抛丸工艺的管理
发布者：青岛抛丸机铸诚机械有限公司 发布时间：2011-1-8 10:51:17 阅读：26次 1 上件（挂件）
a. 纵梁抛丸线上件
纵梁上件采用天车吊运，一次4根，尾端朝前放在上料架上，人工摆放。具体要求如下。 •纵梁外表面朝上，防止纵梁积水和积丸。
•纵梁和辊道垂直（纵梁和纵梁之间平行），防止纵梁运行时走偏和卡件。 •纵梁和纵梁之间间距≥100mm，防止纵梁翼面清洗抛丸不净。
b. 横梁抛丸线挂件
每个挂具挂件后的最大高度≤1400mm，挂具在宽度方向呈圆形，挂件后其直径应控制在Φ800mm以内，严禁超过Φ900mm。具体要求如下。
•挂具设计要求在宽度方向装挂为单数，以保证丸粒通过2个工件之间的间隙抛到对面工件的内侧；挂具在高度上可以根据零件规格采用多层设计，我们采用2～3层挂具；挂具每层挂钩的多少以挂满工件不超宽为宜，根据我公司零件的规格采用的是5钩、7钩挂具2种；在主钩侧面可以增加副钩，用于装挂小件。
•装挂时尽量采用套挂，即在不超过最大通过尺寸的前提下，尽可能多挂，工件之间间距大于30mm 即可。如上排挂大件，可在下排挂中件或小件。
•挂具维护。由于挂具是易损件，随着抛丸处理的进行其磨损会日益增加，因此装挂前应检查挂具，发现变形或磨损严重应及时更换。维修工应进行周点检，发现变形或磨损严重应及时维修，确保不发生掉件现象。
2 脱脂
脱脂的目的是为了除去工件表面的油污。带油污的工件抛丸后将粘有抛丸的灰尘形成油泥，影响涂装质量，同时油污将堵塞除尘过滤，导致降低过滤的使用寿命，严重时将堵塞除尘设备，导致除尘设备报废。
卡车厂抛丸线的脱脂采用带有加热的喷射式处理系统，工艺要求：温度为40～70℃；槽液浓度为1～5点。
生产时应及时调整以确保达到工艺要求的范围。
横梁抛丸线还应控制喷射压力在0.2～0.4MPa 范围内，过低易清洗不净，过高易将工件从挂具上击落。
清理与维护：脱脂槽每周换水1次，并彻底清理沉渣；过滤网每2h 清洗1次；喷嘴每天调整1次，要求方向准确，不堵塞；每月清洗2次管路。
3 水洗
水洗设备与脱脂相似，也是采用带有加热的喷射式处理系统，但只控制温度（40～70℃），不需要控制浓度，其他管理同脱脂。
4 沥水
纵梁抛丸线是采用压缩空气吹水的强制沥水，而横梁抛丸线采用的是旋转的离心沥水，都是自动控制。其要求是能把工件表面的浮水基本沥净，用来减轻烘干的压力，节约能源。 5 烘干
烘干温度要求70～120℃，确保烘净工件表面的残水。沥水、烘干的管理重点是去除工件表面的水分。带水的工件进入抛丸机，比带油产生的后果更为严重。首先，带水工件抛丸后，极易
产生锈蚀，影响涂层质量；其次，水进入抛丸机可以导致钢丸、抛丸产生的灰尘生锈并结块，造成抛丸机丸粒输送系统和除尘系统堵塞，严重时导致两系统报废。所以，生产时必须保证去除工件表面的水分。
6 抛丸
抛丸是全线最重要的部分，它是利用高速旋转的抛丸器叶轮将钢丸抛向钢铁表面来达到除锈目的。抛丸机的主体是抛丸器，卡车厂的2条抛丸线各有8台抛丸器；抛丸机带有能将丸粒进行自动分选净化的丸粒输送装置和除尘装置。抛丸工艺的管理应着重如下几个方面。
a. 丸粒的选择
弹丸丸粒按材质划分，有石英砂、钢丸等。石英砂虽然价格低，但易碎导致产生大量粉尘，不适应钢板预处理线流水线生产，主要用于手工喷丸处理。钢丸虽然价格高，但使用寿命长且粉尘量小，适用于流水线生产。钢丸按材质又分为铸铁丸、铸钢丸、合金钢丸、不锈钢丸等。铸铁丸虽然价格低，但使用寿命短，性价比低，逐步被淘汰；铸钢丸及合金钢丸价格适中，其使用寿命长、性价比高，被广泛应用于抛丸工艺；不锈钢丸等价格昂贵的丸粒，只是用于特殊材料或有特殊要求的抛丸处理。
各生产厂家按丸粒技术标准生产的产品稍有不同，在检查合格的前提下，选择价格低、使用寿命长的产品，即性价比高的产品。丸粒选择的另一个项目是丸粒粒度。粒度的大小直接影响清理速度和工件表面的粗糙度。在同等条件下，粒度越大清理速度越快、粗糙度越大、使用寿命越短，因此选择粒度小的好，但粒度太小则降低清理速度，满足不了生产节拍的需要，故应选择满足工艺要求的最小粒度。卡车厂现采用铸钢丸，根据工艺试验粒度采用Φ1.0～1.2mm 。 b. 抛丸工艺的管理
工艺管理从工艺调试开始，经过试生产验证最终确定最佳工艺参数，之后按新的参数控制管理，确保其贯彻执行。
•投料。抛丸线设备调试完成后，便开始工艺调试。首次投料4～5t ，在投入4t 后，将丸粒输送管路控制阀门调到最大，开动设备继续投料，当抛丸器电流基本不变时，表示丸粒投满，停止投料。
•抛丸器的调整。投料后，开始工艺调试。将准备好的工件进行抛丸处理，根据工件表面处理的情况，稍微调整抛丸器的定向套方向，调整到工件各个面均能被处理到。通过试生产确定最佳方向后，用记号笔标记好，今后如生产工件品种无大的变化，则不需要调整。
•抛丸器转速（丸粒初速度）的控制。丸粒的初速度越大，清理速度越快，但初速度大将导致钢板厚度薄的冲压件变形。因此，通过其电机转速来控制初速度。对于钢板厚度不同零件混流生产的抛丸线，如有条件应选用变频器，通过调节电机转速来调节丸粒的初速度。对钢板厚度小的工件，采用低转速抛丸，避免工件变形。卡车厂抛丸器没有变频器，对钢板厚度小的工件，只能降低抛丸时间（由于和厚板工件混流生产，也无法降低钢丸粒度和流量）。
•抛丸器电流（丸粒流量）的控制。丸粒的流量越大，清理速度越快。由于丸粒流量无法显示，因此通过抛丸器电机的电流来显示，丸粒的流量越大则电流越大，工艺管理控制的是电流。电流是抛丸的重要参数之一，它是靠丸粒的多少和输丸管路控制阀调节。从设备使用角度来看，电流不应太高，达到额定电流的80%～90%为宜，即读数控制在23.8～31.5A （18.5kW 电机）为宜。先调整输丸管路控制阀，使8个抛丸器的电流基本相同，均控制在30A 左右，并在控制阀处做好标记，不经工艺人员同意则不允许调整。通过抛不同的工件，调整电流进行多组试验来选择最佳电流参数，结论是20～25A 电流时喷丸效果较好，低于15A 时效果变差，低于10A 时工件明显不合格，所以电流工艺定为15～30A ，日常控制在20～25A 为宜。日常电流的控制是靠丸粒投入的多少来控制。随着生产的进行，丸粒被磨损破碎变为粉尘排除，丸粒总量在减
少，电流下降，需及时补加丸粒，以保证电流控制在工艺范围内。每班的补加量，按定额与产量的乘积补加，特殊情况按工艺员指令补加。
•抛丸时间的控制。抛丸处理时间越长，工件表面的粗糙度越大。处理时间过短，造成处理不净，影响涂层质量。处理时间过长，一是造成能源浪费和丸粒消耗增加，增加成本；二是造成工件表面的粗糙度变大，导致涂装消耗增加和防腐性能降低。所以，必须控制合理的处理时间。由于钢板的厚度不同，其氧化皮的厚度也不同，所采用抛丸时间则不同。氧化皮薄的工件处理时间短，氧化皮厚的以及锈蚀严重的工件则相应增加处理时间。根据生产试验，抛丸时间应控制在60～180s 。横梁抛丸线是间歇式抛丸线，采用单侧双抛丸器处理，抛丸时通过工件的旋转达到工件表面处理均匀。其抛丸时间为60～180s 。但由于横梁抛丸线为多种工件混流生产，其工件氧化皮厚度不同，再加上锈蚀件，所以抛丸时间也不同。纵梁抛丸线是通过式抛丸线，采用双侧双抛丸器处理。抛丸时工件在辊道上运行，采用上下抛丸同时处理工件。其抛丸时间靠链速调节，工艺链速为2～3m/min。
•日常管理。主要是调整抛丸的电流、时间（有变频器的调转速）之间的合理搭配。电流：日常靠丸粒的多少控制。电流低时补加丸粒可以迅速提高，但电流高时，需随着丸粒消耗缓慢下降（可以通过丸粒输送管路调节阀进行调节，但调节繁琐，没有大的工艺变动则不要调）。时间/链速：间歇式抛丸线的抛丸时间通过计时器随时调整；通过式抛丸线的链速通过变频器随时调整。横梁抛丸线其日常控制电流为15～25A ，工件变化时靠时间来调整（按表1）。虽然提高电流可以降低抛丸时间，但由于是单侧抛丸处理，靠工件的旋转来保证工件处理均匀，当时间小于50s 时，易造成抛丸不均。另外，由于该线抛丸器没有变频器，转速无法调整，在工件进行抛丸处理过程中，对于钢板厚度≥4mm的工件，不会发生工件变形；对于钢板厚度＜3mm 的工件，变形严重，应禁止处理；对于厚度3～3.5mm 的工件抛丸时间应控制在60s 左右，避免工件变形。对于钢板较薄的工件在理论上应考虑增加变频器。纵梁抛丸线其日常管理以控制链速为主，一般控制在2.5m/min左右，当产量高时可提至3m/min。对应不同的链速采用不同的电流如下。链速2m/min：电流15～20A 。链速2.5m/min：电流20～25A 。链速3m/min：电流25～30A 。
c. 清丸
横梁抛丸线工件立挂并且旋转，丸粒自动脱离工件；纵梁抛丸线采用滚刷和刮板自动清理。 d. 检查
经路面抛丸机抛丸后工件表面要求无油、无锈、无氧化皮，表面粗糙度Ra 为12.5～
50μm(GB/T1031-1995) ，表面清洁度为Sa2或Sa2(GB/T8923-1988)。由于有的参数需要仪器检查，生产中检查有困难，可制作样板，将检查合格的样板作为标准板进行对比检查。 e. 设备清理与维护
除尘器：每天除尘一次；除尘过滤袋每年更换一次。抛丸室：每周清理一次。重点点检：抛丸室防护板、抛丸器内的防护板和叶片均为易损件，应由维修人员每周点检一次，发现问题应及时维修或更换。抛丸产生的灰尘是易燃品，应注意防火。
7 下件
a. 纵梁抛丸线
工件经下料装置自动输送到下料架上，合格工件用天车吊运至转运车上再运往下序，不合格工件则返工。
b. 横梁抛丸线
将合格工件由挂具上卸下，装在专用工位器具中运往下序，不合格工件则返工。
抛丸机台车改造---主要部件结构及工作原理（下）
发布者：青岛抛丸机铸诚机械有限公司 发布时间：2011-1-6 16:58:02 阅读：27次 提升机
本抛丸机系平皮带传动的斗式提升机。采用离心重力式落料方式。落料时丸砂物料中的部分灰尘由吸风管排出，以改善提升机内部的工作条件，各罩壳间连接处加有密封垫，防止灰尘外溢。上下部传动皮带轮采用钢板焊接结构。皮带轮表面铣有沟槽，以增强皮带的摩擦力。提升机中部有一维修门，供检查、维修安装皮带用。下罩壳侧门供更换料斗用。当抛丸机设备因丸砂量过多或大块物料别住时，可打开下罩门进行清除。
本机有两台提升机，主机弹丸循环系统中的提升机为防止因提升机下部丢转，而造成弹丸堆积和堵塞，设有提升机短时丢转报警及长时丢转自动停机装置。当下部皮带轮转速低于35r/min时，电控台发出卢光报警信号，并使抛丸器闸门关闭。当转速短时间内恢复，说明是提升机皮带瞬时打滑和物料瞬时过载。运转正常后，声光报警信号则自动停止。当丢转时间超过10秒（时间可现场整定）说明提升机下部已堵塞或皮带太松，这时操作人员应迅速打开提升机下罩壳的下罩门，检查并排出故障。注意丢转整定时间不可过长，以防止提升机过分堵塞后，弹丸清除困难。 分离器
路面抛丸机分离器由送料螺旋、滚筒筛、分离装置、溢流装置等组成。（见图2.6）
待分离的丸砂物料从提升机溜斗进入进料口，由送料螺旋水平送至滚筒筛。大块物料经筛分从分离器端部排出进入废料桶。丸砂物料经滚筒筛外部的布料螺旋分别送入1号、2号分离装置。 为适应落砂时瞬间砂含量增大和使用台车和吊钩清理时弹丸量变化的特点，本分离器采用两套分离装置并联使用的结构。每套分离装置设有分离量控制装置，由溢流装置中感应板发出信号，控制分离器上挡板的开口大小，使分离器随着工作状态自动调节分离量，以保障分离效果。 溢流装置内有一翻板承接溢流来的丸砂物料，当物料达到一定重量时，翻板转动并带动感应板发出溢流信号。溢流量大小可以调整平衡铁在平衡杆上的距离实现。接到有溢流信号后，1号、2号控制装置的气缸按预定程序动作，使1号、2号分离装置的上挡板分别处于开口大、开口小的位置。
上挡板处于开口大、小位置时的具体开口尺寸可调节定位座上的螺栓，使气缸行程大小产生
丸砂混合物料经滚筒筛外部的布料螺旋均布地送入一次风选区，穿过4 -5m/s的水平气流。由于弹丸、砂、粉尘的质量不同，被气流吹过后，质量大的弹丸和弹丸夹杂的少量砂偏离很小距离，落入接丸斗并进入二次风选区进一步分离残余的砂；较小的丸和大颗粒砂偏离角度较大，进入丸砂混合物料腔，回到循环系统重新进入分离器进行分离；砂粒和灰尘由于质量最小，偏离角度最大，落入砂斗，粉尘则在气流中达到悬浮经除尘管排出。
二次风选工作原理同上。调试中可调整上、中、下调节刮板，使一、二次风选达到最佳状态。分离区风速可调整风量调节装置上方的螺栓，达到分别调整一、二次风选区的风速。整个分离器的风量可由调整分离器后面风管上的插板实现。
分离器下方与储丸斗相连。因储丸斗长度较长，为解决1、2号分离装置分离量随机变化较大问题，在储丸斗中加一拨料螺旋，以保障各个抛丸器的抛丸量供给。
输丸系统
由输丸管和气动闸门组成。
抛丸器的抛丸量大小由气动闸门控制，气动闸门的开关用气缸驱动，闸门开口的大小用调整调节盘的位置来控制。但必须注意弹丸流量的大小应以不超过抛丸器电动机的功率为度，如工作电流超过额定电流则会烧毁电动机。
1、2、3、4号抛丸器采用2个气动闸门串联使用的结构，调整上部气动闸门关闭时的扇形闸门开口尺寸，控制吊钩载件工作时的抛丸量。调整下部气动闸门打开时的扇形闸门开口尺寸控制台车载件工作时的抛丸量。
抛丸器
本机选用青岛抛丸机铸诚机械有限公司技术生产的曲线叶片抛丸器。其中1、2、3、4号抛丸器由30KW 、1470r/min的电机驱动；5、6、7号抛丸器由22KW 、1470r/min的电机驱动。它由叶轮、主轴、主轴承座、分丸轮、定向套和叶片等主要部件组成。
曲线叶片是抛丸器的重要发展之一，因为最佳的前倾曲线叶片抛丸器与普通直线叶片抛丸器比较，前倾曲线叶片抛丸器具有较小的叶轮直径和较低的主轴转速来获得两者相同的效果。 抛丸器是抛丸清理设备的核心部件。抛丸器与不同的铸件运载装置相匹配可组成各种型式的抛丸清理设备，从而扩大了抛丸清理的用途。抛丸器有机械进丸和鼓风进丸两种型式，目前以机
械进丸的抛丸器应用得最广泛，图2.8为双圆盘机械进丸的抛丸器工作原理图。
工作时，电动机通过三角皮带传动使主轴带动分丸轮2和叶轮高速旋转。弹丸靠自重由漏斗1经进丸管流入丸轮的内腔，并由分丸轮的叶片带动弹丸旋转，在离心力的作用下，弹丸随叶片旋转的同时还沿着叶片向外运动而滑向定向套3。弹丸由于被定向套所阻，就在分丸轮叶片外端和定向套内壁之间集聚成弹丸团。当弹丸团旋转至定向套的矩形窗口时，由于弹丸失去了约束便从窗口飞出。弹丸飞出后又立即被高速旋转的叶片7所承接并被叶片加速。这时，弹丸一面随着叶片一起旋转，一面又沿着叶片向外作加速运动，最后以很高的速度抛向铸件，对铸件的表面进行清理。
图2. 10为双圆盘机械进丸抛丸器的结构图。叶轮是由左右两个圆盘5用销轴11铆接在一起，8个叶片6均布地镶嵌在圆盘的经向燕尾槽中，并用叶片销固定。叶片销装在叶轮边缘燕尾槽底部的中心，销与叶轮倾斜30度，这种固定方法迫使叶片与叶轮成垂直位置。更换叶片时必须卸下进丸管，分丸轮，定向套和连动盘，向里轻敲叶片，取下叶片销，方能取出叶片。叶轮和分丸轮2与主轴9联接在一起，工作时同轴一起旋转。叶轮和分丸轮之间的定向套1用压板固定在外壳的支架上，不随主轴转动，抛丸器的外壳内衬有耐磨护板10。叶轮的转向有箭头标识，严禁反向旋转。卸下前述零件时，要检查它们的磨损程度。若要获得最佳的清理效果，所有的喂丸零件必须修理的很好或及时更换。
高效喷砂机
本机选用长平机械厂引进日本厚地铁工株式会社技术生产的ACR-3型遥控高效喷砂机和CP- II 型调温式防护面具。工作时操作工人身穿防护衣进入室内人工清理。
喷丸清理的工作原理是利用压缩空气作为动力，将弹丸以高速喷射到铸件表面或内腔，将粘砂或氧化皮清除掉。本机选用的喷砂机为双室式，连续式工作。工作原理如图2. 11所示, 喷丸器的圆筒被上锥形阀2及下锥形阎4分隔成加丸漏斗1、上室3及下室5三个部分。
工作时，下室始终通入压缩空气。当转阀9处于图2. 11a)的位置时，上室通大气，上锥阀在弹丸的重力作用下压缩弹簧而开启，弹丸从加丸漏斗落入上室：下室则由于压缩空气的作用使下锥形阀处于关闭状态。下室的弹丸在自重及空气压力的作用下经放丸阀7落入混合室8，进入混合室的弹丸与横向通入的压缩空气相混合后从喷嘴6以很高的速度喷向铸件。当转阀处于图2. 11b) 的位置时，上锥形阀关闭，下锥形阀由于其上、下空气压力相等而由弹丸自重将阀打开，向下室补充弹丸。此时上、下室都处于压缩空气的压力作用下，喷丸继续进行。当上室的弹丸量不足以克服弹簧的反力时，锥形阀自动关闭。周期性地操作转阀，就可连续地对铸件进行喷丸清理。
喷丸清理的生产率低、动力消耗大、劳动强度高，但其突出优点是可以清理用抛丸法所清理不到的铸件内腔及复杂表面的死角等。
除尘系统
除尘器系统是根据我公司车间工艺情况布置的。具体布置如下框图所示。
本系统主回路采用了交流380伏、50赫兹电源供电，控制回路采用单相交流220伏供电的可编程序控制器（PC 机）控制。系统总功率293.2KW ，满载电流530安。（不含除尘及回砂系统）。
本系统分“手动”、“自动”两种工作方式，由电控台面板上的旋钮开关进行工作方式预选。每种工作方式又分台车载件（空钩）及吊钩载件两种清理方式。“手动玎方式主要为调试、维修及喷丸操作而设置，“自动”方式是为正常抛丸清理而设置。
为防止因料斗弹丸不足而影响清理效果，系统中设有自动补丸装置。当料斗中的弹丸低于一定限度时，储料斗弹丸补充闸门打开，通过提升机自动补丸。每次自动补丸最大时间为180秒。 为防止因提升机丢转而造成弹丸循环系统堵塞，系统中设有提升机短时丢转报警及长时丢转自动停机装置。
抛喷丸清理室中的大门、台车、吊钩、抛丸器、弹丸循环系统、提升机、喷砂机等进行电气联锁，以保证人身安全。
上海东车辆段抛丸机除锈除尘装置改造 摘要:摘要： 上海东车辆段抛丸清理机除锈装置1996年进行彻底改造后，除锈能力大大提升，但其除尘设施效率相对不足，实际除尘效率仅为22．2％，粉尘排放浓度超标严重。为保证段除锈作业正常进行，对原除尘装置进行相应改造后，粉尘排放由431 mg／m~下降到
12．1 mg／m~，达到了国家
摘要： 上海东车辆段抛丸清理机除锈装置1996年进行彻底改造后，除锈能力大大提升，但其除尘设施效率相对不
足，实际除尘效率仅为22．2％，粉尘排放浓度超标严重。为保证段除锈作业正常进行，对原除尘装置进行相应改造后，粉尘排放由431 mg／m~下降到12．1 mg／m~，达到了国家排放标准要求。
关键词： 车辆段；抛丸机除锈；除尘
上海东车辆段抛丸机除锈装置1996年进行彻底改造之后，除锈能力大大提升，但其配套除尘设施的除尘能力相对不足，实际除尘效率仅为22．2％，粉尘排放浓度超出国家排放标准。为保证段除锈作业正常进行，对原除尘装置进行了一次成功的改造，具体做法如下： 1 除尘器性能要求及技术参数的设定
1．1 性能要求
处理能力：需与现有除锈设计能力相匹配；除尘效率：各排放指标达到国家排放标准； 费用要求：基建投资与运用管理费用要合理；使用寿命：不仅要考虑装置的使用寿命，还需考虑滤袋合理的使用受命；占地面积：产品外形要考虑与现有场地及段区内其他构筑物的协调性。
1．2 技术参数的设定
1．2 1 处理风量：根据除尘装置产尘量、粉尘特性、除尘装置的结构、除锈库面积及漏风情况，将处理风量确定为80 000 m3／h 。
1．2．2 过滤风速：过滤风速是表征除尘器处理气体能力的重要经济技术指标。考虑除尘器的一次投资建造费和经常要在较高除尘效率下运转的操作费，以及所采用的毛毡型滤料，将过滤风速确定为2．4 m／min 是较为合理的。
1．2．3 过滤面积：根据已确定的处理风量、过滤风速，确定除尘器的总过滤面积为550mm2 。
1．2．4 设备阻力：根据设备处理风量、管道特性、清灰方式、滤材特性以及实际运行强度的实际情况，将设备阻力确定为1．5 kPa。
1、2、5 清灰方式：考虑脉冲喷吹方式具有效率高、处理风量大、滤袋损伤较小等优点，确定采用此清灰方式。
1．2．6 滤袋材质：袋式除尘器的性能在很大程度上取决于滤料的性能。考虑到所需处理的粉尘具有含水、含油的特点，为确保滤袋过滤效果好、容尘量大、机械强度高、易清灰、使用寿命长，选用了防水、防油常温针刺毡制滤袋。
1．2．7 清灰周期：根据实际工作强度、进口粉尘浓度、滤材特性、压损情况等因素，为保证除尘效率，将清灰周期初步定为1次，d ，在抛打工作结束后进行。
在确定上述技术参数的基础上，选用Rp-250型脉冲袋式除尘器。由于受设备安装场地限制，为满足处理量要求，将整个系统分解成2个互为独立的系统，改造总投资50．1万元。 2 改造效果
2．1 效果评价：按GB ／T16157-1996要求采样测定⋯，测定数据按GB16297-1996规定的新建设施、排气管简高度大于15 m的排放要求评定 。
2．2 改造前后设施情况对比分析：从表1可以看出，处理风量有了较大的提高，运行成本按每年250个工作日，平均每个工作日抛打3辆车，每辆车抛打约0．75 h ，全工作状态用电负荷为75 kW，每度电费0．81元计算，全年消耗电费34 172元。维修管理费主要发生在更换布袋及设备外观油漆。根据段作业环境及粉尘特性，布袋使用年限约为5 a ，更换一次滤布约需4．2万元；设备外观油漆2进行一次，每次约需0．5万元，由此可得每年维修管理费约为1．1万元，总成本每年约为4．5万元。而在改造前，除尘装置的效率仅为22．2％，但每年的耗电、更换滤袋、设备维修等总运行成本也需约4万元。
2．3 改造前后处理效果对比：如表1所示，经除尘器处理后的气体(排放管简lm 弯管上7．5 m 处) 的含尘浓度为12．1 mg／m~， 排放速率0．23 kg／h ，完全达到了GB16297-1996规定的排放标准。而且整套装置的密封性能良好，压损较小，使改造前除锈库抛打作业时区内锈尘弥漫，严重影响周边环境的局面得到了彻底改变。目前，抛打作业即便处于全通风状态，也无明显的锈尘外溢现象，周边环境得到了根本的改善。
3 存在问题及改进建议
3．1 对输出脉冲喷吹间隔时间需进行调整
脉冲电磁阀喷吹间隔时间的长短，直接影响到清灰系统的效率。对于新安装的布袋，过短的间隔时间将不利于布袋初滤层的生成。但是间隔时间过长，对具有含水、含油特性的粉尘，将发生粘结现象，导致布袋滤孔的堵塞，最终使除尘效率大幅度下降。从实际运行情况看，在输出脉冲间隔时间为5 S时，初滤层未能得到良好生成，布袋除尘效率仅在95％左右；在输出脉冲间隔时间为10 S时，除尘效率高达99％以上。
3．2 整套设备应安装压差显示装置
由于脉冲清灰装置是整个系统的主要装置，其脉冲间隔时间、清灰强度、不仅影响到整套装置的效率，而且与布袋使用寿命具有直接的关系。而确立正确的清灰时段则与除尘器的压力损失密切相关。当滤袋两侧压力差很大时，将会造成能量消耗过大和捕尘效率的降低。因此，能及时反应出压力差值(通常应控制在1．4～1．6 kPa左右) ，是从根本上做好这项工作的关键。
4 结论
综上所述，可反映出改造后的装置具有较好的总体水平，特别是在试运行期间对有关参数进行适当的调整后，其运行性能日趋稳定、可靠。倘若对存在的2个问题进一步完善，必将取得更好的社会效益和环境效益。