)。
4.改进传统设计参数
为了降低喷嘴的水头损失、节约能耗，采取了适当降低喷嘴流速的措施，设计为4 m/s，喷嘴直径为250 mm，水头损失约lm。缩短喉管的长度，这将有效减少澄清池的高度，由于原水进池前与絮凝剂已经过了静态混合器的混合，这样仍可保证悬浮泥渣与原水的充分混合，总混合时间仍较传统的澄清池长得多。由于回流比的降低(设计为1 : 2)，扩大了第一、二反应室的容积，使第一反应室的出口流速由传统的50-80 mm/s降至40 mm/s，使第二反应室的进口流速由传统的40-50 mm/s降至 30 mm/s.相应地延长了混合后的水在第一、二反应室的絮凝时间，使总反应时间达到210 s左右，确保了原水进入泥水分离区的分离效果。
5.增设斜管提高水处理效率
本设计在澄清池的泥水分离区增设内径为Φ35 mm的蜂窝六角形异向流斜管，这样就大大增加了整个水池过水断面的湿周，从而减小了水力半径，也减小了水的紊动。为此在同样的雷诺数Re时，可以大大提高水的上升流速(沉淀区上升流速达到2. 5 mm/s左右)，具有异向流斜管沉淀池的分离特点，从而提
高了出水效率，减小了池子的容积，节省了占地面积。
结束语
改进型水力循环澄清池与传统型水力循环澄清池相比，通过增设静态混合器、改变喷嘴流速、增加斜管等技术措施后，使新型池子具有单地产水量大(达
1.5万m3/d)，处理效率高，占地面积小，抗冲击负荷能力强，运行稳定性提高，减少了药剂耗量，降低了运行成本，克服了传统型水力循环澄清池的诸多缺点，因此不仅适用于小型水厂，也可应用于中型给水处理厂，甚至在大型水厂中也有广阔前景。
改进型澄清池在火电厂中的应用
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1. 水力循环澄清池缺陷分析
芜湖发电厂在Ⅲ期扩建时，水的预处理系统装有三台240m ３／h水力循环澄清池。该池虽然具有构造简单、无机械搅拌设备、施工容易、造价低、运行中维护费用及维护工作量都不大等优点，但因其工艺还不完善，尚存有许多不足之处：
(1)反应时间较短。水力循环澄清池第一、第二反应两部分容积与分离容积
比为1.5∶8.5。因混凝反应主要在第一、第二反应室进行，反应室容积偏小，致使混凝反应时间较短，混凝反应不充分。
(2)运行效率低，运行不够稳定。在保证出水水质的前提下，水力循环澄清池的效率仅有50%～60%。出力稍大，出水就浑；另进水水温稍有变化，出水也变浑，运行不够稳定。
(3)运行中电耗、药耗较大。由于上述两个原因存在，若要保证水质、水量，电耗、药耗就会增大。
(4)不适用于大水量。
2.水力循环澄清池改进方案
芜湖发电厂在1998年净水系统技改时，新建了一台240m３／h改进型澄清池。其池体结构在吸收标准型澄清池优点的基础上，对局部构造进行了改进。
2.1改变设计参数
改进型澄清池设计出力为240m３／h；池子直径为11.8m总高度为7.2m；第一反应室出口流速采用37mm/s左右(标准池为65mm/s左右)，反应时间为50s左右(标准池为15-30s)；第二反应室直径为3.5m，进口流速采用26mm/s左右(标准池为35mm/s左右)，反应时间为200s左右(标准池为90s左右)；喉管的形状随着喷嘴形式的改进成了圆筒状，管内流速采用0.18m/s左右(标准池为2.0m/s左右)，直径为1.0m，混合反应时间为15s(标准池为0.5-0.7s)，高为2.8m，所以显得高大，其主要目的是增加反应时间，增在旋转力矩，减小水头损失，并求得与第一反应室相协调的水流速度。改进型澄清池与标准型澄清池设计参数对比列于表1。
表1改进型澄清池与标准型澄清池设计参数对比表
由于设计参数的改变，使得改进型澄清池第一、第二反应室两部分容积与
分离室容积比为4.17∶10.15，总反应时间为250s左右，较标准型澄清池130s左右增加了近两倍。
2.2改善泥沙作用
(1)改变喷咀结构
改进型澄清池进水装置采用两个相对布置并与反应筒成切线连接的喷嘴(如图1)，它与水平方向成25°提升角，能产生螺旋运动，形成压差，从而带动泥渣回流。该结构使得运行中水头损失小，既有机械搅拌澄清池混合均匀的特点，又兼顾水力循环澄清池结构简单、运行方便及维护工作量小等优点。
(2)回流比采用2
实践证明，回流比在2左右，反应较好，耗药量小，运行稳定。这点在我厂也已得到证实。
(3)选用合理的流体速度梯度，使之符合于絮凝体形成的需要，把输入的能量较充分地用于增强絮 凝。克服了由于水流内部紊动过剧，而把输入的能量用于内能损耗上，从而有效地降低了能耗。
(4)缩小了第一、二反应室间的间距
增大了澄清区的面积，使得水流上升流速降低，从而提高了澄清效果，降低了用药量。
(5)取消了喉嘴距调节装置及伞形罩
使得池内构造更简单，池内空间得到充分利用，使絮凝条件得到改善。
(6)排泥装置
排泥装置采用两层环形排泥管，每根环形管上均匀地布满多只吸口(上层72只，下层36只)。开启排污阀后，可均匀地将池内多余泥渣排走。
3.效果
芜湖发电厂1998年净水系统技改时新建的改进型澄清池，于1999年2月正式投运，至今已运行正常，效果良好。
(1)改进型澄清池具有较好的絮凝条件。
由于该池成功地设计了水力射流反应系统，把推流、回流和旋流等三种流型有机地结合在一个构筑物内，产生了特有的水力搅拌效果，在水力反应系统中，产生了高效的容积絮凝和接触絮凝。从而达到结绒效果好，反应时间短，耗药量小等效果。
(2)该澄清池满出力运行时，出水浊度在2-5FTU，远远小于国家标准。 (国标为10FTU)而药耗与标准型澄清池相比较，却又大大降低。两类澄清池药耗、出水浊度比较见表2。
表2两类澄清池药耗、出水浊度比较表
(3)该池运行稳定、波动小、流量变化适应性强
即使进水量有波动或进水水温有变化，也不会出现水力循环澄清池那种反应敏感、出水迅速变浑的现象。