序号 名称 第页 版本 修订 1 目的 2 1.0 A 2 2 1.0 A 3 2 1.0 A 4 4 1.0 A
1. 目的
规范生产线材料的使用和管理，保证帐物一致。 2. 适用范围
生产线按计划生产和按看板生产所需材料。 3。控制程序
3.1、材料转入生产线中间库的控制：
3.1.1计划物流分部负责材料采购，有责任负责材料包装数量的准确性，库房负责上线材料的准确性和生产线按计划开启加工单时的材料准确到线，对于出现短缺的材料，按一个抽查周期进行统计，由计划物流分部要求供应商追补并向生产主管通报；
3.1.2条码转库：库房人员保证生产线材料配送货位的材料准确、正确；生产线拉长或材料员正确使用手持终端，通过条形码使材料从库房库位转入生产线中间库，使用手持终端者保证操作的正确；
3.1.3帐面转库：库房需要直接转入生产线中间库帐上的材料，库房需保证转库帐物需要同时操作，转库单由使用该材料分工主管或当班主管确认签字后，库房人员方可进行帐务操作，主管需安排人员清点整包装数量和个别包装进行抽查予以确认，对于数量低于500个的散装材料需要进行实际数量清点；由条码转库改为帐面转库的形式需要得到计划物流分部和组装分部经理的批准，由帐面改为条码配送的材料由库房及时通知生产线相关人员；
3.1.4回收转库：从市场返回或其他渠道回收的材料由生产主管根据返工单提出，经组装分部经理的批准后，进行转入生产中间库的操作；
3.1.5采用生产加工单将半成品转入生产中间库，由加工单责任方保证转帐数量的准确；
3.1.6百件试装散装材料须经过材料发放人员和拉长的共同确认方可上线使用；
3.1.7其他部门和个人没有对生产中间库进行帐务操作的权限； 3.2、材料在生产中间库的控制：
3.2.1工程师保证BOM设定的材料正确和数量准确性，计划人员保证调整BOM时的准确性，对于基础BOM和修改后出现问题的情况，生产主管可投诉要求改进，工程部主管和计划物流分部经理有责任落实其纠正预防措施；
3.2.2生产线根据生产加工单BOM进行材料的准备，领班或拉长每班需核对BOM设定和实际材料的一致性；
3.2.3生产线使用中发现包装数量与实际数量不符时由当班主管以书面形式提给库房，由库房对采购、供应商管理部门等追补差异数量，分工主管负责材料平衡的落实和反馈；
3.2.4生产线使用中发现BOM设定和实际使用不符时，通知生产计划人员进行加工单BOM的系统调整工作，必要时需得到工程或工艺工程师的确认，生产计划人员保证调整的准确和正确；
3.2.5生产线拉长保证加工单的及时填写，数量准确；
3.2.6生产线主管负责加工单审核并不定期抽查报废帐物统一情况，保证报废数量的准确；
3.2.7生产线中间库内部不同货位材料转运须经过分工主管批准；
3.2.8生产线分工主管需进行不定期抽查盘点以保证生产线中间库材料的帐物准确；
3.2.9对于工程部基础BOM材料变更和切换的控制，生产主管须加入到项目小组，推动材料切换作为项目的一部分，以项目形式完成； 3.3材料转出生产中间库的控制：
3.3.1生产线领班负责关闭加工单保证BOM设定材料及时消料转出生产中间库；
3.3.2生产线主管负责审核加工单报废和回收数量的准确性，领班负责加工单报废及时准确录入系统，加工单回收和报废需及时完成，对于突发或批量缺陷必须在每月结前完成；
3.3.3任何人员需要从生产线中间库领出材料或产品时，10极以下需经生产主管同意签字后领出，超出10极时需要经过组装和计划物流分部门经理批准后进行领出，材料需求人员和生产线领班负责领料单及时完整地填写； 3.3.4试装剩余不合格材料由试装申请方及时领出；
3.3.5生产线被工艺或工程工程师叫停的材料，工艺必须4个小时内给出明确结论，生产线需在当班或8个小时内转到计划物流分部需指定接收库位； 3.3.6非正常班时，SCALA系统运行中出现的材料销料问题，生产线主管需及时进行力所能及的处理并通报IS部门.
4。流程图